DE3025390A1

DE3025390A1 - Filtervorrichtung fuer spritzgussmaschinen

Info

Publication number: DE3025390A1
Application number: DE19803025390
Authority: DE
Inventors: Jobst Ulrich Gellert; John Lord
Original assignee: Mold Masters 2007 Ltd
Current assignee: Mold Masters 2007 Ltd
Priority date: 1979-07-20
Filing date: 1980-07-04
Publication date: 1981-02-19
Also published as: CA1132321A; US4280908A; US4256584A; DE3025390C2; GB2054399B; JPS5947978B2; GB2054399A; JPS5617234A

Description

PATENTANWÄLTE DipL-Phys. JÜRGEN WEISSE . Dipl.-Chem. Dr. RUDOLF WOLGAST

BÖKENBUSCH41 · D 5620 VELBERT U-LANGENBERG Postfach 110386 · Telefon: (02127) 4019 · Telex: 8516895

Patentanmeldung

Mold-Masters Limited, 47 Pennington Crescent, Georgetown, Ontario, Canada

Filtervorrichtung für Spritzgußmaschinen

Die Erfindung betrifft eine Filtervorrichtung zum Filtrieren der in einer Spritzgußmaschine zu verarbeitenden Schmelze.

Das heiße, geschmolzene Kunststoffmaterial oder die Schmelze, die von der Spritzgußmaschine der Form zugeführt wird, kann Verunreinigungen wie Holz, Papier, Pappe, Eisen, Fäden, Eisen- oder Messingteilchen enthalten, die die Einspritzöffnung verstopfen oder den Betrieb der Ventilnadeln behindern können, wodurch ein kostspieliger Produktionsausfall entsteht. Dementsprechend ist es äußerst erwünscht, die Schmelze beim Verlassen der Spritzgußmaschine zu filtrieren. Dazu sind in der Vergangenheit die verschiedensten Filtervorrichtungen verwendet worden. Beispielsweise sind dünne Maschensiebe an mit Durchtrittsöffnungen versehenen Halteplatten angeordnet worden; diese haben den Nachteil, daß das Sieb durchbrechen und selbst Verunreinigungen erzeugen kann. Andere Filtervorrichtungen

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■j wie Radialfilter bestehen aus einer beträchtlichen Anzahl von Einzelteilen, die in der Herstellung und im Austausch entsprechend teuer sind. Wieder andere Filtervorrichtungen sind mit Austreibeinrichtungen versehen worden, jedoch haben auch diese den Nachteil, relativ kostspielig und störanfällig zu sein. Eine Filtervorrichtung, die eine Teillösung der Probleme bringt, ist in der US-PS 4 046 beschrieben.

^q Es ist von ganz besonderer Bedeutung, daß durch die Filtervorrichtung während des Spritzvorgangs ein großes Volumen der Schmelze in kurzer Zeit durchgesetzt werden muß. Im Hinblick auf die geringe Weite der öffnungen, die zum Ausfiltrieren von Verunreinigungen aus der Schmelze erforderlich sind, ist dies schwierig. Dieses Problem ist nach der US-PS 4 097 216 dadurch behandelt worden, daß die Filteröffnungen zwischen einem zylindrischen Außenglied und einem kannelierten, torpedoförmigen Innenkörper verlängert worden sind. Wenngleich dadurch wesentliche Verbesserungen bewirkt werden, weist auch diese Filtervorrichtung noch weitere Nachteile auf.

Bei der Durchführung des Spritzgußverfahrens ist eine gleichmäßige Einstellung der Temperatur der Schmelze besonders wichtig. Während der Phase des Spritzzyklus, während der die Schmelze unter Druck durch die Filtervorrichtung hindurchtritt, steigt in bestimmten Bereichen die Temperatur infolge der auf die Schmelze einwirkenden Scherkräfte. Daraus ergeben sich ungleichmäßige Temperaturen innerhalb der Schmelze, die nicht hingenommen werden können, weil dadurch bestimmte, kritische Eigenschaften der Schmelze verloren gehen. Aus diesem Grunde muß die so entstehende Wärme während der druckfreien Phase des Spritzzyklus verteilt werden, während der die Schmelze nicht fließt. Üblicherweise ist diese drucklose Phase des Spritzzyklus länger als

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die Druckphase, und es kann je nach dem verwendeten Material und dem Anwendungsfall notwendig werden, während des letzten Teils der druckfreien Phase des Spritzzyklus der Schmelze von einem beheizten Außenglied her zusätzlich Wärme zuzuführen. Fällt die Temperatur in einigen Bereichen, so ist es wichtig, daß die Wärme diesen Bereichen rasch zugeführt wird. Andernfalls entsteht daraus ein ungleichmäßiger Fluß der Schmelze und eine zum Ausgleich dafür vorgenommene Temperaturerhöhung im ganzen kann in anderen Bereichen zur Überhitzung und damit zum Zusammenbruch der Schmelze führen. Für den vorliegenden Fall kommt es darauf an, daß in den von den Filteröffnungen am meisten entfernten Durchflußbereichen die Temperatur der Schmelze nicht abfällt und keine unerwünschten Toträume auftreten.

Dies ist in den Schlitzen oder Kanälen besonders wichtig, in denen sich die zurückgehaltenen Verunreinigungen sammeln. Je nach Größe der Filtervorrichtung kann die Weite der Einlaß- und Auslaßöffnungen oder -kanäle dafür wichtig sein, daß ein hinreichender Durchfluß der Schmelze ohne einen unerwünschten Druckabfall erfolgt. Ein weiterer Nachteil der bekannten Filtervorrichtungen besteht darin, daß die Weite der Filteröffnungen nicht in einfacher Weise dadurch verändert werden kann, das der relativ billige, torpedoförmige Innenkörper durch einen solchen von anderer Größe ersetzt wird. Zum Filtrieren verschiedener Materialien in den verschiedenen Anwendungsfällen ist es erwünscht, zwischen einer Anzahl von verschieden weiten Filteröffnungen zu wechseln, wobei die Kosten für die Lagerhaltung unterschiedlicher Innenkörper von wesentlicher Bedeutung werden.

Weitere Schwierigkeiten bestehen bei den bekannten Filtervorrichtungen in der Praxis darin, daß im Einlaß und im Auslaß tote Stellen vermieden werden müssen und der Innenkörper genau positioniert werden muß.

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Dementsprechend besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, die vorgenannten Nachteile der bekannten Filtervorrichtungen wenigstens teilweise durch eine entsprechende Gestaltung der die Filteröffnungen bildenden Teile zu überwinden.

Eine erfindungsgemäße Filtervorrichtung zur Lösung dieser Aufgabe ist gekennzeichnet durch ein allgemein längliches, hohles Außenglied mit einer Mittelachse, ^mit einem ersten Ende mit einer Einlaßöffnung und einem zweiten Ende mit einer Auslaßöffnung, mit einer kannelierten Innenfläche, an der eine gerade Anzahl von nach innen offenen Längskanälen, die alternierend an ihrem dem ersten Ende bzw. dem zweiten Ende zugekehrten Ende geschlossen sind und Einlaßkanäle und Auslaßkanäle bilden, und zwischen diesen vorstehende, schmale Stege ausgebildet sind, deren Oberflächen alle gleich weit von der Mittelachse entfernt sind, und durch einen allgemein zylindrischen, torpedoförmigen Innenkörper, der in dem Außenglied zentriert und in Längsrichtung wenigstens zwischen den geschlossenen Enden der Längskanäle des Außengliedes gesichert ist und der zwischen seiner Oberfläche und den Oberflächen der Stege Filteröffnungen und Einlaß- und Auslaßkanäle der Längskanäle bestimmt, wobei die Schmelze durch die Filteröffnungen in die Auslaßkanäle fließt und sich die zurückgehaltenen Verunreinigungen in den geschlossenen Enden der Einlaßkanäle sammeln.

Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Abbildungen dargestellt und werden nachfolgend anhand der Bezugszeichen im einzelnen erläutert und beschrieben. Es zeigen

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Fig. 1 einen Teilschnitt durch eine Spritzgußanordnung mit einer von einer Ventilnadel gesteuerten Einspritzöffnung und mit einer Filtervorrichtung nach der Erfindung;

Fig. 2 eine auseinandergezogene, teilweise weggebrochene, perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer Filtervorrichtung nach der Erfindung;

Fig. 3 einen Querschnitt durch die Filtervorrichtung nach Fig. 2;

Fig. 4 einen Längsschnitt durch die Filtervorrichtung nach Fig. 3 entlang der Linie IV-IV in Fig. 3;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines herausgebrochenen Mittelteils der

Filtervorrichtung nach Fig. 2 zur Darstellung des Durchflusses der Schmelze;

Fig. 6 einen Schnitt ähnlich Fig. 3 durch ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungs

gemäßen Filtervorrichtung;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht des

torpedoförmigen Innenkörpers bei einem dritten Ausführungsbeispiel der erfindungs

gemäßen Filtervorrichtung;

Fig. 8 einen Ausschnitt aus einer perspektivischen

Teilansicht eines vierten Ausführungs-

^OJ beispiels der erfindungsgemäßen Filter

vorrichtung ;

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Fig. 9 eine perspektische Ansicht des torpedo-

förmigen Innenkörpers bei einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung; und

Fig. 10 einen Ausschnitt aus einer perspektivischen

Teilansicht eines sechsten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Filtervorrichtung.

Die in Fig. 1 dargestellte Spritzgußanlage mit einer ventilgesteuerten Einspritzöffnung enthält eine Filtervorrichtung 10 zwischen der Spritzgußmaschine 12 und einer Stützplatte 14. Von der Filtervorrichtung 10 erstreckt sich ein Heißkanal 16 durch die Stützplatte 14, durch eine in eine Beheizungsvorrichtung 20 eingesetzte Dichtbuchse 18, um den Schaft der Ventilnadel 22 und durch die Einspritzöffnung 24 in den Hohlraum 26. Die Beheizungsvorrichtung 20 besteht aus einer Beryllium-Kupfer-Legierung und enthält ein elektrisches Heizelement 28 und einen Düsenteil 30. Sie ist durch eine Isolierbuchse 34 in einer Formplatte 32 positioniert. Die Ventilnadel 22 wird über einen von einem Kolben 38 angetriebenen Schwenkarm 36 betätigt.

Wie Fig. 2 zeigt, besteht die Filtervorrichtung 10 aus einem länglichen, hohlen Außenglied 40 und aus einem länglichen, torpedoförmigen Innenkörper 42. Das hohle Außenglied 40 bildet ein Gehäuseteil 44 und ein lösbares Halteteil 46 zur Halterung des Innenkörpers 42. Es enthält einen Mittelkanal 48, der durch eine allgemein zylinderförmige innere Oberfläche 50 begrenzt ist, aus der eine gerade Anzahl von in radialem Abstand voneinander angeordneten, sich nach innen öffnenden, längs verlaufenden Kanälen ausgebildet sind, und zwar abwechselnd Einlaßkanäle 52 und Auslaßkanäle 54. Die Einlaßkanäle 52 und die Auslaßkanäle 54 verlaufen im allgemeinen

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parallel zueinander und bestimmen zwischen sich schmale, längliche Stege 56 auf der inneren Oberfläche 50. Das Außenglied 40 hat ein erstes Ende 58 mit Schrägflächen 60, die eine Einlaßöffnung 62 bestimmen. Das erste Ende 58 des Außengliedes 40 ist mit einem Gewinde versehen, um es sicher mit der Spritzgußmaschine 12 zu verbinden. Ein zweites Ende 66 des Außenfliedes 40 wird von einem Halteteil 46 mit einer Auslaßöffnung 68 gebildet. Dessen gekrümmte Außenfläche 70 ist so geformt, daß das Halteteil 46 sicher in der Stützplatte 14 aufgenommen wird.

Wie man sieht, erstrecken sich die Einlaßkanäle 52 von der Einlaßöffnung 62 her, enden jedoch kurz vor der Auslaßöffnung 68. Andererseits haben die Auslaßkanäle Schrägflächen 72, die sich von der Auslaßöffnung 68 her in den Halteteil 46 des Außengliedes 40 erstrecken. Das Halteteil 46 ist lösbar an dem Gehäuseteil 44 durch ein Gewinde 74 befestigt, das so bemessen ist, daß die Schrägflächen 72 der Auslaßkanäle 54 sich an die übrigen Teile 76 der Auslaßkanäle 54 anschließen, die kurz vor der Einlaßöffnung 62 enden.

Der torpedoförmige Innenkörper 42 hat eine allgemein zylindrische Oberfläche 78, deren Durchmesser um einen vorgegebenen Betrag kleiner ist als der der zylindrischen inneren Oberfläche 50 des Außengliedes 40. Erste und zweite Stirnflächen 80,82 des Innenkörpers 42 sind konisch ausgebildet und erstrecken sich bei diesem Ausführungsbeispiel von erhabenen zylindrischen Zentrierteilen 84,86 auf der Oberfläche 78 des Innenkörpers 42. Beim Zusammenbau des Innenkörpers 42 mit dem hohlen Außenglied 40 wird der Innenkörper 42 durch Anlage der ersten konischen Stirnfläche 80 an eine konische Haltefläche 88 an der inneren Oberfläche 50 des

^OJ Gehäuseteils 44 des Außengliedes 40 und durch Anlage der zweiten konischen Stirnfläche 82 an eine konische Haltefläche 90 an dem Hälteteil 46 gegen eine axiale

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] Verschiebung festgehalten. Die erhabenen zylindrischen Teile 84,86 an der Oberfläche 78 des Innenkörpers 42 stoßen auf die zylindrische innere Oberfläche 50 des Außengliedes 40 und sichern eine Zentrierung des Innenkörpers 42 innerhalb des Mittelkanals 48, wodurch Filteröffnungen in Gestalt von Längsschlitzen 92 entstehen, die zwischen der Oberfläche 78 des Innenkörpers 4 2 und den Stegen 56 am Außenglied 40 gleichförmige Weite besitzen. Um sicherzustellen, daß die gesamte,

IQ die Filtervorrichtung 10 passierende Schmelze auch filtriert wird, muß der Innenkörper 42 so angeordnet sein, daß sich seine zylindrische Oberfläche 78 (einschließlich der erhabenen Teile 84,86) wenigstens von den geschlossenen Enden 94 der Auslaßkanäle 54 bis zu den geschlossenen Enden 96 der Einlaßkanäle 52 erstrecken. Alle vorgenannten Bausteine bestehen aus H13-Stahl, jedoch sind auch andere Materialien mit hinreichender Festigkeit, Beständigkeit und Wärmeübertragungsfähigkeit verwendbar.

Für den Gebrauch wird das Gehäuseteil 44 des Außengliedes 40 in die Spritzgußmaschine 12 geschraubt und das Innenglied 42 eingeführt. Es wird dann das Halteteil 4 6 unter Beachtuno eines vorgegebenen Drehmomentes aufgeschraubt, wodurch sichergestellt wird, daß die Schrägflächen 72 der Auslaßkanäle 54 zu den übrigen Teilen ausgerichtet sind, die konischen Stirnflächen 80,82 des Innenkörpers 42 stoßen dann an die jeweiligen konischen Halteflächen 88,90. Die Filtervorrichtung wird dann an der Stützplatte 14 positioniert, und die Spritzgußformung kann beginnen. Die unter Druck stehende, aus der Spritzgußmaschine 12 austretende Schmelze wird durch die Schrägflächen 60 glatt in die Einlaßkanäle 52 geleitet. Wie man am besten an Fig. 3 und 5 sieht, kann die Schmelze nicht durch die Einlaßkanäle 52 hindurchtreten, weil deren Enden 96 geschlossen.

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] sind; die Schmelze fließt daher in Umfangsrichtung entlang der Oberfläche 78 des Innenkörpers 4 2 und tritt so durch die Längsschlitz 92 hindurch in die benachbarten Auslaßkanäle 54. Verunreinigungen, die zu groß sind, um durch die Längsschlitze 92 hindurchzutreten, werden in Längsrichtung durch die Einlaßkanäle 7 2 gefördert und sammeln sich an den geschlossenen Enden 96. Die filtrierte Schmelze fließt glatt durch die Auslaßkanäle 54 und die Auslaßöffnung 68 hindurch in den Heißkanal 16.

Die große Querschnittsfläche der Längsschlitze 92 stellt sicher, daß innerhalb der Filtervorrichtung 10 selbst dann, wenn die Einlaßkanäle 52 zum Teil mit den darin gesammelten Verunreinigungen gefüllt sind, nur ein relativ geringer Druckabfall besteht. Der gesamte Durchtrittsquerschnitt der Einlaßkanäle 52 und der Auslaßkanäle 54 kann dadurch vergrößert werden, daß der Durchmesser des Außengliedes 40 vergrößert wird, und entsprechend kann die gesamte Durchtrittsfläche der Längsschlitze 92 dadurch vergrößert werden, daß die Filtervorrichtung 10 verlängert wird. Die Ausbildung am Einlaß und am Auslaß der Filtervorrichtung 10 bewirkt weiter, daß die Schmelze glatt durch die Filtervorrichtung 10 hindurehtritt und keine Totstellen auftreten können.

Nach längerem Gebrauch können die gesammelten Verunreinigungen schnell und leicht dadurch entfernt werden, daß das Halteteil 4 6 vom Außenglied 40 abgeschraubt und der Innenkörper 42 entnommen wird. Wird bei einer anderen Anwendung oder bei anderem Spritzmaterial eine veränderte Dimension der Filteröffnungen notwendig, so kann der Innenkörper 42 durch einen anderen torpedoförmigen Innenkörper von geeignetem Durchmesser ersetzt werden. Durch die große Oberfläche an dem Außenglied 40, die mit der Schmelze in Berührung ist,

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wird eine gleichmäßige Temperatur der Schmelze aufrechterhalten. Falls notwendig, kann jedoch zusätzlich durch Heizelemente in oder an der Wandung des Außengliedes 40 zusätzlich Wärme zugeführt werden.

Das in Fig. 6 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel der Filtervorrichtung ist in vieler Hinsicht der Filtervorrichtung 10 ähnlich, wobei für gleiche Teile in den beiden Ausführungsbeispielen die gleichen Bezugszeichen verwendet worden sind. Man erkennt jedoch, daß die Einlaßkanäle 52 und die Auslaßkanäle 54 in ihrem Durchtrittsquerschnitt wesentlich vergrößert worden sind. Auf diese Weise kann der Durchtrittsquerschnitt der Längsschlitze 92 zwischen dem Innenkörper 42 und dem Außenglied 40 durch Verlängerung der Filtervorrichtung vergrößert werden, ohne daß dabei ein höherer Druckabfall entsteht.

Fig. 7 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel mit einem veränderten Innenkörper 42. Dabei ist die allgemein zylindrische Oberfläche 78 durch eine größere Zahl erhabener Teile 98 unterbrochen. Beim Zusammenbau liegen diese erhabenen Teile 98 an der inneren Oberfläche 50 des Außengliedes 40 an und sichern so eine Zentriertung des Innenkörpers 42 über seine gesamte Länge. Dadurch werden Veränderungen in den Dimensionen der Längsschlitze 92 vermieden, die dadurch auftreten können, daß sich der Innenkörper 42 unter dem Druck der Schmelze seitlich verbiegt.

Fig. 8 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel für die Filtervorrichtung. Darin hat der Innenkörper 42 eine zylindrische Oberfläche 78 ohne erhabene Teile. Jedoch ist die innere Oberfläche 50 des Außengliedes 40 abwechselnd mit Graten 100 und Ausnehmungen 102 versehen, die sich seitlich über die Stege 56 erstrecken. Beim Zusammenbau erstrecken sich die Grate 100 unmittelbar

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] oder im wesentlichen bis an die Oberfläche 78 des Innenkörpers 42.

Die Filtervorrichtung arbeitet im wesentlichen wie die vorstehend beschriebene Filtervorrichtung 10 außer, daß die Schmelze durch Filteröffnungen treten muß, die von den Ausnehmungen 102 gebildet sind. Wie man sieht, sind an jedem Steg eine Reihe von Ausnehmungen 102 gebildet, und es ist nicht nur ein Längsschlitz wie dort vorhanden. Dies bringt den Vorteil mit sich, daß auch blattchenförmiges Material abfiltriert wird, das sonst dünn genug wäre, um bei geeigneter Orientierung die Längsschlitze 92 zu passieren. Die Ausnehmungen 102 sind normalerweise etwas kleiner in ihrer Weite als die Durchmesser der Einspritzöffnung 24, z.B. ca. 0,1 cm weit und 0,1 cm tief mit einem Radius von 0,05 cm in der Rundung; die Grate 100 sind normalerweise dünner als die Ausnehmungen 102, wodurch eine maximale Anzahl von Ausnehmungen 102 an jedem Steg 56 angebracht werden kann und dadurch maximale Leistung und minimaler Druckabfall erreicht werden.

Bei dem in Fig. 9 dargestellten fünften Ausführungsbeispiel sind die Grate 100 und die Ausnehmungen 102 an der Oberfläche 78 des torpedoförmigen Innenkörpers 4 2 ausgebildet, und die Grate 100 liegen der glatten inneren Oberfläche 50 der Stege 56 an. In keinem Fall verlaufen die Grate 100 und Ausnehmungen 102 an den Enden über die geschlossenen Enden 94 und 96 der Einlaßkanäle 52 bzw. der Auslaßkanäle 54 hinaus, um das Auftreten unerwünschter Totstellen zu vermeiden. Die Grate 1OO und Ausnehmungen 102 können auch dadurch ausgebildet werden, daß der torpedoförmige Innenkörper 4 2 oder das Außenglied 40 mit einem Gewinde versehen wird.

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Eine weitere Variante zeigt das sechste Ausführungsbeispiel in Fig. 10. Dies kann für bestimmte Materialien Verwendung finden, ist aber besonders brauchbar für ungewöhnlich stark verunreinigte Schmelzen, um die Leistungsfähigkeit zu maximieren und die Anzahl der Säuberungsoperationen so klein wie möglich zu halten. Darin sind sowohl an der Oberfläche 78 des torpedoförmigen Innenkörpers 42 als auch an der inneren Oberfläche 50 der Stege 56 Grate 100 und Ausnehmungen 102 ausgebildet. Die Grate 100 und Ausnehmungen 102 haben im wesentlichen gleiche Weiten, der Innenkörper 42 wird in Längsrichtung so in dem Außenglied 40 gehalten, daß die Grate 100 des einen zu den Ausnehmungen 102 des anderen ausgerichtet sind, und die Stirnflächen 104 der Grate 100 von beiden haben im wesentlichen gleiche Durchmesser, wodurch die Ausnehmungen 102 von beiden Teilen der Filtervorrichtung getrennte Filteröffnungen bilden. Auch hier verlaufen die Grate 100 und Ausnehmungen 102 an den Enden nicht über die geschlossenen Enden 94,96 hinaus, um die Bildung von Totstellen zu vermeiden, an denen sich Schmelze ansammeln und zersetzen und verfärben kann.

Die in Fig. 10 dargestellte Filtervorrichtung wird in gleicher Weise in Gebrauch genommen wie die vorstehend beschriebenen Filtervorrichtungen, jedoch ist hiermit ein bedeutend erhöhter Durchsatz möglich, da die Zahl und Fläche der Filteröffnungen vergrößert ist.

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Claims

3023390

]0 Patentansprüche

Filtervorrichtung zum Filtrieren der in einer Spritzgußmaschine zu verarbeitenden Schmelze, gekennzeichnet durch ein allgemein längliches, hohles Außenglied (40) mit einer Mittelachse, mit einem ersten Ende (58) mit einer Einlaßöffnung (62) und einem zweiten Ende (66) mit einer Auslaßöffnung (68), mit einer kannelierten Innenfläche, an der eine gerade Anzahl von nach innen offenen Längskanälen, die alternierend an ihrem dem ersten Ende bzw. dem zweiten Ende zugekehrten Ende geschlossen sind und Einlaßkanäle (52) und Auslaßkanäle (54) bilden, und zwischen diesen vorstehende, schmale Stege (56) ausgebildet sind, deren Oberflächen alle gleich weit von der Mittelachse entfernt sind,

und durch einen allgemein zylindrischen, torpedoförmigen Innenkörper (42), der in dem Außenglied

(40) zentriert und in Längsrichtung wenigstens zwischen den geschlossenen Enden der Längskanäle des Außengliedes (40) gesichert ist und der zwischen seiner Oberfläche und den Oberflächen der Stege (56) Filteröffnungen und Einlaß- und Auslaßkanäle (52;54) der Längskanäle bestimmt, wobei die Schmelze durch die Filteröffnungen in die Auslaßkanäle (54) fließt und sich die zurückgehaltenen Verunreinigungen in den geschlossenen

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Enden der Einlaßkanäle (52) sammeln.
2. Filtervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkörper (42) eine zylindrische Oberfläche (78) hat und sein Radius kleiner ist als der Abstand der Stege (56) von der Mittelachse und daß die Filteröffnungen zwischen der Oberfläche (78) des Innenkörpers (42) und den jeweiligen Stegen (56) gebildete Längsschlitze (92) sind.
3. Filtervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (56) an ihrer Oberfläche alternierend mit bis zur Oberfläche des Innenkörpers (42) verlaufenden Graten (100) und seitlich verlaufenden Ausnehmungen (102) versehen sind und die Ausnehmungen (102) die Filteröffnungen bilden.
4. Filtervorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite und Tiefe der Ausnehmungen (102) kleiner sind als der Durchmesser der Einspritzöffnung (24) .

■"
5. Filtervorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Grate (100) und Ausnehmungen (102) durch Einschneiden eines Gewindes in wenigstens einen Teil der Oberfläche

der Stege (56) gebildet sind. 30
6. Filtervorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkörper (42) an seiner Oberfläche (78) alternierend mit im wesentlichen bis zur inneren

Oberfläche des Außengliedes (40) verlaufenden Graten (1OO) und Ausnehmungen (102) versehen ist

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und die Ausnehmungen (102) die Filteröffnungen bilden.
7. Filtervorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite und Tiefe der Ausnehmungen (102) kleiner sind als der Durchmesser der Einspritzöffnung (24).
8. Filtervorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Grate (100) und Ausnehmungen (102) durch Einschneiden eines Gewindes in wenigstens einen Teil der Oberfläche (78) des Innenkörpers (42) gebildet sind.
9. Filtervorrichtung nach Ansprüchen 3 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Grate (100) an den Stegen (56) und die Grate (100) an dem Innenkörper (42) im wesentlichen gleiche Durchmesser haben und zu den Ausnehmungen (102) im jeweils anderen Teil ausgerichtet sind und gleiche Breite wie diese Ausnehmungen (102) haben, so daß die Ausnehmungen (102) getrennte Filteröffnungen bilden.
10. Filtervorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite und Tiefe der Ausnehmungen (102) kleiner sind als der Durchmesser der Einspritzöffnung (24).
11. Filtervorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkörper (42) erste und zweite Stirnflächen (8o,82) aufweist und daß der Innenkörper (42) in dem Außenglied (40) durch Anlage der Stirn-

flächen (80,82) an Halteflächen (88,90) am ersten bzw. zweiten Ende (58 bzw. 66) des Außengliedes (40) gegen Längsverschiebung gesichert ist.

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12. Filtervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnflächen (80,82) konisch ausgebildet sind.
13. Filtervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Außenglied (40) ein lösbar an dessen zweitem Ende (66) befestigtes Halteteil (46) mit der Auslaßöffnung (68) und mit einer der zweiten Stirnfläche (82) des Innenkörpers (42) zugeordneten Haltefläche (90) aufweist.
14. Filtervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkörper (42) an seiner Oberfläche (78) mit in Längsabständen (84,86, 98) voneinander angeordneten erhabenen Teilen versehen ist, mittels derer der Innenkörper (42) innerhalb des Außengliedes (40) zentriert ist.

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