DE3103761C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine selbstjustierende Prüfvor­ richtung zum Prüfen von Öffnungen eines vorbestimmten Größenbereiches zwischen einer minimalen Prüfabmessung und einer maximalen Prüfabmessung.

Eine solche Prüfvor­ richtung ist aus der DE-AS 12 18 737 oder US-PS 27 70 773 bekannt.

Konventionelle Maschinen, wie zum Beispiel Flugtriebwerke, weisen typischerweise eine Anzahl von Bolzenbohrungen auf. Für viele Anwendungen ist es erforderlich, die Quali­ tät dieser Bolzenbohrungen zu prüfen. Beispielsweise sieht eine derartige Prüftechnik das Einführen einer Wirbelstrom­ sonde in die zu prüfende Bohrung vor. Die Wirbelstrom­ sonde weist einen Prüfkopf mit Sensorspule auf. Für eine genaue Wirbelstromprüfung ist es erforderlich, daß die Sensorspulen in enge Berührung mit der Innenfläche der Bolzenbohrung kommen.

Eine herkömmliche Technik zur Herstellung des erforderlichen engen Kontakts ist es, den Prüfkopf von Hand zu verkeilen, um ihn so an das bestimmte zu prüfende Bolzenloch anzupassen. Diese Verkeil- oder Verkantungstechnik ist für industrielle Anwendungen, wie bei der Herstellung von Flugzeug-Trieb­ werken, nachteilig, da relativ große Unterschiede bezüg­ lich der Bolzenbohrungsgröße diese Technik ermüdend und zeitaufwendig machen. Insbesondere haben die Größenunter­ schiede der Bolzenlöcher zur Folge, daß eine Sonde, die in geeigneter Weise verkeilt wird, um in eine Bolzenbohrung zu passen, zu groß oder zu klein für andere Bolzenbohrungen ist. Tatsächlich wird bei der Prüfung von Hand die Sonde im allgemeinen wiederholt entfernt und erneut verkeilt, um in andere Bolzenbohrungen zu passen. Weiterhin ist diese Technik wegen der erforderlichen wiederholten Verkeilung bei automatischen Prüfsystemen nicht anwendbar.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Prüfvorrichtung so auszugestalten, daß sie einfach und schnell in Öffnungen eines großen Bereichs von Bolzenbohrungen mit unterschiedlichen Querschnittsformen einsetzbar ist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Maßnahme des Patentanspruchs 1 gelöst.

Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nun anhand der Beschreibung und Zeichnung von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Vorderansicht, in der ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen selbst­ justierenden Prüfvorrichtung gezeigt ist;

Fig. 2A bis 2C schematische Ansichten wie in Fig. 1, wobei ein Teil der Prüfvorrichtung dargestellt ist, wie er zur Prüfung von Bolzenbohrungen mittleren Durch­ messers verwendet wird;

Fig. 3A, 3B schematische Ansicht wie in den Fig. 2A bis 2C, wobei die Bolzenbohrungs-Prüfvorrichtung gezeigt ist, wie sie verwendet wird, um eine Bolzenbohrung mit minimalem oder maximalem Durchmesser zu prüfen.

In Fig. 1 ist eine selbstjustierende Prüfvorrichtung 10 gezeigt, einen im wesentlichen axialen Schaft 12 mit einem Paar gegenüberliegenden Enden 12 A, 12 B und einem Mittelabschnitt 12 M aufweist. Der Mittelabschnitt 12 M kann beispielsweise einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt mit konstantem Durchmesser aufweisen. Aus Gründen, die später erläutert werden, weist der Schaft 12 vorzugsweise einen Schlitz 12 S auf, der sich entlang einer bestimmten Strecke durch ihn hindurch erstreckt. Der Schaft 12 kann aus einem der jeweiligen Anwendung entsprechenden Material bestehen. Beispielsweise sind für Wirbelstromprüfanwendungen isolierende Materialien wie Phenole oder Kunststoffe geeignet.

Das Ende 12 A des Schaftes 12 ist angepaßt, um mit Signal­ verarbeitungseinrichtungen und/oder Betätigungsvorrich­ tungen (die in Fig. 1 nicht dargestellt sind) verbunden zu werden. Die Signalverarbeitungseinrichtungen und Be­ tätigungsvorrichtungen können beispielsweise aus einer herkömmlichen Dreheinrichtung zum Drehen des Schaftes um seine Längsachse (siehe Pfeil R) bestehen und Mittel, wie z. B. Schleifringe zum elektrischen Kuppeln der Prüf­ vorrichtung mit den signalverarbeitenden Einrichtungen aufweisen.

Das Schaftende 12 B weist einen Rampenteil 12 R auf, der sich vom Mittelabschnitt 12 M axial erstreckt. Der Rampen­ teil 12 R weist einen be­ züglich des Querschnittes des Mittelabschnittes 12 M zunehmenden Quer­ schnitt auf. Der Prüfkopf 14 ist mit dem Rampenteil 12 R an einer vom Schaftende 12 A abliegenden Stelle verbunden. Der Prüfkopf 14 kann beispielsweise einen birnenförmigen Aufbau aufweisen, wobei das von der Betätigungsvorrichtung entfernte Ende mit einer schrägen Kante 14 T versehen ist, um das Einführen in die Bolzenbohrungen zu erleich­ tern. Der Prüfkopf 14 weist zumindest eine herkömmliche Wirbelstrom- Sensorquelle 15 auf, die am größten Umfang des birnenförmigen Prüf­ kopfes 14 angeordnet und zum Prüfen der Bolzenbohrungen geeignet ist. Eine Leitung für elektrische Signale 15′ verbindet den Sensor 15 mit geeigneten (nicht dargestellten) Signalverarbeitungseinrichtungen.

Der Prüfkopf 14 kann beispielsweise zwei zusammenwirkende Prüfab­ schnitte 14 A, 14 B aufweisen. Die zusammenwirkenden Abschnitte 14 A und 14 B sind durch einen Schaftschlitz 12 S bestimmt, der sich zwischen ihnen hindurch und durch den Mittelabschnitt 12 M erstreckt. Eine Quer­ nut 16 erstreckt sich in jeden der zusammenwirkenden Abschnitte 14 A, 14 B und nimmt eine federnde Einrichtung 16′, beispielsweise eine Fe­ der, auf. Wenn die Abschnitte 14 A, 14 B zusammengedrückt werden, weist der Prüfkopf 14 einen minimalen Durchmesser auf, der geeignet ist, um Bolzenlöcher eines minimalen Durchmessers d zu prüfen. Die Feder 16 drückt normalerweise die zusammenwirkenden Abschnitte 14 A, 14 B aus­ einander.

Eine Rampenbelastungseinrichtung 18 ist vorgesehen. Wie weiter unten be­ schrieben ist, dient diese Einrichtung 18 dem Zweck, den Prüfdurchmesser zu bestimmen, der von den beiden zusammenwirkenden Abschnitten 14 A, 14 B des Prüfkopfes 14 gebildet wird. Die Rampenbela­ stungseinrichtung 18 kann beispielsweise die Form eines Bechers auf­ weisen, der gleitbar um den Rampenteil 12 R angeordnet ist und einen inneren Durchmesser ID aufweist, der um ein bestimmtes Maß kleiner ist als der Durchmesser der zu prüfenden Bolzenbohrung. Vorzugsweise ist der Innendurchmesser ID des Bechers 18 etwas geringer als der minimale Durchmesser d. Der Becher 18 besteht vorzugsweise aus einem Material mit geringer Reibung (z. B. Nylon) und weist Becherarme 19 auf, die sich im wesentlichen parallel zur Längsachse der Prüfvorrichtung 10 erstrecken. Die Spitze 19 A der Becherarme 19 sind vorzugsweise mit einer Greiffläche wie Gummi hoher Reibung versehen.

Der Becher 18 wird normalerweise in die in Fig. 1 gezeigte Stellung gedrückt, in der der Prüfkopf 14 einen minimalen Durchmesser d auf­ weist. Im einzelnen ist ein Federrückhalter 20, der vorzugsweise aus einem Material geringer Reibung, z. B. Nylon, besteht, mit dem Becher 18 verbunden. Der Rückhalter 20 kann auch mittels eines Stiftes 21 mit dem Schaft 12 verbunden sein. Der Stift 21 gleitet in den Schaft­ schlitzen 12 S, so daß der Federrückhalter 20 und der Becher 18 bezüg­ lich der Schaftes axial gleitbar sind. Axial federnde Einrichtungen 22, die beispielsweise eine Feder aufweisen können, sind an einem En­ de 22 A mit dem Rückhalter 20 verbunden. Das andere Ende 22 B der Feder 22 ist mit einem Flanschteil 12 F verbunden, das an einem vom Prüf­ kopf 14 weiter entfernten Punkt angeordnet ist. Die Feder 22 ist so ausgewählt, daß sie eine hinreichende Kraft ausübt, um die Kraft der Querfeder 16′ zu überwinden. Demgemäß wird unter normalen Arbeitsbe­ dingungen der Becher 18 entlang der Rampe 12 R bewegt und dadurch in die in Fig. 1 dargestellte Stellung gebracht, in der der Prüfkopf einen minimalen Durchmesser d aufweist.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 2A bis 2C wird nun die Verwendung der selbstjustierenden Prüfvorrichtung 10 beim Prüfen einer Bolzen­ bohrung mittleren Durchmessers d ₁ beschrieben.

Der Zwischendurchmesser d ₁ repräsentiert eine Bolzenbohrung 30, die einen Durchmesser aufweist, der zwischen einem minimalen Durchmesser d und einem maximalen Durchmesser D liegt. Im einzelnen wird zum Prü­ fen der Bolzenbohrung 30 die Spitze 14 T des Prüfkopfes 14 mit der Mittellinie der Bolzenbohrung ausgerichtet. Mit einer herkömmlichen (nicht dargestellten) Drehvorrichtung wird der Vorrichtung 10 dann eine Drehung erteilt. Eine axiale Bewegung des Prüfkopfes 14 in die Bolzenbohrung 30 wird ausgelöst. Mit der Zeit berühren die Becherarme 19 die Oberflächen 30 S der Bolzenbohrung, wobei der Federrückhalter 20 und der Becher 18 als eine Drehlagerfläche fungieren. Wenn die axi­ ale Bewegung des Prüfkopfes 14 in die Bolzenbohrung 30 fortgesetzt wird, wird die axiale Feder 22 zusammengedrückt und der Becher 18 be­ wegt sich entlang dem Rampenteil 12 R aus der in Fig. 2A gezeigten Stellung in die in Fig. 2B gezeigte Stellung. Während dieser maximalen Bewegung beginnt sich der Durchmesser des Prüfkopfes 14 vom minimalen Durchmesser d in Fig. 2A zum gewünschten mittleren Durchmesser d ₁ zu vergrößern. Bei der Fortsetzung der axialen Bewegung des Prüfkopfes in die Bolzenbohrung 30 bewegt sich der Becher 18 weiterhin entlang der Rampe 18 und wird dadurch in die in Fig. 2C gezeigte Stellung ge­ führt, in der der Prüfkopf 14 einen dem mittleren Durchmesser d ₁ ent­ sprechenden Durchmesser aufweist. Eine gute Prüfung kann nun durch einfaches Drehen der Prüfvorrichtung um ihre Längsachse erreicht wer­ den. Es sei angemerkt, daß der Prüfkopf 14 weiter in die Bolzenbohrung eingeführt werden kann, um eine weitere Prüfung vorzunehmen, wenn der Prüfkopf 14 einen Durchmesser hat, der gleich dem der Bolzenbohrung ist.

Wie in Fig. 2C dargestellt ist, wird somit der Durchmesser des Prüf­ kopfes vom Durchmesser d ₁ der Bolzenbohrung bestimmt, wodurch ein guter Kontakt gewährleistet ist, wie er für eine Qualitätsprüfung er­ forderlich ist. Nach dem Prüfen, wenn die Prüfvorrichtung 10 axial aus der Bolzenbohrung 30 gezogen wird, bewegt die axiale Feder 22 den Becher 18 wieder in seine normale Stellung, wie sie in Fig. 2A dar­ gestellt ist, wobei die zusammenwirkenden Prüfabschnitte 14 A, 14 B zu­ sammengedrückt werden. Der Prüfkopf 14 hat dadurch wieder seinen mini­ malen Durchmesser d und ist bereit für die nächste Prüfung.

Zu Kalibrierungszwecken ist es wünschenswert, daß der Abstand S (der in Fig. 1 deutlich zu sehen ist), der der axialen Entfernung entlang der Becherarme 19 von der Unterseite des Sensors 15 zu dem Becherarm­ ende 19 A entspricht, sorgfältig ausgewählt wird. Insbesondere sollte dieser Abstand S so gewählt werden, daß der Sensor 15 das Innere der Bolzenbohrung an der gewünschten Stelle berührt. Auch sollte der Ab­ stand S so gewählt werden, daß der Becher 18 sich um das gewünschte Stück entlang dem Rampenteil 12 R bewegt, wodurch die Prüfvorrichtung 10 in der Lage ist, eine Selbstjustierung innerhalb des gewünschten vorbestimmten Bereiches von Bolzenbohrungsgrößen vorzunehmen.

Es sei angemerkt, daß mit der selbstjustierenden Prüfvorrichtung 10 Bolzenbohrungen mit Durchmessern geprüft werden können, die zwischen einem vorbestimmten minimalen Durchmesser d und einem vorbestimmten maximalen Durchmesser D variieren.

Beispielsweise zeigt Fig. 3A eine Ausgestaltung der Prüfvorrichtung 10, wie sie verwendet wird, um eine Bolzenbohrung 32 minimalen Durch­ messers d zu prüfen. Die minimale Bolzenbohrungs-Prüfstellung der Fig. 3A wird in einer Weise erreicht, die der Vorgehensweise, wie sie bezüglich der Fig. 2A bis 2C beschrieben ist, ähnlich ist. Jedoch werden bei der Prüfung einer Bolzenbohrung mit minimalem Durchmesser gemäß Fig. 3A, die Prüfkopfabschnitte 14 A, 14 B beim Entlangbewegen des Bechers 18 entlang dem Rampenteil 12 R, unter Zusammenpressen der Feder 22, zu­ nächst getrennt (nicht dargestellt). Dieses Trennen der Prüfabschnitte 14 A, 14 B wird jedoch durch ein nachfolgendes Zusammendrücken der Prüf­ abschnitte 14 a, 14 B, wenn die geneigte Kante 14 T des birnenförmigen Prüfkopfes in die Bolzenbohrung 32 eintritt, wieder aufgehoben. Fig. 3B stellt in übertriebener Darstellungsweise die Situation dar, in der die selbstjustierende Prüfvorrichtung 10 verwendet wird, um eine Bol­ zenbohrung 34 maximalen Durchmessers D zu prüfen. Die Prüfvorrichtung 10 wird wiederum wie in den Fig. 2A bis 2C verwendet. Dies führt zu einer Situation, in der der Becher 18 genügend weit entlang des Rampenteiles 12 R bewegt ist, in der die Prüfabschnitte 14 A, 14 B von der Feder 16′ auseinandergedrückt werden und dadurch ihren maximalen Durchmesser D annehmen.

Durch die Erfindung wird somit eine selbstjustierende Prüfvorrichtung bereitgestellt, um Bolzenbohrungen eines Durchmessers zu prüfen, der zwischen einem vorbestimmten minimalen Durchmesser d und einem vorbe­ stimmten maximalen Durchmesser D variieren kann. Der Prüfbereich wird dabei durch die Gestaltung der Prüfvorrichtung bestimmt. Der Prüfkopf wird dazu so ausgewählt, daß er einen annehmbaren, vorbestimmten, mi­ nimalen Durchmesser d aufweist. Dann wird die Länge und der Winkel des Rampenteils so gewählt, daß ein maximaler Prüfkopfdurchmesser D gebildet wird. Auf ähnliche Weise werden die axiale Länge des Schaft­ schlitzes und dessen Breite gewählt, um den gewünschten minimalen und maximalen Probenkopfdurchmesser zur Verfügung zu stellen.

Aus Übersichtlichkeitsgründen ist die Erfindung mit einem einstückigen Schaftaufbau beschrieben; es sei jedoch angemerkt, daß der Prüfkopf nicht notwendig integral ausgebildet sein muß. In diesem Zusammenhang kann für bestimmte Anwendungen der Prüfkopf einfach, beispielsweise mittels eines Gewindes, mit dem Schaft verbunden sein. Auch kann der Prüfschaft mit der Betätigungseinrichtung über eine herkömmliche Ver­ bindungseinrichtung verbunden sein. Tatsächlich ist für manche Anwen­ dungen ein derartiger modularer Aufbau aus Kostengründen und Gründen der Flexibilität wünschenswert.

Obwohl der Schaft bevorzugt einen Schlitz aufweist, um die notwendige Einstellung zu ermöglichen und zu gewährleisten, daß der Sensor das Innere des Bolzenloches in einem beinahe rechten Prüfwinkel kontak­ tiert, ist der Schlitz nicht notwendig. Beispielsweise kann der Prüf­ kopf einfach ein paar zusammenwirkende Abschnitte aufweisen, die am unteren Ende des Schaftes (nicht dargestellt) drehbar miteinander ver­ bunden sind. Obwohl der Prüfkopf hier mit einem birnenförmigen Aufbau, der in zwei im wesentlichen identische Abschnitte aufgeteilt ist, dar­ gestellt ist, brauchen die zusammenwirkenden Prüfabschnitte nicht not­ wendig identisch zu sein. Beispielsweise ist es bei Anwendung in der herkömmlichen Dreh-Wirbelstromtechnik nicht erforderlich, daß der Sen­ sor engen Kontakt mit dem Inneren der Bolzenbohrung aufweist. Demgemäß dient der Prüfabschnitt, der keine Sensorfunktionen hat, nur dazu, eine Federkraft auf den den Sensor tragenden Prüfabschnitt aufzubrin­ gen.

Die erfindungsgemäße selbstjustierende Prüfvorrichtung ist nicht auf die Wirbelstromprüfung von Bolzenbohrungen beschränkt. Tatsächlich ist sie allgemein anwendbar, um Öffnungen eines bestimmten Größenbereiches zwischen einer minimalen Prüfabmessung und einer maximalen Prüfabmes­ sung zu prüfen. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß die zu prüfen­ den Öffnungen nicht notwendig kreisförmigen Querschnitt aufweisen müssen: Die Vorrichtung ist vielmehr auch gut zur Prüfung von unregel­ mäßigen Querschnitten geeignet. Beispielsweise kann die Vorrichtung verwendet werden, um Öffnungen mit quadratischem oder rechtwinkligem Querschnitt zu prüfen. Zur Prüfung derartiger nichtrunder Querschnitte ist es lediglich erforderlich, daß der Prüfkopf einen Aufbau aufweist, der dem Querschnitt der zu prüfenden Öffnung entspricht. Im Falle einer Öffnung mit quadratischem Querschnitt kann der Prüfkopf daher kastenförmig sein. Derartige Öffnungen mit quadratischem oder recht­ eckigem Querschnitt sind einer Drehprüfung nicht zugänglich, sie kön­ nen jedoch natürlich statisch und dynamisch geprüft werden.

Obwohl die Prüfvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung in den Fig. 1 bis 3 mit einer Rampenbelastungseinrichtung dargestellt ist, die einen Innendurchmesser ID aufweist, der geringer als der mini­ male Durchmesser d ist, kann für bestimmte Anwendungen der Id gleich oder größer als der minimale Durchmesser d sein. Bei diesen Anwen­ dungen braucht die Prüfvorrichtung jedoch nicht den Breitenbereich axialer Prüffähigkeit zu haben, wie ihn die Prüfvorrichtung der Fig. 1 bis 3 auf­ weist.

Claims (10)

1. Selbstjustierende Prüfvorrichtung zum Prüfen von Öffnungen eines vorbestimmten Größenbereiches zwischen einer minimalen Prüfabmes­ sung und einer maximalen Prüfabmessung, gekennzeichnet durch:
einen Prüfschaft (12) mit einem Paar gegenüberliegenden Enden (12 A, 12 B) und einem Mittelabschnitt (12 M), wobei eines der gegenüber­ liegenden Enden (12 A) mit Betätigungseinrichtungen verbindbar ist und das andere gegenüberliegende Ende (12 B) einen Rampenteil (12 R) mit bezüglich des Querschnittes des Mittelabschnittes im wesent­ lichen zunehmendem Querschnitt aufweist;
einen Prüfkopf (14), der mit dem Prüfschaft (12) an dem dem Ende (12 A) entfernt liegenden Rampenteil (12 R) verbunden ist, wobei der Prüfkopf (14) innerhalb eines vorbestimmten Größenbereiches zwi­ schen einer minimalen Abmessung und einer maximalen Abmessung ein­ stellbar ist, und wobei der Prüfkopf (14) zumindest zwei zusammen­ wirkende Abschnitte (14 A, 14 B) aufweist, die über erste Vor­ spannmittel (16′) miteinander verbunden sind, welche die Ab­ schnitte (14 A, 14 B) normalerweise auf die maximale Abmessung aus­ einanderdrücken und die in zusammengedrücktem Zustand den minima­ len Durchmesser aufweisen;
Rampenbelastungseinrichtungen (18, 19), die gleitbar um den Rampen­ abschnitt (12 R) angeordnet sind und eine innere Abmessung aufwei­ sen derart, daß bei einem Gleiten der Rampenbelastungseinrichtung entlang dem Rampenteil (12 R) von dem gegenüberliegenden Ende (12 A) des Schaftes (12) zum Prüfkopf (14) die beiden zusammenwirkenden Abschnitte (14 A, 14 B) zusammengedrückt werden und dadurch die mi­ nimale Abmessung erreicht wird; und
zweite Vorspannmittel (22), die um den Mittelabschnitt (12 M) angeordnet und mit den Rampenbelastungseinrichtungen (18, 19) verbunden sind, um diese normalerweise in eine Stellung um den Rampenteil (12 R) zu drücken, in der die zwei zusammenwirkenden Ab­ schnitte (14 A, 14 B) zusammengedrückt sind, wodurch der Prüfkopf (14) seine minimale Abmessung erhält und wobei beim Einführen des Prüfkopfes (14) in die zu prüfende Öffnung (30), die zweiten Vorspannmittel (22) zusammengedrückt werden und die Rampenbela­ stungseinrichtung (18, 19) in eine Stellung um den Rampenteil glei­ tet, in der die zwei Abschnitte (14 A, 14 B) auseinandergedrückt werden, wodurch der Prüfkopf (14) eine Abmessung erhält, die der Abmessung der zu prüfenden Öffnung (30) entspricht.

2. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (30) Bolzenbohrungen einschließen und daß die minimalen und maximalen Prüfabmessungen minimale und maximale Prüfdurchmesser einschließen.

3. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Prüfschaft (12) einen axialen Schlitz (12 S) aufweist, der sich zumindest teilweise durch ihn hindurch erstreckt.

4. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Prüfkopf (14) birnenförmig ausgebildet ist mit einem Umfang, der der zu prüfenden Bolzenbohrung (30) entspricht, und
daß der Prüfkopf (14) zumindest ein an seinem Umfang angeordnetes Sensorelement (15) aufweist.

5. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Sensorelement (15) einen Wirbelstromsensor aufweist.

6. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Vorspannmittel (16′, 22) jeweils erste und zweite Federn aufweisen.

7. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rampenbelastungseinrichtung (18, 19) einen Becher (18) auf­ weist, welcher Arme (19) besitzt, die sich zum Prüfkopf (14) hin erstrecken und dabei im wesentlichen parallel zur Längsachse des Prüfschaftes (12) verlaufen.

8. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Federrückhalter (20) zwischen der zweiten Feder (22) und dem Becher (18) angeordnet ist, um die zweite Feder (22) mit dem Becher (18) zu verbinden.

9. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelabschnitt (12 M) des Prüfschaftes (12) einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweist.

10. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenabmessung der Rampenbelastungseinrichtung (18, 19) klei­ ner ist als die minimale Prüfabmessung.