DE3015250A1 - Verahren und einrichtung zur aufbereitung von mineralfaserschrott unterschiedlicher beschaffenheit - Google Patents

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung von Mineralfaserschrott unterschiedlicher Beschaffenheit, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie eine zur Durchführung des Verfahrens besonders geeignete Einrichtung.

Bei der Herstellung von Mineralfaserdämmstoffen, die als Wärme-, Kälte-, Brand- und Schallschutz verwendet werden können, entstehen neben herstellungsbedingten Abfällen wie Verschnitt insbesondere etwa im Zuge von Produktionsumstellungen auch Ausschußprodukte, die nicht innerhalb der außerordentlich engen Fertigungstoleranzen liegen und dem werkseitig festgelegten hohen Qualitätsstandard entsprechen. Diese Abfälle, Ausschußprodukte usw. fallen als Schrottmaterial an und werden in der Praxis zu Deponien überführt und gelagert, wobei nicht zuletzt infolge des großen spezifischen Volumens des Fasermaterials Lagerungsprobleme auftreten. Diese Lagerungsprobleme können so erheblich sein, daß selbst eine an sich mögliche Ausweitung der Produktion an dem Umstand scheitern kann, daß keine Deponien mit entsprechender Kapazität zur wirtschaftlichen Lagerung des damit erhöhten Abfalles zur Verfugung stehen.

Aus der GB-PS 14 89 797 ist bereits ein Verfahren zur Aufbereitung solchen Mineralfaserschrottes bekannt, mit dem die geschilderten Lagerungsprobleme vermieden und zugleich der anfallende Schrott nutzbringend in der Produktion wiederverwendet werden soll. Dieses bekannte Verfahren fußt bereits auf früheren Überlegungen, wie sie

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beispielsweise in der US-PS 38 47 664 niedergelegt sind, und schlägt im wesentlichen vor, das Schrottmaterial zunächst in einer Grobmühle so zu zerkleinern, daß die Platten, Blöcke oder dgl. in schüttfähige Partikel aufgelöst werden, diese schüttfähigen Partikel in einem Einfülltrichter einer Feinmühle zwischenzuspeichern, um die zeitlich schwankenden Austragmengen aus der Grobmühle auszugleichen, und dann in der Feinmühle eine Zerkleinerung bis auf eine mittlere Partikelgröße von 60 (Um vorzunehmen. Das so fein zerkleinerte Schrottmaterial wird nach Durchlauf durch die Feinmühle einem Speichersilo zugeführt, von wo aus je nach Bedarf eine Zumischung des zerkleinerten Schrottmaterials zu der eigentlichen Rohstoffcharge für die Ofenwanne erfolgen kann.

Es hat sich gezeigt, daß durch die sehr starke Zerkleinerung des Schrottmaterials in der Feinmühle viele Probleme vermieden werden können, die im Zusammenhang mit der Verarbeitung des Schrottmaterials in der Schmelze auftreten, wie dies auch in der genannten GB-PS 14 89 797 näher erläutert ist. So wird durch die starke Zerkleinerung erreicht, daß die Schmelze das Schrottmaterial überhaupt annimmt und eine ordnungsgemäße Einschmelzung erfolgt.

Ein wesentliches Problem besteht jedoch darin, daß Schrottmaterial in der Praxis mit unterschiedlicher Beschaffenheit anfällt, so daß eine Aufbereitung des Schrottes nur dann wirtschaftlich optimale Ergebnisse bringt, wenn tatsächlich praktisch der gesamte anfallende Schrott aufbereitet und in der einen oder anderen Weise wiederverwendet werden kann; andernfalls müßte ein in der Regel nicht unerheblicher Schrottanteil als für die Aufbereitung unbrauchbar in aufwendiger Weise ausgesondert werden und würde bezüglich des ausgesonderten Schrottes die erläuterte Problemstellung im Zusammenhang mit einer Lagerung auf Deponien erneut

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auftreten.

Diese Problematik ist in der GB-PS 14 89 797 auch bereits insoweit angesprochen, als bei einer der Wiederverwendung im Vordergrund stehenden Zuführung des Schrottes zur Schmelze zusammen mit den üblichen Rohmaterialien im Gemengesilo die Steuerung des Kohlenstof fgehaltes der Schmelze Schwierigkeiten bereitet. Der Schrott besteht nämlich in aller Regel zumindest zu einem Teil aus Fasermaterial, welches ein ausgehärtetes organisches Bindemittel besitzt. Der Kohlenstoffgehalt des Bindemittels, beispielsweise phenolischer Harze, beträgt etwa bis 6 0 %, und der Mineralfaserschrott wiederum kann bis zu etwa 40 Gew.-% an Binde-

15mittel enthalten, so dass ein Kohlenstoffanteil des Schrottmaterials von über 20 Gew.-% auftreten kann. Der Kohlenstoffgehalt wiederum der Schmelze muss unter 1,0 Gew.-% liegen und auch genau gehalten werden, da sich durch seine prozentuale Änderung sowohl der Farbstich

20der Schmelze, als auch deren Schmelztemperatur aufgrund einer unterschiedlichen Wärmeabsorptionseigenschaft verändern kann. Insgesamt ist deshalb eine überaus genaue Einhaltung des Kohlenstoffgehaltes der Schmelze

erforderlich.
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Bei dem aus der GB-PS 14 89 797 bekannten Verfahren wird davon ausgegangen, dass ein gewisser Kohlenstoffgehalt des Schrottes vorliegt, so dass dieser bei gleichmassig verteilter Eingabe in die Ofenwanne einen Teil

des Kohlenstoffbedarfs der Schmelze oder den gesamten Kohlenstoffbedarf der Schmelze deckt, wodurch sich eine bestimmte Obergrenze für die Zumischung von ausgehärtetem Schrottmaterial zu den Rohmaterialien im Gemengesilo ergibt. Soll diese vom Kohlenstoffgehalt her

vorgegebene Obergrenze des ausgehärteten Schrottanteils überschritten werden, so kann zunächst zur richtigen Einstellung des Kohlenstoffgehaltes der Schmelze Oxidationsmittel wie Natriumsulfat oder Natriumnitrat

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zugesetzt werden, die für eine Kohlenstoffverminderung sorgen. Sofern hierzu unwirtsschaftlich hohe Mengen an Oxidationsmittel erforderlich werden, ist als weiterer Ausweg bei diesem bekannten Verfahren schliesslich vorgesehen, das kohlenstoffhaltige Bindemittel in einem dafür vorgesehenen Verbrennungsofen zwischen der Feinmühle und dem Silo wegzubrennen, um so den Kohlenstoffgehalt des Schrotts vor der Einführung in die Schmelze

zu vermindern.
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In der Praxis fällt jedoch kein Schrottmaterial mit einem gleichförmigen Bindemittel- oder Kohlenstoffgehalt an. Vielmehr wird dieser Schrott unterschiedlicher Beschaffenheit in Gitterboxen gesammelt und der Inhalt *° einer Gitterbox nach der anderen wird ohne Berücksichtigung der Beschaffenheit des Schrotts im einzelnen der Grobmühle zugeführt, so dass der Kohlenstoffgehalt des aus der Grobmühle austretenden, zerkleinerten Schrottes relativ starken Schwankungen unterworfen ist. Daher muss

der Kohlenstoffgehalt des der Schmelze zugeführten Schrottmaterials regelmässig, beispielsweise in stündlichen Abständen, überprüft werden, um zu ermitteln, ob der Schmelze noch zusätzlich Kohlenstoff oder aber ein Oxidationsmittel zugesetzt werden muss. Ergibt die Prü-

fung des Kohlenstoffgehaltes des Scfarottmaterials vor

der Einführung in die Schmelze vergleichsweise starke Schwankungen des Kohlenstoffgehalts, so wird ein entsprechend grosser Korrektureingriff im Sinne einer Zugabe von Kohlenstoff oder einer Zugabe von Oxidations-30

mittel erforderlich. Da die Schmelze in einer Menge von einigen -zig Tonnen vorliegt und kontinuierlich abgezogen wird, reagiert sie ausserordentlich träge auf die Feineinstellung des Kohlenstoffgehaltes durch entsprechende Zusätze, so dass bei starken Schwankungen des Kohlentstoffgehalts im Schrott im Ergebnis der Kohlenstoffgehalt der Schmelze nicht in den gewünschten engen Grenzen konstant gehalten werden kann. Bei dem aus der GB-PS 14 89 797 bekannten Verfahren ist ausserdem nach

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teilig, dass bei plötzlich ansteigendem Kohlenstoffgehalt des Schrottes der Brennofen in Gang gesetzt werden muss, um überschüssigen Kohlenstoff wegzubrennen, was zusätzliche Schwankungen des Kohlenstoffgehaltes des an der Schmelze anstehenden Schrottes verursacht. Ganz abgesehen davon, dass dieses Abbrennen schwierig zu steuern ist und einen zusätzlichen Energiebedarf darstellt,

Darüber hinaus ist zu berücksichtigen, dass durch die in der Praxis ständig wechselnde Beschaffenheit des Schrottes unterschiedliche Kohlenstoffgehalte nicht nur durch das Bindemittel eingeführt werden, sondern auch etwa durch Kaschierungen aus organischem Material wie PVC-Folie, Packpapier, Karton, Wellpappe usw., und dass darüber hinaus auch weitere Fremdstoffe in gegebenenfalls stark schwankenden Anteilen anfallen, etwa durch Kaschierungen aus Aluminiumfolie oder Bitumenpapier. Diese Schwankungen im Fremdstoffanteil des Schrottmaterials besitzen je nach Art der Wieder-

2" verwendung des Schrottmaterials im einzelnen stark unterschiedliche Bedeutung, so dass ein hoher Anteil eines bestimmten Fremdstoffes für die eine Art der Wiederverwendung praktisch problemlos, für eine Art der Wiederverwendung etwa durch Einführung in das Ge-

mengesilo für die Schmelze hingegen höchst problematisch sein kann; letzteres trifft insbesondere für den Kohlenstoffgehalt zu. Dadurch ergibt sich bei dem bekannten Verfahren nach der GB-PS 14 89 797 im Falle einer Aufbereitung des Schrottes insbesondere für un-

terschiedliche Arten der Wiederverwendung das Problem, dass Schwankungen der Fremdstoffanteile je nach der Art der Wiederverwendung in unterschiedlichem Umfang, stets aber in aufwendiger Weise kompensiert werden müssen, wobei zunächst der Anteil des gegebenenfalls störenden

Fremdstoffes selektiv erfasst und geeignete Gegenmassnahmen ergriffen werden müssten. Hierdurch sind die Wiederaufbereitungsmöglichkeiten nach diesem bekannten Verfahren zumindest aufgrund wirtschaftlicher Gesichtspunkte erheblich beschränkt.

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Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine zur Durchführung des Verfahrens geeigente Einrichtung zu schaffen, mit denen Schwankungen der Fremdstoffanteile des Sch-rottmaterials insbesondere zur Zuführung zur Schmelze weitgehend beseitigt oder sehr gering gehalten werden können.

Der Erfindung liegt dabei die Erkenntnis zugrunde, dass nicht die Fremdstoffanteile an sich, sondern deren Schwankungen Hauptanlass für die Schwierigkeiten bei der Schrottaufbereitung sind. Würde ausschliesslich Schrott einer beliebigen, jedoch vorbestimmten und gleichbleibenden Beschaffenheit anfallen, so könnten ausgehend von diesen vorgegebenen Eingangsgrössen Massnahmen getroffen werden, unerwünschte Fremdstoffanteile in relativ einfacher Weise zu beseitigen oder zu kompensieren und hierfür eine kontinuierliche immer in gleicher Weise arbeitende Anlage zu schaffen.

™ Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei einem Verfahren der'im Oberbegriff des Anspruchs 1 umrissenen Gattung dadurch, dass das Schrottmaterial vor dem Mahlen in der Weise homogenisiert wird, dass später aufgegebenes Schrottmaterial mit früher aufgegebenem Schrottmaterial vermischt wird.

Durch diese Homogenisierung lässt sich in überraschender Weise eine gegebenenfalls fast vollständige Annäherung an den tatsächlich nicht vorliegenden Idealzustand er-

reichen, dass nur Schrott gleichbleibender Beschaffenheit anfällt. Unabhängig auch von starken Schwankungen der Fremdstoffanteile, insbesondere des Kohlenstoffgehalts, etwa von Gitterbox zu Gitterbox wird eine Vergleichmässigung der Stoffanteile über den Inhalt einer

Mehrzahl oder Vielzahl von Gitterboxen erzielt. Dies ergibt etwa bei der Wiederverwendung als Teil des Rohmaterials für die Schmelze eine wesentliche Verminderung der Schwankungsbreite der Fremdstoffanteile, insbesondere

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des Kohlenstoffgehalts des am Eingang der Ofenwanne vorliegenden Schrottmaterials, wobei etwaige Schwankungen aufgrund eines bestimmten Schrottmaterials, das über eine längere Zeitspanne hinweg in erhöhtem Masse anfällt, sich nur ganz allmählich vollziehen, so dass trotz der Trägheit der Schmelze hierauf mit ausreichender Genauigkeit durch Zugabe von Oxidationsmittel oder von Kohlenstoff zur Schmelze reagiert werden kann. Wenn auch häufig in der Praxis und im Rahmen der vorliegenden Beschreibung insoweit die Homogenisierung des Kohlenstoffgehaltes des für die Schmelze bestimmten Schrottmaterials im Vordergrund steht, so ergeben sich entsprechende

Vergleichmässigungen natürlich für sämtliche weiteren Fremdstoffanteile, und wird je nach Bedarf eine gesteuerte Beeinflussung jedes beliebigen Fremdstoffanteiles einfach dadurch möglich, dass der betreffende Fremdstoffanteil in stets gleichbleibender oder sich nur ganz allmählich ändernder Weise, in jedem Fall genau dosierbar, beeinflusst wird.

Der Homogenisierungseffekt ist umso grosser, je grosser die durchmischte Menge an Schrottmaterial ist. Bei Zwischenspeicheruna des Schrottmaterials zur homogenisierenden Durchmis.chung hat eine relativ grosse Speichermenge darüber hinaus den Vorteil, dass auch bei stärkeren mengenmässigen Schwankungen des in die Grobmühle eingegebenen Schrottmaterials ein kontinuierlicher Austrag des Schrottmaterials zur Feinmühle, beispielsweise einer Kugelmühle, erfolgen kann, so dass diese kontinuierlich unter optimalen Bedingungen arbeiten kann.

Eine zusätzliche Homogenisierung der Fremdstoffanteile kann dadurch erfolgen, dass aus dem feingemahlenen Schrottmaterial überkorngrössen abgeschieden und zur erneuten Mahlung zusammen mit frischem Schrottmaterial zurückgeführt werden. Auch hierdurch ergibt sich letztlich eine Durchmischung von zeitlich früher aufgegebenem

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Schrottmaterial mit zeitlich, später aufgegebenem Schrottmaterial und somit ein zusätzlicher Ausgleich etwaiger Schwankungen im Fremdstoffgehalt. Dazu ergibt sich der weitere Vorteil, daß sichergestellt ist, daß das feingemahlene Schrottmaterial an der Schmelze tatsächlich mit hohem Feinheitsgrad vorliegt, was sich bezüglich der Verarbeitung des Schrottmaterials in der Schmelze als vorteilhaft, wenn nicht notwendig, erwiesen hat.
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Eine besonders geeignete Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist im Anspruch 6 angegeben.

Grundsätzlich steht eine Vielzahl von Bauarten für ei- nen solchen Zwischenspeicher zur Verfügung, in dem die Durchmischung etwa mechanisch durch ein Rührwerk, durch Einführung von Druckluft in ein Wirbelbett oder auf ähnliche Weise erfolgen kann. Ähnlich der weiter oben erläuterten Rückführung von Schrottmaterial kann die Vermischung statt dessen oder insbesondere darüber hinaus auch dadurch bewirkt werden, daß etwa mit einer Mehrzahl kleinerer Speicherbehälter gearbeitet wird, zwischen denen durch gezielte Materxalrückführungen ein Materialaustausch stattfindet. Besonders bevorzugt hinsichtlich anlagentechnischem Aufwand, Durchmischungsgrad und konstruktivem Aufwand ist jedoch ein Zwischenspeicher der im Anspruch 7 angegebenen Art. Durch die Beschickung einer Mehrzahl von Silos hintereinander in zeitlicher Aufeinanderfolge und die in der zeitlichen Folge unterschiedliche, insbesondere gleichzeitige, kontinuierliche Austragung aus den Silos durch eine Abzugseinrichtung ergibt sich die gewünschte Vermischung ohne jegliche Art von Mischwerk oder dgl. nach dem an sich bekannten Prinzip sogenannter Wollesilos. Durch die konstruktiv einfache Ausbildung und geringe mechanische Belastung der Bauteile eines solchen Zwischenspeichers sinken darüber hinaus Störanfälligkeit und Energiebedarf.

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Die Unteransprüche haben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform anhand der Zeichnung.

Es zeigt

Fig. 1a und 1b eine schematisch vereinfachte Gesamtansicht einer erfindungsgemässen Aufbereitungs-Einrichtung, wobei Fig. 1a die linke Hälfte und Fig. 1b die rechte Hälfte der Einrichtung zeigt und beide Hälften an der strichpunktierten Trennlinie aneinandergefügt zu denken sind, und

Fig. 2 eine vergrösserte Darstellung der Austragsorgane aus einem der einzelnen Silos.

wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, wird Schrottmaterial, welches beispielsweise in Gitterboxen regellos angeliefert wird, über ein Förderband in eine Grobmühle 1 eingeführt. Die Grobmühle 1 ist im Beispielsfalle als Hammermühle ausgebildet und löst das in Form von Platten, Ballen oder dgl. aufgegebene Schrottmaterial in Flocken auf, die durch ein Gitter mit öffnungen in der Grössenordnung von 20 mm fallen. Das trockene Schrottmaterial gelangt in eine pneumatische Förderleitung 2, in der in weiter unten noch näher erläuterten Weise eine Saugluftströmung

^uuzur Förderung des Schrottmaterials vorliegt. Mittels einer Rohrweiche 3 kann bei Bedarf eine Umschaltung erfolgen, falls das zerkleinerte Schrottmaterial anderen Verwendungszwecken zugeführt werden soll.

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Die Förderleitung 2 transportiert das Schrottmaterial in einen insgesamt mit 4 bezeichneten Zwischenspeicher, und nach Zwischenspeicherung von dort über Förderbänder 5 und 6 in eine als Kugelmühle ausgebildete Feinmühle 7. Von der Feinmühle 7 gelangt das feingemahlene Schrottmaterial mit einer Siebanalyse von etwa 95 bis 98% unterhalb von 50 um über eine Abzugsschnecke 8 zu einem Becherwerk 9 und von dort in eine Zuführschnekke 10 zu einem als Windsichter ausgebildeten Abscheider 11. Im Abscheider 11 ist in an sich bekannter Weise ein rotierender Streuteller 12 vorgesehen, der im Zusammenwirken mit nicht näher dargestellten Leitblechen und einer am Tellerrand nach oben gerichteten Luftströmung Gutkorn mit einer Partikelgrösse von beispielsweise 50 pm über einen Auslass 13 einer Feinmehlschnecke 14 zuführt, von wo die Weiterleitung des feingemahlenen Schrottmaterials über einen intermittierend arbeitenden pneumatischen Förderer 15 mit kontinuierlich beschicktem Vorlagetrichter 16 zum

2" nicht näher dargestellten Gemengesilo erfolgt. An einem Auslass 17 des Abscheiders 11 gelangt Grcbkorn mit einer Partikelgrösse oberhalb von 50 um in eine Rückführschnecke 18, welche das Grobkorn gemäss Pfeil

wieder dem Einlass der Feinmühle 7 zuführt. 25

über gestrichelt dargestellte Entstaubungsleitungen 20, 21 und 22 wird Staub aus dem Bereich der Feinmühle 7, des Becherwerkes 9 und des Abscheiders 11 abgezogen und einer zentralen EntstaubungsGinrichtung 23 an sich

bekannter Bauart zugeführt, wobei die pneumatische Förderung mittels eines hinter der Entstaubungseinrichtung angeordneten Sauggebläses 2 4 aufrechterhalten wird. Von der Entstaubungseinrichtung 23 wird der aus der Förderluft abgeschiedene Staub über eine Leitung 25 der Rückführschnecke 18 und über die Leitung 19 erneut der Feinmühle 7 zugeführt, bis er schliesslich in den pneumatischen

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Förderer 15 gelangt. Es wäre auch eine unmittelbare Zuführung aus der Leitung 25 zum Vorlagetrichter 16 des penumatischen Förderers 15 denkbar.

Der Zwischenspeicher 4 hat nicht nur die Aufgabe, trotz diskontinuxerlicher Anlieferung flockenförmigen Schrottmaterials aus der Grobmühle 1 einen kontinuierlichen Austrag über die Förderbänder 5 und 6 zur als Kugelmühle ausgebildeten Feinmühle 7 hin zu ermöglichen, so dass diese kontinuierlich betrieben werden kann, sondern darüber hinaus die wesentliche Aufgabe einer Vermischung zeitlich früher aus der Grobmühle 1 angelieferten Schrottmaterials mit später angeliefertem Schrottmaterial. Hierdurch werden Unterschiede in der Konsistenz des Schrottmaterials, und zwar insbesondere hinsichtlich des Kohlenstoffgehalts infolge des im Schrottmaterial in mehr oder weniger grosser Menge vorhandenen Bindemittels, egalisiert. Selbst also bei von Gitterbox zu Gitterbox des aufgegebenen Schrottmaterials stark

^¹" schwankendem Kohlenstoffgehalt liegt auf den Förderbändern 5 und 6 ein Schrottmaterialgemisch vor, welches etwa den durchschnittlichen Kohlenstoffgehalt einer Mehrzahl von Gitterboxen aufweist und daher hinsichtlich des Kohlenstoffgehalts erheblich geringeren Schwankungen unterworfen ist. Nachfolgend wird näher erläutert, auf welche Weise dies im Zwischenspeicher 4 erreicht wird.

Der Zwischenspeicher 4 besteht aus einer Mehrzahl von im Beispielsfalle fünfzehn einzelnen, aufrecht stehenden zylindrischen Silos 26, die von oben her mit dem aus der Förderleitung 2 angelieferten flockenförmigen Schrottmaterial beschickt werden. Zur Beschickung der einzelnen Silos ist ein Beschickungswagen 27 vorgesehen, der an der Oberseite der Silos 26 beispielsweise auf Rädern 28 und nicht näher dargestellten Schienen von Silo 26 zu Silo 26 verfahrbar ist. Der Beschickungswagen 27 besitzt in nicht näher dargestellter Weise ein

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Sauggebläse, mit dem die Förderluftströmung in der Förderleitung 2 aufrecht erhalten wird. Wie dies von sogenannten Wollesilos her bekannt ist, ist in Strömungsrichtung vor dem Absauggebläse eine rotierende Siebtrommel in dem Beschickungswagen 27 eingebaut, auf deren Außenseite sich das flockenförmige Schrottmaterial absetzt und so aus der Saugluftströmung abgeschieden und mittels eines geeigneten Abstreifers in entsprechend verdichteter Form, also mit erheblich geringeren Lufteiniagerungen, in das jeweilige Silo 26 unter dem Beschickungswagen 27 eingeführt wird. Die Siebtrommel durchsetzender Staub wird zusammen mit der Abluft des " Absauggebläses Über eine gestrichelt veranschaulichte Entstaubungsleitung 29 einem geeigneten Filter 30 für die Siloentstaubung zugeführt.

Der das flockenförmige Schrottmaterial aus der Förderluft abscheidende Beschickungswagen 27 wandert ia Betrieb in der mit strichpunktierten Linien 31 und 32 veranschaulichten Weise über die Oberseite der Silos 26. Dabei wird zunächst beispielsweise das endseitige linke Silo 26 mit flockenförmigem Schrottmaterial beschickt, bis eine gewünschte Füllhöhe erreicht ist oder das linke Silo 26 vollständig gefüllt ist. Dann wandert der Beschickungswagen 27 weiter zum benachbarten Silo 26, usw., bis er in der Stellung gemäß Linie 32 am rechten endseitigen Silo 26 angekommen ist. Wie ohne weiteres einleuchtet, liegt dann das am frühesten durch die Grobmühle 1 angelieferte Schrottmaterial im linken Silo 26, während im rechten Silo 26 das Schrottmaterial vorliegt, welches erst soeben über die Förderleitung 2 angeliefert wurde. Der Gesamtinhalt des Zwischenspeichers 4 in sämtlichen Silos 26 setzt sich somit aus über eine bestimmte längere Zeitspanne hinweg angefallenem Schrottmaterial zusammen.

An der Unterseite der Silos 26 ist eine insgesamt mit 33 bezeichnete Abzugseinrichtung vorgesehen, welche

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aus jedem einzelnen Silo 26 zugeordneten Austragorganen 34 und wenigstens einem Förderband 35 besteht. Die Austragorgane 34 mit dem Unterteil eines zugeordneten Silos 26 sind in Fig. 2 in vergrößerter Darstellung veranschaulicht. Die unteren Wände jedes Silos 26 weisen - im Unterschied zu an sich bekannten Wollesilos mit ähnlichem Arbeitsprinzip - keinerlei Verengung od. dgl. auf, sondern sind in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise vollständig lotrecht. Jedes Austragorgan 34 besteht aus zwei Zuführwalzen 36 und 37» die an ihrem Außenumfang mehrere Rippen 38 aufweisen und gegenläufig angetrieben sind. Zwischen den beiden Zuführwalzen 36 und 37 verbleibt ein Förderspalt 39, durch den hindurch die Rippen 38 Schrottmaterial nach unten fördern können. Der Förderspalt 39 ist an seiner Unterseite durch eine Schlägerwalze 40 mit Schlägern 41 abgedeckt, die an ihrer radialen Außenseite paddeiförmige Endabschnitte 42 besitzen. Die beiden Zuführwalzen 36 und 37 zusammen mit der Schlägerwalze 40 decken somit den unteren Querschnitt des senkrecht zur Zeichenebene langgestreckt ausgebildeten Silos 26 im wesentlichen vollständig ab. Aus dem. Förderspalt 39 zwischen den Zuführwalzen 36 und 37 gelangendes flockenförmiges Schrottmaterial wird von den Schlägern 41 der Schlägerwalze 40 erfaßt und gemäß dem in Figur 2 angedeuteten Pfeil 43 in lockerer Form auf das Förderband 35 abgeworfen.

In der Regel arbeiten alle Austragorgane 34 der einzelnen silos 26 gleichzeitig und tragen somit kontinuierlich Schrottmaterial aus den einzelnen Silos 26 aus, welches auf das Förderband 35 fällt. Wie ohne weiteres ersichtlich ist, liegen damit auf dem Förderband 35 Schichten aus allen Silos 26 vor und wird somit mit Rücksicht auf öle zeitlich versetzte Beschickung der einzelnen Silos eine Vermischung des Schrottmaterials in der Weise erreicht, daß dauernd früher angefallenes Schrottmaterial mit später angefallenem Schrottmaterial zusammengebracht

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wird und das Schrottmaterial so homogenisiert und hinsichtlich seines Kohlenstoff- bzw. Bindemittelgehaltes egalisiert wird. Werden nun sämtliche Austragorgane 34 gleichzeitig in Betrieb gesetzt, so liegt - nach einer kurzen Anlaufphase - auf dem Förderband 35 Schrottmaterial in fünfzehn - entsprechend der Zahl der Silos 26 einander bereits teilweise durchdringenden Schichten, wobei ein Querschnitt durch das Schrottmaterial somit Material aus beispielsweise vierzehn Gitterboxen enthält. Letztere fassen im vorliegenden Fall jeweils etwa 5 m Schrottmaterial, wobei der Zwischenspeicher 4 ein Gesamt-

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volumen von etwa 70 m besitzt. Dies beudeutet eine Flockenaufnahme pro Silo von ca. 225 kg, so dass die Gesamtsilomenge ca. 3,6 t beträgt. Bei einem Durchsatz der Grobmühle 1 von ca. 410 kg/h ist es somit in einem Zweischichtbetrieb wirtschaftlich möglich, pro Tag rund 7,5 t Schrottmaterial aufzubreiten, wobei hier die Feinmühle 7 mindestens für den gleichen Durchsatz ausgelegt sein muss. Wie die Praxis gezeigt hat, kann bei derartigen

^" Durchsatzmengen ein homogenisiertes feingemahlenes Schrottmaterial erhalten werden, dessen Kohlenstoffgehalt lediglich zwischen 4 und 5% schwankt.

In diesem Zusammenhang sei noch hervorgehoben, dass es im Gegensatz zu der eingangs erwähnten GB-PS 14 89 797 mit der erfindungsgemässen Einrichtung möglich ist, auch eine gewisse Menge an Mineralfaserschrottmaterial mit nicht ausgehärtetem Bindemittel aufzubereiten. Bei dem beispielhaft angegebenen Tagesdurchsatz von rund 7,5 t Schrottmaterial können demnach problemlos ca. 400 - 500 kg Mineralfaserschrott mit nicht ausgehärtetem Bindemittel mit in die Grobmühle 1 entsprechend dosiert eingegeben werden, ohne dass Verklebungen auftreten.

Das - wie oben angegeben - bereits vermischt auf dem Förderband 35 vorliegende Schrottmaterial wird bei der dargestellten Ausführungsform nach links woggefördert und an einen Förderer 44 übergeben, der es in ein Aufgabe—

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j gehäuse 45 einer Umförderleitung 46 übergibt. Die Umförderleitung 46 führt zu einem Beschickungskopf 47 eines zusätzlichen Abzugssilos 48. Der Beschickungskopf 47 ist entsprechend dem Beschickungswagen 27 mit einem Sauggebläse zur Erzeugung eines Förderluftstromes in der Umförderleitung 46 und einer Siebtrommel zur Abscheidung und Verdichtung des angelieferten Schrottmaterials versehen. Durch die Siebtrommel des Beschickungskopfes 47 mit der Förderluft hindurchgelangender Staub wird in einer Entstaubungsleitung 49 einer Entstaubungseinrichtung 50 zugeführt. Der in den Entstaubungseinrichtungen 30 und 50 anfallende Staub aus den Entstaubungsleitungen 29 und kann über eine bei 51 angedeutete Beschickungsleitung der Feinmühle 7 zugeführt werden, so dass jeglicher im Bereich der Gesamtanlage anfallender Staub abgesaugt und ebenfalls der Rückgewinnung zugeführt wird. Der Staub aus den Entstaubungseinrichtungen 30 und 50 kann aber auch bequem in Säcke abgepackt und von Hand der Feinmühle 7 oder dem Vorlagetrichter 16 des pneumatischen Förderers 15 zugeführt werden.

Das Abzugssilo 48 ist im Beispielsfalle genauso ausgebildet wie jedes Silo 26 und an seiner Unterseite mit einem gleichen Austragorgan 34 versehen, über das Austragorgan

2c gelangt das durchmischte Schrottmaterial aus dem Abzugssilo 48 auf das Förderband 5, von dort auf das Förderband 6 und schliesslich in die Feinmühle 7. Die Drehzahl der Walzen 36, 37 und 40 der Abzugsorgange 34 sowie die Laufgeschwindigkeit der Förderbänder 35, 44, 5 ^und 6 sind in nicht näher dargestellter, geeigneter Weise durch Fotozellen im Bereich der Förderbänder und Füllstandsfühler in den Silos gesteuert, um einen störungsfreien kontinuierlichen Austrag ohne Verstopfungserscheinungen zu gewährleisten.

Die Beschickung der Feinmühle 7 aus der zentralen Entstaubungseinrichtung 23 sowie den Entstaubungseinrichtungen und 50 und insbesondere aus dem Auslass 17 des Abscheiders 11 für Grobgut ergibt eine zusätzliche

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Durchmischung zeitlich früher aufgegebenen Schrottmaterials mit zeitlich später aufgegebenem Schrottmaterial und somit eine noch weitergehende Homogenisierung zur Erzielung eines gleichförmigen statistischen Mittelwertes des Kohlenstoffgehaltes im Schrottmaterial, gemittelt über eine Mehrzahl oder Vielzahl einzelner Gitterboxen, deren Inhalt der Grobmühle 1 zugeführt wird. An der Schmelze liegt somit Schrottmaterial mit sehr gleichförmiger Partikelgrösse und sehr gleichförmigem Kohlenstoffgehalt vor, so dass eine einwandfreie Einarbeitung des Schrottmaterials in die Schmelze gewährleistet ist und eine Feinsteuerung des Kohlenstoffgehaltes der Schmelze trotz ihrer Trägheit problemlos möglich ist. Diese Aussteuerung des Kohlenstoffgehaltes wird nicht nur dadurch erleichtert, dass die Schwankungsbreite des Kohlenstoffgehaltes im Schrottmaterial ganz wesentlich herabgesetzt wird, sondern auch dadurch, dass Änderungen des Kohlenstoffgehaltes entsprechend einer allmählichen Anhebung oder Absenkung des Mittelwertes über die Silos 26 nur allmählich, gewissermassen in einer flachen, weichen Kurve auftreten.

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Claims (19)

P 681 DE 14.04.80 Grünzweig + Hartmann und Glasfaser AG, 6700 Ludwigshafen Verfahren und Einrichtung zur Aufbereitung von Mineralfaserschrott unterschiedlicher Beschaffenheit Patentansprüche

1.) Verfahren zur Aufbereitung von Mineralfaserschrott unterschiedlicher Beschaffenheit, insbesondere zu seiner Wiederverwendung, bei dem das gegebenenfalls zumindest teilweise in Platten-, Rollenform oder dergl. vorliegende Schrottmaterial vorzerkleinert und gemahlen wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Schrottmaterial vor dem Mahlen in der Weise homogenisiert wird, dass später aufgegebenes Schrottmaterial mit früher aufgegebenem Schrottmaterial vermischt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die homogenisierende Vermischung im Zuge einer Zwischenspeicherung des Schrottmaterials nach der Auflösung der Bindung des Schrottmaterials in der Platte oder dgl. durchgeführt wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das gespeicherte Schrottmaterial nach Vermischung kontinuierlich ausgetragen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das gespeicherte Schrottmaterial nach dem Austrag feingemahlen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur zusätzlichen Homogenisierung aus dem feingemahlenen Schrottmaterial Überkorngrößen abgeschieden und zur erneuten Mahlung zusammen mit frischem Schrottmaterial zurückgeführt werden.

6. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, mit wenigstens einer Grobmühle und wenigstens einer Feinmühle sowie wenigstens einem hinter der Grobmühle angeordneten Zwischenspeicher für das Schrottmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenspeicher (4) eine Einrichtung zum Vermischen von später aufgegebenem Schrottmaterial mit früher aufgegebenem Schrottmaterial aufweist.

7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenspeicher (4) aus einer Mehrzahl einzelner Silos (26) besteht, denen eine vorzugsweise gemeinsame Aufgabeeinrichtung (Förderleitung 2, Beschickungswagen 27) zugeordnet ist, mit welcher das Schrottmaterial den Silos (26) in zeitlicher Aufeinanderfolge nacheinander zuführbar ist, und daß den Silos (26) eine vorzugsweise ebenfalls gemeinsame Abzugseinrichtung (33) zugeordnet ist, mit der das Schrottmaterial aus einer Mehrzahl von Silos (26) in gegenüber der Materialaufgabe unterschiedlicher zeitlicher Folge, insbesondere gleichzeitig entnehmbar ist.

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8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Silos (26) als parallele Schächte mit wenigstens annähernd parallelen Schachtwänden ausgebildet sind.

9. Einrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß entlang der offenen Oberseite der Silos (26) ein Beschickungswagen (27) verfahrbar ist, dem zerkleinertes Schrottmaterial aus der Grobmühle (1) insbesondere über eine pneumatische Förderleitung (2) zuführbar ist.

10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschickungswagen (27) eine Einrichtung zur Abscheidung von Luft aus dem angelieferten Schrottmaterial aufweist.

11. Einrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschickungswagen (27) ein Sauggebläse zur Erzeugung der Förderluftströmung in der Förderleitung (2) aufweist.

12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß an den Beschickungswagen (27) eine Entstaubungsleitung (29) zur Abführung von in der abgeschiedenen Luft mitgeführtem Staub zu einer Entstaubungseinrichtung (30) angeschlossen ist.

13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite jedes Silos (26) rotierende Austragorgane (34) als Teil der Abzugseinrichtung (33) angeordnet sind.

14. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine mittlere Schlägerwalze (40) und symmetrisch hierzu oberhalb der Schlägerwalze (40) wenigstens zwei

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Zuführwalzen (36, 37) als Austragorgan (34) vorgesehen sind.

15. Einrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Silos (26) wenigstens ein Förderband (35) zum gemeinsamen Abfördern des aus den Silos (26) ausgetragenen Schrottmaterials vorgesehen ist.

16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein separates Abzugssilo (48) vorgesehen ist, welches mit dem von der Abzugseinrichtung (33) aus den einzelnen Silos (26) gemeinsam abgezogenen Schrottmaterial beschickbar ist.

17. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Transportvorrichtung (Förderbänder 5, 6) zur Überführung des aus dem Abzugssilo (48) ausgetragenen Schrottmaterials zur Feinmühle (7) vorgesehen ist.

18. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportleistung der Transportvorrichtung
(Förderbänder 5, 6) sowie der Abzugseinrichtung (33)
in Abhängigkeit vom Gutanfall aus den Silos (26, 48)
einstellbar ist.

19. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Austragleistung der Austragorgane (34) der
Silos (26, 48) in Abhängigkeit von der Füllhöhe insbesondere des Abzugssilos steuerbar ist.

130043/0537