DE3045444A1

DE3045444A1 - Elastischer bodenbelag, seine herstellung und verwendung

Info

Publication number: DE3045444A1
Application number: DE19803045444
Authority: DE
Inventors: Werner Ing.(Grad.) Turba; Günter Dipl.-Chem. Dr. 8263 Burghausen Weinhold
Original assignee: Wacker Chemie AG
Current assignee: Wacker Chemie AG
Priority date: 1980-12-02
Filing date: 1980-12-02
Publication date: 1982-06-03
Also published as: DE3045444C2

Description

Elastischer Bodenbelag, seine Herstellung und Verwendung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen elastischen Bodenbelag auf Kunststoffbasis, bestehend aus einem flächigen Trägermaterial, einer darauf aufgebrachten Oberschicht aus einem Kunststoff, in dem ein feinteiliger mineralischer Füllstoff homogen verteilt ist, sowie gegebenenfalls einer oder mehrere Zwischenschichten und gegebenenfalls einer Unterschicht aus geschäumtem Kunststoff.
Insbesondere im Sport werden die Beinmuskulatur, die Fußgelenke und der zugehörige Sehnenapparat besonders strapaziert, wenn z. B. aus schnellem Lauf plötzlich abgebremst wird, oder bei plötzlichen Drehbewegungen. Diese Belastungen treten besonders häufig bei Ballspielen und hier wiederum insbesondere beim.
Tennis auf.
Gerade der Tennisspieler ist gewohnt, daß die in Europa üblicherweise vorhandenen Sandplätze, die als Oberfläche lediglich eine hauptsächlich durch die kapilaren Kräfte der Bodenfeuchtigkeit zusammengehaltene Ziegelmehlachicht besitzer oder Grasplätze beim Abstoppen aus dem Lauf oder bei Drehungen die Bewegungen sanft abbremsen, da die Bewegungsenergie durch die Reibung zwischen Schuh und Boden langsam abgebaut wird.
Seit einigen Jahren werden mehr und mehr Sportanlagen in Hallen geschaffen, so daß solche Ballspiele nunmehr vielfach ganzJährig betrieben werden können, und auch sogenannte Hartplätze, die keine vergleichsweise aufwendige Pflege wie Sand- oder Rasenplätze erfordern.
Vom Sportler verlangen diese neuen Anlagen jedoch eine gravierende Umstellung. Den üblicherweise dabei eingesetzten Sport-(hallen)böden aus Asphalt, Beton, Gummigranulat, Holz oder Teppich oder aus "Kunstrasen" fehlt die oben genannte Eigengenschaft vielfach völlig, da infolge zu hoher Reibung zwischen Sportschuh und Belag ein Gleiteffekt praktisch völlig unterbunden wird.
Dadurch wird der Bewegungsapparat des Sportlers stärker beansprucht, vielfach sogar überstrapaziert, oder der Sportler ist gezwungen, seinen Laufstil völlig umzustellen, z. B. mit Trippelschritten abzubremsen. Trotzdem ist die Gefahr der Uberan-Sprengung weiter gegeben, insbesondere wenn der Sportler konditionell nachläßt, und außerdem fehlt es diesen Belägen vielfach an Elastizität.
Dieses Problem ist schon frühzeitig erkannt worden, und es hat nicht an Versuchen gefehlt, diese Nachteile zu beheben.
So sind Schuhe mit besonderen Sohlen entwickelt worden, die den Bremseffekt des Sandplatzes imitieren sollen. Erfahrungsgemäß versorgt sich Jedoch nur eine Minderheit mit solcher zusätzlicher Sportbekleidung, die noch dazu einem erhöhten Verschleiß unterliegt.
Daher ist stattdessen auch schon vorgeschlagen worden, die Sporthallenböden zu modifizieren, z. B. auf sie eine Auflage aus Ziegelmehl aufzubringen. Diese Maßnahme hat Jedoch gravierende Nachteile. So muß eine derartige Sandauflage stets genügend, aber nicht übermäßig feucht gehalten werden, da der Belag sonst entweder wegen mangelnder Bindung der Oberfläche zu glatt oder aber schmierig wird. Die gewünschte Bodenfeuchte ist jedoch gerade in Hallen praktisch nicht einzuhalten, und das Hallenkl-ma wird durch den feuchten Belag negativ beeinflußt. Für Allwetteranlaen sind solche Böden wegen der noch aufwendigeren Pflege ebenfalls nicht geeignet.
In der DE-AS 26 58 730 ist deshalb beispielsweise vorgeschlagen worden, auf einen herkömmlichen Sporthallenbelag eine dünne Schicht eines Polyurethanbindemittels aufzubringen, in die kleinteilige Feststoffe, z.B.Glasperlen,so eingewalzt werden, daß sie etwa zur Hälfte herausstehen und sich nicht gegenseitig überlagern, also gleichsam in einer "monopartikularen" Schicht vorliegen. Bei freiliegenden Sportstätten ist dieser Belag ebenfalls kaum einsetzbar.
Dieser Vorschlag läßt sich zudem nur durch eine aufwendige Fertigungstechnik realisieren. Das Bindemittelgemisch muß gemäß genau einzuhaltenden Rezepturen aus Reaktanten zusammengemischtwerden, die zum Teil feuchtigkeitsempfindlich sind, und enthält weiterhin zum Teil giftige Bestandteile, wie Isocyanate und Lösungsmittel. Weiterhin muß das Bindemittel und der Füllstoff in genauer Dosierung aufgebracht werden, und der so hergestellte Boden darf längere Zeit nicht belastet oder berührt werden, was erfahrungsgemäß bei der Fertigung, insbesondere bei der Herstellung an Ort und Stelle auf Baustellen, zu Komplikationen führt.
Bei der Nutzung verändert die zudem sehr dünne Ober- und Verschleißschicht durch Abrieb ihre Gleiteigenschaften und bei Stellenweise auftretenden Mängeln infolge ungleichmäßiger Belastung, z. B. wird beim Tennis hauptsächlich der Grundlinienbereich stark beansprucht, muß praktisch die gesamte Bodenfläche zunächst abgetragen und dann völlig neu beschichtet werden.
Auch das Sprungverhalten des Balles stellt vielfach, insbesondere beim Tennis, ein weiteres Kriterium für die Brauchbarkeit eines Sportbodens dar. Normalerweise soll der Absprungwinkel des Balles im wesentlichen dem Aufschlagwinkel entsprechen. Abhängig von der Elastizität des Belages und der Oberflächengestaltung wird der Spielball auf einem textilen Belag im allgemeinen langsamer, während auf Beton- und Asphalt-Böden der Ball schneller wird, was bedeutet, daß der Ansprungwinkel flacher wird. Auch eine Abweichung des Balles nach rechts oder links ist je nach Oberflächengestaltung möglich. Dieses unkontrollierte Ballverhalten tritt gerne bei den sogenannten Kunststoffrasen auf. Solchermaßen ausgestattete Sportbeläge entsprechen nicht den üblichen Spielerwartungen eines Sportler, z. 3. des Tennisspielers.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen neuartigen Sportbelag verfügbar zu machen, der im Vergleich zu dem bisherigen verbesserte Eigenschaften besitzt und den Speilverhältnissen auf Ziegelmehl-Plätzen weitgehend entspricht. Insbesondere soll der elastische Sportbelag den erwünschten Kraftabbau beim Spiel gestatten und gleichzeitig die erforderlichen Gleit- und Drehbewegungen der Füße erlauben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen elastischen Bodenbelag auf Kunststoffbasis gelöst, der im wesentlichen durch eine Oberschicht gekennzeichnet ist, die auch als Verschleißschicht dient, die aus einem Kunststoff besteht, in dem feinteiliger mineralischer Füllstoff homogen (gleichmäßig) verteilt ist. Aus Gründen der einfacheren und sichereren Handhabung bei der Herstellung, beim Verlegen und wegen der größeren Dimensionsstabilität ist diese Oberschicht auf ein flächiges Trägermaterial aufgebracht. Außerdem hat es sich insbesondere aus Komfortgründen manchmal als zweckmäßig erwiesen, die Rückseite des rägermaterials vorzugsweise noch mit einer weiteren Schicht aus geschäumtem Kunststoff zu versehen, insbesondere wenn der Unterbau der Sportstätte wenig elastisch ist.
Als besonders vorteilhaftes Basismaterial für die Oberschicht hat sich Polyvinylchlorid (PVC) erwiesen. Unter dem Begriff PVC werden hier Homo-, Co- und auch Pfropfpolymere des Vinylchlorids (VC) zusammengefaßt. Sie sollten vorzugsweise K-Werte von etwa 55 bis 90, insbesondere von 65 bis 80 aufweisen. Bevorzugt werden weiterhin solche Polymere, insbesondere Vinylchloridhomopolymere, die verpastbar sind, aus denen sich also in an sich bekannter Weise durch Zusatz von in der PVC-Anwendungstechnik geläufigen Weichmachern und Zusatzstoffen Plastisole herstellen lassen.
l Das eingesetzte PVC kann natürlich auch aus verschiedenen Polymerisaten der vorstehend genannten Art zusammengesetzt seint die sich in Zusammensetzung der Monomereinheiten und/oder in ihren physikalischen Parametern, wie K-Wert,unterscheiden und/oder nach verschiedenen Verfahren hergestellt worden sind. So kann das PVC z. B. nach dem Suspensions-, insbesondere aber nach dem Emulsions- oder Nikrosuspensionsverfahren hergestellt sein.
Es ist aber grundsätzlich auch möglich, in Masse polymerisiertes PVC einzusetzen.
Beispielhaft seien hier die verpastbaren Vinnol(R) E- und -P-Typen und Gemische dieser Polymeren mit den Pastenverschnittha»n Vinnol(R)C 65 V oder C 66 H der Anmelderin genannt.
In den Co- und Pfropfpolymeren können vorzugsweise in Mengen bis zu etwa 25 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeren, an anderen mit VC copolymerisierbaren monoolefinisch ungesättigten Monomereinheiten enthalten sein.
Selbstverständlich können in das PVC auch andere, vorzugswci se damit verträgliche' Polymere anderer Zusammensetzungen, vorzugsweise in engen bis zu 25 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeren, eingemischt werden. Genannt seien hier lediglich Polyacrylate, Polyvinylester, Polyolefine, Polyurethane und deren Copolymeren.
Die zur Herstellung der Oberschicht bevorzugte PVC-Masse wird in der Weise hergestellt, daß das PVC mit Weichmacher, Füllstoff, Licht- und Wärmestabilisator sowie gegebenenfalls anderen Additiven, z. B. aus der Gruppe Pigment, Farbstoff und Haftvermittler, in an sich bekannter Weise in den dafür üblichen Mischern vorzugsweise zu einer gleichmäßigen Paste homogenisiert wird. Die bevorzugte Paste besitzt vorzugsweise Viskositäten von 1 bis 100 Pas, insbesondere von 3 bis 50 Pas.
Als mögliche Weichmacher seien hier ohne Absicht der Einschränkung nur die Ester längerkettiger oder aromatischer Dicarbonsäuren oder von Phosphorsäure mit längerkettigen Alkoholen und Phenolen genannt. Unter 'längerkettig" werden hierbei im allgemeinen Verbindungen mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen verstanden, z. B. Adipin-, Sebacin-, Azelainsäure und Hexanol, Octanol, Decanol, Undecanol etc., unter aromatisch z. B. die Phthalsäure. Soll der Belag im Außenbereich eingesetzt werden, so können vorteilhaft andere, besonders verseifungsstabile Weichmacher, wie z. B. Alkylsulfonsäureester des Phenols, z. B. Mesamoll(R) (Bayer AG), oder Polymerweichmacher, wie Palamoll(R)632 oder 645 (BASF), Uraplast(R)W2 oder F54 (Scado GmbH) eingesetzt werden.
-Die Mengen des Weichmachers, worunter selbstverständlich auch Gemische verschiedener solcher Verbindungen zu zählen sind, richtet sich nach den gewünschten Oberflächeneigenschaften und in gewissem Mane nach den weichmachenden Eigenschaften des Weichmachers selbst. Durch die Menge und Art des Weichmachers kann die Oberflächenhärte und damit das Sprungverhalten des Balles im weiten Bereich gesteuert werden. Besonders vorteilhaft- -habensich Mengen im Bereich von 50 bis 130 Gew.Tl. je 1OQGew.Tl.
Kunststoffharz (PVC) erwiesen.
Auch im folgenden werden die Gewichtsmengen der Additive jeweils auf 100 Gew.Tl. Harz (phr = parts per 100 parts of resin) bezogen.
Als für die erfindungsgemäßeLösung der Aufgabe wesentlicher Füllstoff werden Sande, vorzugsweise Quarzsande, Glasperlen oder Gemische solcher Füllstoffe, vorzugsweise in Mengen von 100 bis 400 phr eingemischt, die vorzugsweise Korndurchmesser in der Größenordnung von 0,03 - 2, insbesondere 0,05 - 0,5 mm besitzen. Die verwendete Menge richtet sich nach dem geforderten Gleiteffekt, der durch höheren Zusatz gesteigert wird. Falls dies gewünscht wird, können auch noch weitere feinteilige F;illstoffe, z. B. gefällte oder durch Pyrolyse gewonnene Stoffe, wie Silicium- oder Aluminiumoxide, die im allgemeinen Oberflächen von mehr als 25 m2/g aufweisen, hinzugefügt werden, insbesondere um spezielle Effekte zu erreichen. Notwendig für die Erreichung des erfindungsgemäßen Zweckes ist ein solcher Zusatz nicht, er kann im allgemeinen unterbleiben.
Der PVC-Masse werden im allgemeinen auch in üblichen Mengen in der PVC-Anwendungstechnik üblicherweise verwendete Wärmestabilisatoren (vorzugsweise 0,5 - 10 phr), Pigmente (vorzugsweise 0,5 - 50 phr) und insbesondere, wenn der Bodenbelag im Freien eingesetzt werden soll, auch Licßschutzsubstanzen (vorzugsweise 0,05 - 2 phr) zugesetzt.
Wegen der besseren Handhabung bei Herstellung und Verlegung, sowie der damit erreichbaren Steigerung der Festigkeit und Dimensionsstabilität wird die aus der vorstehend beschriebenen Masse bestehende Oberschicht, die auch als Verschleißschicht dient, bei der Herstellung des Bodenbelags auf ein flächiges Trägermaterial aufgebracht. Als solche Trägermaterialien können vorzugsweise Gewebe oder Vliese eingesetzt werden. Besonders geeignet sind solche aus Glasfasern, Polyester oder Gemischen daraus. Als besonders bevorzugt sind Glasfaservliese 2 mit einem Flächengewicht von 30 bis 90 g/m2 und Polyestervliese mit einem Flächengewicht von 150 bis 300 g/m2 zu nennen, die vielfach schon vorbeschichtet auf dem Markt sind.
Manchmal hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, diese Trägermaterialien vor der Beschichtung mit den Massen für die Oberschicht bzw. die Unterschicht noch mit einer oder mehreren weiteren Massen zu beschichten, die in ihrer Zusammensetzung weitgehend der vorstehend beschriebenen Masse für die Oberschicht entsprechen können, mit der Abweichung, daß-darin der den Gleiteffekt bewirkende Feststoff fehlen und z. B durch Calciumcarbonat ersetzt sein kann und daß an die Weichmacher und Stabilisatoren sowie deren Mengen keine speziellen Anforderungen gestellt werden. Es ist auch möglich, diese Zwischenschicht(en) aus üblichen kalandrierfahigen PVC-Massen unter Einsatz von Kalandern auf das Trägermaterial aufzubringen.
Die Rückseite des mit der Oberschicht und gegebenenfalls mit der Zwischenschicht, die als Grundierung betrachtet werden kann, versehenen Trägermaterials kann vorteilhafterweise zusätzlich noch mit einer Schaumschicht beschichtet werden. Die Elastizität des Bodenbelags kann so in für den Fachmann an sich bekannter Weise über die Dicke dieser Schicht, die Dichte des Schaumes und die Weich heit des Schaumes beeinflußt werden. Als besonders vorteilhaft hat sich hierfür wieder die Verwendung von PVC der anfangs beschriebenen Art erwiesen, Jedoch ist es auch möglich, andere Kunststoffmaterialien einzusetzen, z. B. Polyurethanschäume.
Das bevorzugte PVC wird wie bei der Herstellung der Oberschicht vorzugsweise wieder als Plastisol eingesetzt, das vorzugsweise vor der Beschichtung oder aber auch nach der Beschichtung in an sich bekannter Weise aufgeschäumt wird. So kann das Schäumen durch chemische Treibmittel (z. B. Azodicarbonamid) erfolgen oder aber durch mechanisches Einschlagen von Gas, insbesondere Luft, z. B. ähnlich der Art und Weise, die in der DE-OS 24 04 574 beschrieben ist.
Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, hierbei Weichmacher in Mengen von 50 bis130 phr einzuarbeiten, wobei an die Weichmacher wieder wie bei der möglichen Zwischenschicht keine besonderen Anforderungen gestellt werden. Beim Einsatz des Bodens im--Ereien kann~es Jedoch zweckmäßig sein, verseifungsstabile Weichmacher zu verwenden.
Soll der Schaum durch thermische Zersetzung chemischer Treibmittel erzeugt werden, so werden manchmal auch vorteilhaft Beschleuniger, sogenannte Kicker zugesetzt. Beim mechanischen Schäumen hingegen ist dies nicht notwendig, stattdessen hat sich dabei der Zusatz von Schaumstabilisatoren besonders bewährt, z. B. von solchen auf Silikonbasis, wie Wacker-PVC-Schaumstabilisator A 232. Besonders vorteilhaft beim mechanischen Schäumen ist, daß dabei die Dichte des Schaumes einfach durch im Schaummischer eingearbeitete Gasmenge gesteuert werden kann, während bei der chemischen Begasung die Dichte durch die Menge des Treibmittels gesteuert wird.
Hergestellt wird der erfindungsgemäße elastische Bodenbelag vorzugsweise auf aus der Pastenverarbeitung bekannten Streichanlagen. Die Grund- und/oder Zwischenschichten können aber auch durch Kalandrierung auf das Trägermaterial aufgebracht werden. Es können von derselben Masse Jeweils auch mehrere Schichten hintereinander aufgebracht werden, so daß beispielsweise die Dicke der Oberschicht einfach eingestellt werden kann. Beispielsweise kann so die in sich homogene Verschleißschicht bis zu 10 mm stark aufgebracht werden, im allgemeinen werden 3 bis 5 mm auch für starke Beanspruchung ausreichend sein. Durch Aufbringen von vorstehend beschriebenen Zwischenschichten kann diese Verschleißschicht ebenfalls verstärkt werden.
Die geschäumte Rückseite kann ebenfalls wie vorstehend beschrieben einfach in ihrer Dicke variiert werden, beispielsweise von wenigen Millimetern, z. B. 2 mm, bis zu einigen Zentimetern, z. B. 2 cm.
Im allgemeinen wird das flächige Trägermaterial auf dieser Streichanlage zunächst mit der Oberschicht versehen, oder in einer bevorzugten Ausführungsform zunächst mit einer oder mehreren Zwischenschichten. Bevor Jeweils der nächste Strich derselben Paste (zur Erhöhung der Schichtdicke, z. B. der Verschleißschicht) oder einer anderen für eine weitere Schicht aufgebracht wird, wird das bestrichene Material vorzugsweise bei ca. 140 bis 160 0p vorgeliert. Nach dem Aufbringen der Oberschicht und deren Gelierung wird der auf der Oberseite praktisch fertige Belag auf der Rückseite gegebenenfalls wieder mit einer oder mehreren Zwischenschichten und dann mit dem "Schaumstrich" versehen und vorzugsweise bei ca. 1800C ausgeliert.
Unter diesem Schaumstrich wird das Aufstreichen entweder der noch zu verschäumenden Masse oder der bereits verschäumten Masse verstanden.
i Es ist selbstverständlich, daß diese Herstellung zu Bahnen oder Platten absatzweise, teilkontinuierlich oder kontinuierlich erfolgen kann.
Der so hergestellte Belag, dessen Verwendung natürlich nicht nur auf das Sportgebiet beschränkt ist, wird gekühlt und kann beispielsweise mit Hilfe rotierender Bürsten oberflächlich aufgerauht werden, so daß ein Teil des Füllmaterials zutage tritt.
Dies kann selbstverständlich auch erst nach dem Verlegen z. B.
mit Schleifmaschinen erfolgen, wie sie bei der Parkettbodenverlegung üblich sind. Der fertige Bodenbelag kann dank seiner Herstellungsart, dank seines Aufbaus und seiner Eigenschaften außer durch Verkleben fixiert auch als lose verlegtes Bahnmaterial verwendet und so z. B..in Mehrzweckhallen Je nach Bedarf ausgelegt und wieder entfernt werden.
Zusammenfassen lassen sich die zum Teil überraschenden Vorteile des erfindungsgemäßen Bodenbelages so beschreiben: 1. Eine Verwendung von Lösungsmitteln bei der Herstellung ist nicht notwendig, er ist daher umweltfreundlich, 2. das Bodenmaterial zeichnet sich durch eine hervorragende Witterungs- vor allem aber Verseifungsstabilität, insbe-- sondere im Vergleich mit Polyurethanböden, aus, 3. der Bodenbelag besitzt eine langlebige Verschleißschicht gleichbleibender Eigenschaften, die gegebenenfalls durch Aufbringen gleich oder ähnlich zusammengesetzter Spachtelmassen und anschließendes Abschleifen einfach wieder repariert werden kann, 4. sollte die NutzschXcht des Belages durch unsachgemäße Behandlung nachteilig verändert worden sein, so reicht im allgemeinen einfaches Nachschleifen, um den optimalen Zustand wieder herzustellen, 5. eine Verschmutzung der Oberfläche verändert den gewünschten Oberflächeneffekt praktisch nicht und kann einfach wieder entfernt werden, 6. der Belag bietet auch bei starker Beanspruchung nur einzelner Stellen einen einheitlichen velourartigen angenehmen. Ahblick.
Die folgenden Beispiele sollen der weiteren Erläuterung der Erfindung dienen. Die Äezeptbestandteile sind jeweils in Gew.Tl.
angegeben.
Beispiel 1 Auf einer z. B. zur Herstellung von Bodenbelägen üblichen 3-Kopf-Streichanlage wird ein 2 m breites Trägermaterial aus Glasfaservlies mit einem Flächengewicht von 50 g/m2 mit einem Grundstrich versehen. Die Rezeptur A hierfür setzt sich wie folgt zusammen: A. 100 Teile verpastbares PVC-Homopolymerisat, E-Wert ca. 68 80 Teile Dioctylphthalat 200 Teile Quarzsand (Körnung: ca. 80 Gew.%: 0,1 mm) 1 Teil handelsüblicher Ba/Cd/Zn-Stabilisator 4 Teile grüne Pigmentpaste 12 Teile weiße Pigmentpaste Die Rezepturbestandteile werden in einem Schnellmischer vom Typ Dissolver 20 Minuten homogenisiert, und die Paste wird anschließend unter Anlegen von Vakuum abgesiebt.
2 Die so erhaltene Paste wird in einer Menge von ca. 1000 g/m2 auf das Glasfaservlies mit einer Streichgeschwindigkeit von 7 m/min. aufgerakelt. Die Temperatur im anschließenden 12 m langen Gelierkanal beträgt 160 00.
Als nächstes erfolgt das Aufbringen einer Zwischenschicht (Rezeptur B) derselben Zusammensetzung wie der später folgende Deckstrich.
B. 100 Teile verpastbares PVC-Homopolymerisat, K-Wert ca. 68 100 Teile Alkylsulfonsäureester des Phenols (flesamoll(R), Bayer AG, Leverkusen, DE) 300 Teile Quarzsand (Körnung: 80 % 0,1 mm) 2 Teile handelsüblicher Ba/Cd/Zn-Stabilisator 6 Teile grüne Pigmentpaste 12 Teile weiße Pigmentpaste Die PVC-Paste wird wie bei Rezept A beschrieben hergestellt.
2 Die Pastenmenge dieser Schicht beträgt 1000 g/m2; die Zwischenschicht wird unter denselben Bedingungen wie der Grundstrich vorgeliert.
Beim nächsten Herstellungsschritt wird der Deckstrich (Rezep-2 tur B) in einer Menge von 2000 g/m2 aufgerakelt. Die Temperatur im anschließenden 24 m langen Gelierkanal beträgt 230 °C.
Anschließend wird auf der Streichanalge des Glasfaservlies rückseitig mit einem weiteren Grundstrich nach Rezeptur A in einer Menge von 400 g/m2 versehen (Geliertemperatur 160 00, Beschichtungsgeschwindigkeit ebenfalls 7 m/min.).
Zum Schluß wird auf diesen Grundstrich ein Schaumstrich aufgetragen. Die hierzu verwendete Rezeptur C setzt sich wie folgt zusammen: C. 100 Gew.Ul. eines Gemisches aus verpastbarem PVC-Homopolymerisat, K-Wert ca. 80, und PVC-Verschnittharz 25 Teile Benzylbutylphthalat 45 Teile Dioctylphthalat 4 Teile Siliconschaumstabilisator 1 Teil Ba/Cd/Zn-Stabilisator 4 Teile weiße Pigmentpaste 25 Teile Kreide Die im Schnellmischer homogenisierte PVC-Paste wird einem handelsüblichen Schaummischer zugeführt und danach mit einer Naßdichte von 0,5 g /ml aufgerakelt. Die Auflagedicke beträgt hierbei 2mm (Auftragsgeschwindigkeit 7m/min.), geliert wird bei 180 oC (Kanallänge 24 m). Nach Passieren des Gelierkanals wird abgekühlt und mit Hilfe von rotierenden Drahtbürsten die Oberfläche aufgerauht.
Beispiel 2 Beispiel 1 wird wiederholt mit folgenden Abänderungen: In Rezeptur A werden 100 Teile verpastbares PVC-Homopolymerisat mit einem K-Wert von etwa 80 und Kreide statt des Sandes und in Rezeptur C 100 Teile eines Gemisches aus verpastbarem PVC-Homopolymerisat mit einem K-Wert von etwa 68 und PVC-Verschnittharz eingesetzt, und auf den Grundstrich wird ohne Zwischenschicht die Verschleißschicht aufgebracht.
Beispiel 3 Beispiel 1 wird wiederholt mit folgenden Abänderungen: Der Weichmacheranteil der Zwischenschicht wird auf 130 Tl. erhöht, die Schaumschicht der Rückseite entfällt.
Der so erhaltene Sportbelag eignet sich besonders für Sporthallen mit Schwingböden o. ä.
Beispiel 4 Abweichend von Beispiel 1 wird das Glasvlies mit Hilfe eines Schmelzwalzen-Kalanders beschichtet. Hierzu findet folgende Rezeptur Anwendung: 100 Teile Suspension-PVC für Weichverarbeitung 70 Teile Dioctylphthalat 50 Teile Kreide 2 Teile Ba/Cd-Stabilisator 0,2 Teile Stearinsäure 0,5 Teile Fettsäureester der Stearinsäure 2 Teile Grünpigment 4 Teile Weißpigment Das im Heißmischer aufbereitete Dry-blend wird mit ca. 105 00 einem Planetwalzenextruder zugeführt, welcher eine Temperierung von 180 oC - 150 OC aufweist. Mit der auftretenden plastischen Masse wird der Schmelzwalzen-Kalander gespeist. Die beiden Walzen sind auf 180 - 185 OC aufgeheizt. Die Abzugsgeschwindigkeit beträgt 8 m/Min. Das so beschichtete Glasvlies 2 weist eine Beschichtung von ca. 800 g/m2 auf.
Anschließend wird wie in Beispiel 1 verfahren und die restlichen Schichten mit Hilfe einer Streichanlage aufgebracht.

Claims

Patentansrüche 1. Elastischer Bodenbelag auf Kunststoffbasis, g e k e n n -z e i c h n e t d u r c h eine Oberschicht aus einem Kunststoff, in dem feinteiliger mineralischer Füllstoff homogen verteilt ist und eine damit verbundene Schicht aus einem flächigen Trägermaterial, sowie gegebenenfalls eine auf der Rückseite des Trägermaterials aufgebrachte Schicht aus geschäumtem Kunststoff.
2. Verfahren zur Herstellung des Bodenbelages nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß ein flächiges Trägermaterial mit einem PVC-Plastisol aus 100 Gew.Tl.

verpastbarem PVC, 60 bis 120 Gew.Tl. Weichmacher 100 bis 400 Gew.Ul. Füllstoff aus Sand und/oder Glasperlen und gegebenenfalls weitern üblichen Zusatzstoffen in üblichen Mengen ein- oder mehrmals und gegebenenfalls anschließend auf der Rückseite mit einem verschäumten oder verschäumbaren PVC-Plastisol aus verpastbarem PVC, Weichmacher, chemischem Treibmittel oder Schaumstabilisator sowie gegebenenfalls weiteren üblichen Zusätzen beschichtet und nach Jedem Aufbringen einer Schicht zumindest teilweise geliert wird.
3. Verwendung des Bodenbelages nach Anspruch 1 als Sportstättenbelag.