DE3218960C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Pumpe nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Eine Hochdruckpumpe dieser Art ist aus der DE-OS 30 41 933 bekannt. Das Einsatzgebiet derartiger Hochdruckpumpen ist sehr vielseitig, und es kann beispielsweise verwiesen werden auf Hochdruckreiniger, Waschstraßen, Dampfstrahl-Reiniger. Besonders eignen sich derartige Pumpen auch zur Förderung von Wasser mit Zusätzen, wie sie für die Reinigung von Fahr­ zeugen und Maschinenteilen üblich sind, sowie auch für die Förderung von Wasser mit zugesetzten Schädlingsbekämpfungs­ mitteln, Pflanzenschutzmitteln und dergleichen.

Aufgrund der von diesen Pumpen geforderten Leistungen sind die bisher bekannten Geräte vergleichsweise aufwendig und damit auch teuer, was ihren Einsatz in Kleinbetrieben sowie im großen Privat- und Hobbybereich stark erschwert.

Der Versuch, die mit einem Ausgangsdruck von etwa 80 bar und mehr verbundenen hohen Leistungen mittels preiswerter, hohe Umdrehungszahlen besitzender Motoren zu erreichen, scheiter­ te bisher an der Tatsache, daß die sich bei hohen Drehzah­ len, z. B. 2000 Umdrehungen pro Minute, ergebenden kurzen Saugphasen in den Pumpkammern nicht ausreichen, um das zu fördernde Medium, insbesondere Wasser in die Pumpkammer anzu­ saugen. Dies ist eine Folge davon, daß der Unterdruck, der das jeweilige Einlaßventil einer Pumpkammer öffnen muß, zu gering bzw. nicht lange genug vorhanden ist, um das nötige Öffnen des unter Federvorspannung stehenden Einlaßventils zu gewährleisten.

Das auch bei den bekannten Pumpen häufig bestehende Problem des Trockenlaufs in der Anlaufphase wird bei schnellaufenden Pumpen besonders gravierend und kann innerhalb kurzer Zeit zu einem Zerstören der Dichtungen und damit zu einem Unbrauchbarwerden der Pumpe führen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Pumpe der eingangs angegebenen Art so auszubilden, daß sowohl bei geringem Ansaugdruck als auch bei zeitlich kurzen Ansaug­ phasen unter Ausschaltung des Problems des Trockenlaufs in der Anlaufphase ein einwandfreies, sofort voll wirksames An­ saugen des zu fördernden, im Regelfall aus Wasser bestehen­ den Mediums gewährleistet ist und bei äußerst kompakter Bau­ weise der jeweils geforderte hohe Ansaugdruck erreicht wer­ den kann.

Gelöst wird diese Aufgabe durch das Zusammenwirken der Merk­ male des Patentanspruchs 1.

Die Ausbildung des Raums zur Aufnahme von Ventilstößel und Druckfeder in Form einer Sacklochbohrung trägt wesentlich dazu bei, daß in der Anlaufphase die störende Luft schnellst­ möglich aus der Pumpkammer entfernt wird. Hinterschneidun­ gen, Querwände und dergleichen im Pumpraum würden dazu füh­ ren, daß in Eckbereichen Lufteinschlüsse auftreten, die nur sehr schwer und langsam zu beseitigen sind. Die vollständige und sofortige Entlüftung einer Sacklochbohrung bereitet dem­ gegenüber keinerlei Schwierigkeiten.

Durch die Ausbildung des Ventilstößels in Form eines zylin­ drischen Führungsteils mit anschließendem Kopfteil und die Anordnung dieses zylindrischen Führungsteils innerhalb einer sich in der Sacklochbohrung befindenden Druckfeder wird nicht nur bei Beginn eines jeden Saughubs eine sofortige Verringerung der den Ventilstößel auf den Ventilsitz drücken­ den Vorspannkraft, sondern vor allem auch eine stets lose Führung des Ventilstößels erhalten, die eine Selbstzentrie­ rung dieses Ventilstößels, insbesondere dann, wenn er sich zum Ventilsitz bewegt, gestattet.

Die Praxis hat gezeigt, daß diese in jeder Betriebsphase gegebene lose Stößelführung ein überraschend exaktes Auftref­ fen des Kopfteils auf dem Ventilsitz zur Folge hat, was wiederum wesentlich dazu beiträgt, daß in der Anlaufphase die ich in der Pumpkammer befindende Luft innerhalb kürzester Zeit aus dem Pumpraum verdrängt und durch Wasser ersetzt werden kann. Würde nämlich dieses Ventil (Kopfteil und Ventilsitz) nicht sofort und stets exakt schließen, dann hätte dies zur Folge, daß die sich zunächst in der Pumpkam­ mer befindende Luft zwischen dem Einlaßraum und der Pumpkam­ mer hin- und hergeschoben und nicht sofort durch das Auslaß­ ventil gedrückt werden würde.

In diesem Zusammenhang ist auch weiter von wesentlicher Be­ deutung, daß die Druckfeder an der den Übergang zwischen dem Führungsteil und dem Kopfteil bildenden Ringschulter abge­ stützt ist.

Die damit unmittelbar benachbart dem Ventilsitz erfolgende Abstützung der Feder am Stößel hat zur Folge, daß Feder­ toleranzen, d. h. schiefe Federn sich hinsichtlich einer daraus resultierenden Schrägstellung des Stößels praktisch nicht auswirken können. Unter einer "schiefen Feder" ist dabei eine Feder zu verstehen, deren Endwindung nicht exakt senkrecht zur Feder-Längsachse verläuft; es ist jedem Fach­ mann bekannt, daß die jeweiligen Endwindungen einer Feder nur in den seltensten Fällen planparallel sind und senkrecht zur Längsachse verlaufen.

Die Verwendung von Kunststoff als Material für den Ventil­ stößel ist im Zusammenhang mit der zu lösenden Aufgabe des­ halb von Vorteil, weil das spezifische Gewicht eines solchen Kunststoff-Stößels im wesentlichen dem spezifischen Gewicht der zu fördernden Flüssigkeit entspricht und der Ventil­ stößel damit praktisch schwimmt. Dies wirkt sich insofern vorteilhaft aus, als der Stößel nur eine äußerst geringe, praktisch vernachlässigbare Tendenz hat, aufgrund der Schwer­ kraft nach unten zu hängen, was dazu beiträgt, daß sich ein überraschend exaktes Ausrichten von Stößelachse und Ventil­ sitzachse trotz der eigentlich ungünstigen Bedingungen der stets losen Stößelführung und der Federabstützung ergibt.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß das Verdrängerorgan aus einem hin- und hergehend angetriebenen, in die Pumpkammer eintau­ chenden Kolben besteht, das Einlaßventil koaxial zum Kolben angeordnet ist, die den Ventilstößel führende Sacklochboh­ rung stirnseitig am Kolben angeordnet ist und die in der Sacklochbohrung abgestützte Druckfeder auf den Ventilstößel eine sich in Abhängigkeit vom Kolbenhub ändernde Vorspann­ kraft ausübt.

Durch die Integration eines Teils des Einlaßventils, d. h. des beweglichen Ventilstößels, in den Kolben oder Plunger ergibt sich eine für die Praxis ganz wesentliche Raum- und Gewichtsersparnis und außerdem eine sehr erwünschte Minimie­ rung des Totraums.

In der Ausbildung nach Anspruch 3 besteht das Auslaßventil aus einem mit einem Ventilsitz zusammenwirkenden, unter Federvorspannung stehenden Ventilstößel, der in gleicher Weise wie der im Kolben geführte Ventilstößel ausgebildet ist. Durch diese Maßnahmen werden fertigungstechnische Vor­ teile erzielt.

Eine besonders raumsparende und fertigungstechnisch günstige Anordnung wird nach der Erfindung dadurch erhalten, daß meh­ rere Pumpkammern jeweils in einer Ebene nebeneinanderliegend in einem Gehäuseblock vorgesehen sind, daß eine allen Pump­ kammern gemeinsame Ansaugkammer aus einer in der Pumpkammer­ ebene gelegenen, sich quer zu den Pumpkammerachsen erstrec­ kenden Bohrung besteht und daß das pumpkammerseitige Ende einer kurzen Verbindungsbohrung zwischen Pumpkammer und An­ saugkammer als Ventilsitz für den Ventilstößel ausgebildet ist, der in dem der jeweiligen Pumpkammer zugeordneten Kolben oder Plunger verschiebbar geführt ist.

Es ist ersichtlich, daß durch den Wegfall herkömmlicher Ein­ laßventile und die weitgehende Integration der erfindungsge­ mäßen Einlaßventile in den Kolben bzw. Plunger die vorzugs­ weise aus einer Bohrung bestehende Ansaugkammer in unmittel­ barer Nähe der Pumpkammern verlegt werden kann, wodurch sich in der praktischen Realisierung des Pumpen-Gehäuseblocks eine erhebliche Material- und Gewichtsersparnis ergibt.

Bei allen Ausführungsvarianten der Erfindung ist ferner von großem Vorteil, daß sich das bewegliche Ventilteil des Ein­ laßventils nur geringfügig von seinem Sitz abhebt und damit im Betrieb nur geringe Aufschlaggeschwindigkeiten auftreten, die wiederum zu einer Minimierung des Geräusches und des Ver­ schleisses führen. Außerdem ist von wesentlicher Bedeutung, daß in der Pumpphase die Schließkraft des Einlaßventils mit der entsprechenden Bewegung des Kolbens bzw. Plungers und damit auch entsprechend der sich ergebenden Druckerhöhung in der Pumpkammer zunimmt, was zu einem sehr schnellen und sicheren Schließen des Einlaßventils führt und ein Heraus­ drängen von Wasser in die Ansaugkammer verhindert. Der Wir­ kungsgrad der Pumpe wird dadurch in erwünschter Weise er­ höht.

Weitere besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungs­ beispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine schematische, teilweise geschnitten dargestellte, mit einem elektrischen Antriebsmotor verbundene Pumpe nach der Erfindung,

Fig. 2 eine ebenfalls schematische, teilweise geschnitten dargestellte Draufsicht der Anordnung nach Fig. 1 und

Fig. 3 eine Teil-Seitenansicht der Anordnung nach Fig. 1, wo­ bei die Pumpe geschnitten und mit integriertem Ent­ lastungsventil gezeigt ist.

Nach Fig. 1 sind in einem kompakt und quaderförmig ausgebildeten Gehäuseblock 1 Pumpkammern 2, eine Ansaugkammer 3 und eine Druckkammer 4 vorgesehen.

Die Ansaugkammer 3 und die Druckkammer 4 bestehen aus zueinander parallelen, jeweils an einer Stirnseite des Gehäuseblocks 1 mündenden Bohrungen und sind gegeneinander - bezogen auf die Pumpkammerachsen - um 90° versetzt.

Die in einer Ebene nebeneinanderliegend angeordneten Pumpkammern 2 bestehen ebenfalls aus kurzen, gestuft ausgebildeten Bohrungen, wobei der innenliegende, kleineren Durchmesser aufweisende Boh­ rungsteil die eigentliche Pumpkammer bildet und der außenliegende Bohrungsteil mit größerem Durchmesser zur Aufnahme der jeweiligen Führungshülse 8 für ein von einem Kolben oder Plunger gebildetes Verdrängerorgan 7 bzw. zur Aufnahme einer Hoch­ druckdichtung 11 dient.

Jeder Pumpkammer 2 ist ein Einlaßventil 5 und ein Auslaß­ ventil 6 zugeordnet.

Der in die Pumpkammer 2 eintauchende Plunger 7 wird über einen Motor und einen Antriebsexzenter 10 hin- und hergehend angetrieben. Die den Plunger 7 aufnehmende Führungshülse 8, in der in üblicher Weise noch eine gleichzeitig die Getriebe­ dichtung bildende Niederdruckdichtung 12 vorgesehen ist, er­ streckt sich in das Motorgehäuse 9 und dient gleichzeitig als Distanzelement zwischen Gehäuseblock 1 und Motorgehäuse 9. Die gegenseitige Fixierung zwischen Motorgehäuse 9 und Gehäuseblock 1 erfolgt über mehrere Schraubbolzen, deren Anordnung der Fig. 3 zu entnehmen ist.

Zwischen der Ansaugkammer 3 und jeder Pumpkammer 2 erstreckt sich eine kurze Verbindungsbohrung, die axial mit der Pump­ kammer 2 bzw. dem Plunger 7 ausgerichtet ist. Das pumpkammer­ seitige Ende dieser Verbindungsbohrung 13 bildet einen Ventil­ sitz 18 für das Kopfteil 17 eines Ventilstößels 15, 17, der in einer zentrischen Sacklochbohrung 16 des Plungers 7 axial ver­ schiebbar aufgenommen ist. Der Ventilsitz 18 ist dabei vor­ zugsweise kegelig ausgebildet, während das mit ihm zusammen­ wirkende Kopfteil 17 eine teilkugelförmige Oberfläche besitzt.

Der mit dem Kopfteil 17 versehene Ventilstößel 15, 17 ist mittels einer Druckfeder 19 in Richtung des Ventilsitzes 18 vorgespannt. Diese Druckfeder 19 befindet sich dabei im Ringraum zwischen dem Führungsteil 15 des Stößels 15, 17 und der Wandung der Sacklochbohrung 16, und sie ist ei­ nerseits in der Sacklochbohrung 16 und andererseits an der Ringschulter abgestützt, die den Übergang zwischen Führungsteil 15 und Kopfteil 17 bildet.

Druckfeder 19 und Ventilstößel sind in der Sacklochbohrung 16 lose geführt, d. h. daß bei der Fertigung keinerlei enge Toleranzen eingehalten werden müssen. Trotz dieser losen Füh­ rung des beweglichen Teils des Einlaßventils erfüllt dieses seine Funktion in optimaler Weise.

Die Vorspannung der Druckfeder 19 wird vorzugsweise so ge­ wählt, daß sich in der in der Zeichnung dargestellten vor­ deren Totpunktlage für den beweglichen Ventilstößel 15, 17 eine bei herkömmlichen Einlaßventilen übliche Vorspannung ergibt. Diese Angabe stellt jedoch nur ein Dimensionierungs­ beispiel dar.

Jede Pumpkammer 2 ist ferner über eine kurze Verbindungs­ bohrung 14 mit dem Auslaßventil 6 verbunden, das sich zwischen Pumpkammer 2 und Druckkammer 4 befindet. Jedes Auslaßventil 6 besteht aus einem mit einem Ventilsitz zusammenwirkenden, unter Vorspannung einer Druckfeder 23 stehenden Ventilstößel 20, der vorzugsweise in gleicher Weise wie der im Plunger 7 geführte Ventilstößel 15, 17 ausgebildet ist und aus Kunststoff besteht. Die Ventil­ stößel 20 der Auslaßventile 6 sind in die Druckkammer 4 mittig durchsetzenden Einzelbohrungen angeordnet und in Ausnehmungen 21 von diese Einzelbohrungen druckdicht verschließenden Schraub­ stopfen 22 geführt.

Die erläuterte Pumpenanordnung nach Fig. 1 arbeitet wie folgt:

Bei der in der Zeichnung zu sehenden vorderen Totpunktlage kehrt der Plunger 7 seine Bewegung um, wobei Auslaßventil 6 und Einlaßventil 5 geschlossen sind. Die vom Plunger 7 über die Feder 19 auf den Ventilstößel 15, 17 ausgeübte Andrück­ kraft an den Ventilsitz 18 ist in dieser Lage am größten.

Bewegt sich jetzt der Plunger 7 von der vorderen Totpunktlage aufgrund der Drehbewegung des Antriebsexzenters 10 in Richtung seiner hinteren Totpunktlage, so tritt mit dem Beginn dieser Bewegung eine Relativverschiebung zwischen dem Plunger 7 und dem Ventilstößel 15, 17 ein, die gleichzeitig und zwangsläufig mit einer Verringerung der auf den Ventilstößel wirkenden Vorspannkraft der Feder 19 ist.

Diese sofort wirksam werdende Verringerung der Vorspannkraft hat in Verbindung mit der sich gleichzeitig einstellenden, von der Vergrößerung der Pumpkammer 2 herrührenden Ausbildung von Unterdruck zur Folge, daß sich das Kopfteil 17 vom Ventil­ sitz 18 abhebt und somit das zu fördernde Medium, insbesondere Wasser, aus der Ansaugkammer 3 in die Pumpkammer 2 eintritt. Von wesentlicher Bedeutung ist dabei, daß der Zeitpunkt des Eintretens von Wasser in die Pumpkammer bzw. der Zeitpunkt der beginnenden Befüllung der Pumpkammer nahezu unmittelbar mit dem Beginn des Saughubs des Plungers 7 zusammenfällt, was durch das Zusammenwirken der Verringerung der Vorspannkraft mit dem beginnenden Aufbau des Unterdrucks in der Pumpkammer 2 ermöglicht wird. Durch die damit erreichte Ausschaltung jeglicher störenden Verzögerung zwischen dem Zeitpunkt des Beginns des Saughubs und dem Zeitpunkt des Beginns der Be­ füllung der Pumpkammer 2 wird sichergestellt, daß einerseits keine Trockenlaufprobleme auftreten, andererseits aber auch bei sehr kurzen Ansaugphasen, die durch eine hohe Drehzahl des Plunger-Antriebsmotors bedingt sind, eine einwandfreie An­ saugung und damit auch Förderung gewährleistet ist.

Im weiteren Verlauf des Saughubs während der Bewegung des Plungers 7 in seine hintere Totpunktlage tritt das Führungsteil 15 teilweise aus der Sacklochbohrung 16 aus, da sich das Kopfteil 17 nur sehr gering, z. B. 1 bis 2 mm, von dem Ventil­ sitz 18 abhebt, dabei jedoch eine einwandfreie Befüllung der Pumpkammer 2 erhalten wird.

Wenn der Plunger 7 seine hintere Totpunktlage, die dem Maximal­ volumen der Pumpkammer 2 entspricht, wieder verläßt, dann nimmt sofort wieder die in der hinteren Totpunktlage des Plungers 7 ihren Minimalwert aufweisende Vorspannung des Ventil­ stößels 15, 17 zu, was zu einem sehr schnellen und sicheren Schließen des Einlaßventils 5 führt. Dieses schnelle Schließen des Einlaßventils beim Pumphub wirkt sich hinsichtlich des Wirkungsgrades der Pumpe sehr vorteilhaft aus. Zu beachten ist dabei auch, daß das in die Sacklochbohrung 16 eintretende Wasser hinsichtlich der Pumpwirkung keineswegs verloren­ geht, da das freie Volumen der Sacklochbohrung einen Be­ standteil der Pumpkammer bildet.

Bei zunehmendem Druckaufbau in der Pumpkammer 2 öffnet schließlich das Auslaßventil 6, worauf das sich in der Pump­ kammer 2 befindende Wasser unter hohem Druck in die Druck­ kammer 4 überführt wird. Der durch die erfindungsgemäße Konstruktion erreichte minimale Totraum wirkt sich dabei vorteilhaft aus.

Wenn der Plunger 7 seine vordere Totpunktlage erreicht hat, beginnt der beschriebene Vorgang von neuem. Der jetzt anhand einer Pumpkammer erläuterte Ansaug- und Ausstoßvorgang während eines Saug- und Druckhubes spielt sich in gleicher Weise im Zusammenhang mit den weiteren vorgesehenen Pumpkammern ab. Es ist ersichtlich, daß dieses geschilderte Prinzip bei Mehr­ plungerpumpen und auch im Falle der Verwendung einer Pump­ kammer-Boxeranordnung ohne Schwierigkeiten realisiert werden kann.

Fig. 2 zeigt einen Elektro-Antriebsmotor 24, mit dessen Ge­ häuse 9 unmittelbar die im Zusammenhang mit Fig. 1 erläuterte Pumpe, bzw. der Gehäuseblock 1 der Pumpe verbunden ist. Das Motor­ gehäuse 9 besteht bevorzugt aus einem Stranggußteil, wodurch die Möglichkeit besteht, in Abhängigkeit von der jeweiligen Plungerzahl unterschiedliche Gesamtgehäuselängen besonders einfach und wirtschaftlich zu realisieren.

Im Hinblick auf eine angestrebte Vereinfachung des Gesamtaufbaus von Antriebsmotor und Pumpe und auch im Hinblick auf einen kom­ pakten Gesamtaufbau ist wesentlich, daß bei der dargestellten An­ ordnung die Antriebsexzenter 10 für die Plunger unmittelbar auf der Motorwelle 25 angebracht sind, die zu diesem Zweck verlängert ausgebildet ist. Die beiden Motorlager 26, 27 erfüllen bei dieser Ausführungsvariante praktisch eine Doppelfunktion, da sie zum einen für die Torlagerung und zum anderen für die Lagerung der sonst separate Lager erfordernden Plunger-Antriebswelle benutzt sind.

Zwischen dem die Antriebsexzenter 10 aufnehmenden Bereich und dem Rotorbereich ist zweckmäßigerweise eine Trennwand 28 vor­ gesehen, mittels der der ölbefüllte Exzenterraum vom Motor ab­ gedichtet werden kann.

Der aufgebrochen dargestellte Bereich des Pumpen-Gehäuse­ blocks 1 läßt erkennen, daß die Bohrung der Druckkammer 4 im Be­ reich ihrer stirnseitigen Mündung mit einem Rückschlagventil 39 versehen sein kann.

Die Bohrung der Druckkammer 4 wird ferner von einer den Gehäuse­ block 1 durchsetzenden, über ihre Länge unterschiedliche Durchmesser aufweisenden Bohrung 29 geschnitten, welche zur Aufnahme eines in Fig. 3 gezeigten Entlastungsventils 30 dient. Ferner ist eine einen vergleichsweise kleinen Durch­ messer besitzende Bohrung 40 zu sehen, die im Hauptströmungs­ weg in Strömungsrichtung hinter dem Rückschlagventil 39 mün­ det und sich durch den Gehäuseblock 1 bis zu einer Kammer des in die Bohrung 29 einzusetzenden Entlastungsventils er­ streckt, die einseitig durch einen verschiebbaren Kolben begrenzt ist.

Anstelle einer unmittelbaren Anbringung der Antriebsexzenter 10 auf der Welle des Motors 24, bei dem es sich um einen Elektromotor aber auch um einen Verbrennungsmotor handeln kann, ist es auch möglich, den sich bis zur Trennwand 28 er­ streckenden Abschnitt der Gesamtanordnung als Einheit aus­ zubilden, die dann unmittelbar an einen Antriebsmotor, der keine verlängerte Welle aufweisen muß, angeflanscht werden können.

Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht des Gehäuseblocks 1 mit integriertem Entlastungsventil 30.

Grundsätzlich kann der Ge­ häuseblock 1 mit Pumpkammern, Ansaugkammer und Druckkammer sowie Einlaß- und Auslaßventilen auch ohne integriertes Entlastungsventil ausgebildet werden.

Die Ansicht nach Fig. 3 zeigt auch die Lage und Anordnung von Bohrungen 38 im Gehäuseblock 1, über die dieser Gehäuse­ block 1 mit dem Motorgehäuse 9 über Schraubbolzen sicher und dauerhaft verbindbar ist.

Das aus einer Vorspanneinheit 31 in Form eines Tellerfedern­ pakets, einer Kolbeneinheit 32 mit angesetztem Betätigungs­ stößel 33, einer von einem Ventilsitz 35 und einer daran unter Federvorspannung anliegenden Kugel 34 gebildeten Ventil­ einheit bestehende Entlastungsventil 30 ist in den Hauptströ­ mungsweg 37 geschaltet und öffnet bei einem über die Vorspann­ einheit 31 vorgebbaren Auslösedruck einen Nebenströmungsweg 36, der mit der Pumpen-Einlaßseite verbindbar ist.

Das Öffnen des Nebenströmungswegs 36 erfolgt dann, wenn der Betätigungsstößel 33 die Kugel 34 vom Ventilsitz 35 entgegen der vorgesehenen Vorspannfeder abhebt. Dies tritt dann ein, wenn der Druck in der einseitig vom Kolben 32 begrenzten Kammer 41 in der Weise ansteigt, daß die von der Vorspann­ einheit 31 ausgeübte Haltekraft überwunden wird. Der Druck in der Kammer 41 entspricht jeweils dem Druck in dem Haupt­ strömungsweg nach dem Rückschlagventil 39, da - wie im Zu­ sammenhang mit Fig. 2 erwähnt - dieser Hauptströmungsweg 37 über die Bohrung 40 mit der Kammer 41 in Verbindung steht.

Claims (14)

1. Pumpe, insbesondere Hochdruckpumpe für Hochdruckreiniger, zur Förderung von Flüssigkeiten, mit wenigstens einer Einlaß- und Auslaßventile aufweisenden Pumpkammer und zumindest einem antreibbaren, das Volumen der jeweiligen Pumpkammer periodisch verändernden Verdrängeror­ gan, bei der die Schließkraft zumindest eines Einlaßventils einer jeden Pumpkammer in Abhängigkeit von der Bewegung des Verdrängerorgans gesteuert ist, gekennzeichnet durch
einen in einer Sacklochbohrung (16) des Verdrängerorgans (7) geführten und über ein aus einer Druckfeder (19) bestehen­ des elastisches Zwischenelement mit dem Verdrängerorgan (7) gekoppelten, mit Bezug auf den Ventilsitz (18) beweglichen Ventilstößel (15, 17),
der aus einem zylindrischen Führungsteil (15) und einem mit dem Ventilsitz (18) zusammenwirkenden Kopfteil (17) besteht, dessen Durchmesser größer ist als der Durchmesser des Füh­ rungsteils (15),
wobei der Ventilstößel (15, 17) an der den Übergang zwi­ schen Führungsteil (15) und Kopfteil (17) bildenden Ring­ schulter durch die Druckfeder (19) abgestützt, die Druck­ feder (19) zwischen dem Führungsteil (15) und der Wandung der Sacklochbohrung (16) angeordnet und in dieser abge­ stützt und der zylindrische Führungsteil (15) in der Sacklochbohrung (16) lose geführt ist und der Ventil­ stößel (15, 17) aus Kunststoff besteht.

2. Pumpe nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Verdrängerorgan aus einem hin- und hergehend angetriebenen, in die Pumpkammer (2) eintauchenden Kolben (7) besteht, das Einlaßventil koaxial zum Kolben (7) angeordnet ist, die den Ventilstößel (15, 17) führende Sacklochbohrung (16) stirnseitig am Kolben (7) angeordnet ist und die in der Sacklochbohrung (16) abgestützte Druckfeder (19) auf den Ventilstößel (15, 17) eine sich in Abhängigkeit vom Kolbenhub ändernde Vorspann­ kraft ausübt.

3. Pumpe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Auslaßventil (6) aus einem mit einem Ventilsitz zusammenwirkende, unter Federvor­ spannung stehenden Ventilstößel (20) besteht, der in gleicher Weise wie der im Kolben (7) geführte Ventilstößel (15) ausgebildet ist.

4. Pumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Auslaßventile (6) und Einlaßventile (5) um etwa 90° gegeneinander versetzt ange­ ordnet sind.

5. Pumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitz kegelig und der mit ihm zusammenwirkende Bereich des Kopfteils (17) des Ventilstößels kugelig ausgebildet ist.

6. Pumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Pumpkammern (2) jeweils in einer Ebene nebeneinanderliegend in einem Gehäuseblock (1) vorgesehen sind, daß eine allen Pumpkammern gemeinsame Ansaugkammer (3) aus einer in der Pumpkammerebene gelegenen, sich quer zu den Pumpkammerach­ sen erstreckenden Bohrung besteht, und daß das pumpkammer­ seitige Ende einer kurzen Verbindungsbohrung (13) zwischen Pumpkammer (2) und Ansaugkammer (3) als Ventilsitz (18) für den Ventilstößel (15, 17) ausgebildet ist, der in dem der jeweiligen Pumpkammer (2) zugeordneten Kolben oder Plunger (7) verschiebbar geführt ist.

7. Pumpe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich­ net, daß im Gehäuseblock (1) eine Druckkammer (4) in Form einer parallel zur Ansaugkammer (2) verlaufenden Bohrung vorgesehen ist, daß die Auslaßventile (6) in diese Druckkammer (4) mittig durchsetzenden Einzelbohrungen an­ geordnet sind, und daß die unter Federvorspannung stehen­ den Ventilstößel (20) dieser Auslaßventile (6) in Ausneh­ mungen (21) von die Einzelbohrungen druckdicht verschlie­ ßenden Schraubstopfen (22) geführt sind.

8. Pumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Plunger (7) in mit Hoch- und Niederdruckdichtungen (11, 12) ver­ sehenen Führungshülsen (8) angeordnet sind, die gleich­ zeitig als Distanz- und Fixierungselemente zwischen An­ triebseinheit und Gehäuseblock (1) verwendet sind.

9. Pumpe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich­ net, daß die Plunger-Führungshülsen (8) mit dem Ge­ häuse (9) eines Antriebsmotors (24) verbunden sind, an dessen Welle (25) unmittelbar die mit den Plungern (7) zusammenwirkenden Antriebsexzenter (10) angebracht sind.

10. Pumpe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich­ net, daß die Antriebsexzenter (10) an einem zwischen dem Rotor eines Elektromotors und einem der beiden Motor­ lager (26, 27) gelegenen Wellenabschnitt angebracht sind.

11. Pumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpen-Gehäuseblock unmittelbar mit dem Gehäuse (9) des Antriebsmotors verschraubt ist.

12. Pumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß Haupt- und Nebenströmungswege (36, 37) aus geradlinigen Bohrun­ gen im Gehäuseblock (1) bestehen.

13. Pumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäu­ se (9) des Antriebsmotors, an dem der Pumpen-Gehäuse­ block (1) unmittelbar befestigt ist, aus einem Strangguß­ teil besteht, dessen Länge jeweils in Abhängigkeit von der Anzahl der verwendeten Plunger wählbar ist.

14. Pumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl das Gehäuse des Antriebsmotors als auch das Gehäuse, in dem die Plunger-Antriebswelle gelagert ist, aus einem querschnittsgleichen Stranggußteil besteht.