DE2941833A1

DE2941833A1 - Vorrichtung zur herstellung einer glasartigen bzw. verglasten hochofenschlacke

Info

Publication number: DE2941833A1
Application number: DE19792941833
Authority: DE
Inventors: Ryo Ando; Akira Honda; Kazuyoshi Sato
Original assignee: Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1978-10-16
Filing date: 1979-10-16
Publication date: 1980-04-17
Also published as: JPS5554026A; DE2941833C2; FR2439234A1; FR2439234B1; US4289462A

Description

Henkel, Kern, Feiler fr Hänzel 2941833 Patentanwälte Registered Representatives

before the

European Patent Office

Nippon Kokan Kabushiki Kaisha, Möhlstraße 37

Tokio, Japan D-8000 München 80

Tel.: 089/982085-87

Telex: 0529802 hnkld

Telegramme: ellipsoid

15. Okt. 1979

AP-79

Vorrichtung zur Herstellung einer glasartigen bzw. verglasten Hochofenschlacke

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung einer glasartigen bzw. verglasten (vitreous), praktisch wasserfreien Hochofenschlacke mit sehr niedriger Porosität und hoher Innen- bzw. Eigenspannung. Bei dieser Vorrichtung wird eine so hohe Kühlgeschwindigkeit gewährleistet, daß eine geschmolzene Hochofenschlacke praktisch vollständig verglast wird.

Eine in Wasser granulierte Hochofenschlacke als Rohmaterial für Zement wurde bisher üblicherweise derart hergestellt, daß Kühlwasser unter Druck auf die aus einem Hochofen ausgetragene, geschmolzene Schlacke aufgesprüht wird. Da diese Schlacke durch Kontaktierung mit dem Kühlwasser abgekühlt und zum Erstarren gebracht wird, erfährt die derart mittels Wassers granulierte Schlacke eine Verglasung. Eine solche Schlacke wird normalerweise für folgende Zwecke benutzt:

030016/0912

-s- 2941333

1. Als Teil des Ausgangsmaterials für eine Portlandzement-Schlacke ;

2. als Zusatz zu Portlandzement; und

3. als Ausgangsmaterial für Hochofenzement.

Eine derart granulierte Schlacke enthält jedoch aufgrund ihrer unmittelbaren Kontaktierung mit dem Kühlwasser normalerweise etwa 15 Gew.-% Wasser. Zur Verwendung für die genannten Zwecke muß diese Schlacke daher vorher getrocknet werden. Für dieses Trocknen sind aber etwa 17 Liter Schweröl je Tonne Schlacke erforderlich; außerdem fallen bei der Beförderung der wassergranulierten Schlacke vor dem Trocknen noch die zusätzlichen Transportkosten für den unnötigen Wassergehalt an. Für die unter 2. und 3. genannten Zwecke muß die Schlacke zudem im voraus fein pulverisiert (gemahlen) werden, bis ihre spezifische Oberflächengröße nach dem Blaine-Luftdurchlässigkeitsverfahren ("Blain-Feinheit") etwa 4000 cm²/g erreicht; dieses Pulverisieren erfordert aber etwa 100 kWh an elektrischer Energie pro Tonne Schlacke. Bei der Herstellung der wassergranulierten Schlacke entstehen durch die Kontaktierung mit dem Kühlwasser störende oder schädliche Gase, wie Schwefelwasserstoff, die zu einer Gefährdung des Arbeitsbereichs führen. Außerdem gehen in der wassergranulierten Schlacke enthaltene, nutzbare lösliche Stoffe, wie Kalk, Siliziumoxid und Aluminiumoxid, durch Lösung im Wasser verloren.

Im Hinblick auf diese Mängel und Nachteile wurden bereits die im folgenden geschilderten Verfahren und Vorrichtungen zur Behandlung von Hochofenschlacke vorgeschlagen.

Bei der Vorrichtung zum Granulieren eines geschmolzenen Materials, wie Stahl- oder Schlackenschmelze, gemäß der JA-OS 30 149/77 ("Veröffentlichung 1") wird eine Schmelze, wie

030016/0912

Stahl- oder Schlackenschmelze auf eine rotierende Drehscheibe aufgegeben. Das geschmolzene Gut wird durch Streuung oder Verteilung desselben unter der bei der Drehung der Drehscheibe erzeugten Fliehkraft granuliert. Der Umfangsrand der Drehscheibe ist mit einem kegelstumpfförmigen, sich nach unten erweiternden Gehäuse abgedeckt, längs dessen Innenfläche ein Kühlwasserfilm nach unten strömt, wobei das granulierte, geschmolzene Gut durch Kontaktierung mit dem Kühlwasserfilm oder -strom gekühlt und zum Erstarren gebracht wird.

Das Verfahren zur Behandlung einer geschmolzenen Schlacke nach der JA-OS 13 323/78 ("Veröffentlichung 2") besteht darin, daß eine Schmelzschlacke in eine unter einem Winkel von 2 bis 20° zur Waagerechten geneigte, rotierende Trommel von dem an ihrer höher liegenden Seite befindlichen Einlaß aus eingegeben wird, während der Trommelmantel durch Aufsprühen von Kühlwasser auf die Außenfläche der Trommel gekühlt wird, die geschmolzene Schlacke durch Berührung mit der Innenfläche der Trommel abgekühlt und zum Erstarren gebracht und gleichzeitig infolge der Trommeldrehung zerkleinert ("gequetscht") wird und die zerkleinerte Schlacke aus einem an der tieferen Seite der Trommel befindlichen Auslaß ausgetragen wird.

Bei der Vorrichtung zum Granulieren einer Schmelzschlacke nach der JA-OS 19 991/78 ("Veröffentlichung 3") wird eine geschmolzene Schlacke auf die Außenfläche einer rotierenden Drehtrommel aufgegeben, wobei die Schlacke durch Verstreuung (Schleudern) an der Vorderseite der Trommel unter dem Einfluß der bei der Trommeldrehung erzeugten Fliehkraft granuliert und die granulierte Schmelzschlacke mittels einer im Streubereich der granulierten Schlacke angeordneten Kühleinrichtung abgekühlt und zum Erstarren gebracht wird.

Das Verfahren zur Herstellung eines Ausgangsmaterials für Hochofenzement gemäß der JA-OS 17 829/63 ("Veröffentlichung 4") kennzeichnet sich dadurch, daß eine geschmolzene Hoch-

030016/0912

ofenschlacke unter Abkühlung und Erstarrung verglast und granuliert wird, indem auf die Schlacke ein unter Druck stehendes Strömungsmittel, wie Druckluft oder Druckdampf, aufgeblasen oder die auf eine rotierende Drehscheibe aufgegebene, geschmolzene Hochofenschlacke unter der bei der Drehung der Drehscheibe erzeugten Fliehkraft verstreut bzw. verteilt wird, und die verglaste, granulierte Schlacke fein pulverisiert wird.

Bei den vorstehend beschriebenen, bisherigen Verfahren und Vorrichtungen ist jedoch eine Teilkristallisierung der geschmolzenen Hochofenschlacke unvermeidbar, weil es dabei unmöglich ist, die für die vollständige Verglasung der Schlacke erforderliche hohe Abkühlgeschwindigkeit oder -leistung zu erzielen. Bei den Veröffentlichungen 1 und 3 treten außerdem ähnliche Probleme wie im Fall der erwähnten wassergranulierten Schlacke auf, weil dabei ebenfalls Wasser als Kühlmedium benutzt wird.

Aufgabe der Erfindung ist damit insbesondere die Schaffung einer Vorrichtung zur Herstellung einer verglasten Hochofenschlacke, wobei diese Vorrichtung eine für die praktisch vollständige Verglasung der Schlacke ausreichende, hohe Kühleistung besitzen soll.

Diese Vorrichtung soll eine verglaste Hochofenschlacke liefern, die praktisch wasserfrei ist und eine sehr geringe Porosität und eine große Eigenspannung besitzt.

Diese verglaste Hochofenschlacke soll dabei auch ausgezeichnet fein pulverisierbar bzw. mahlbar sein.

Diese verglaste Hochofenschlacke soll sich zudem als Rohoder Ausgangsmaterial für Zement oder für Calciumsilikat-Düngemittel eignen.

Q30016/0912

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung zur Herstellung einer glasartigen bzw. verglasten Hochofenschlacke erfindungsgemäß gelöst durch eine drehbare Trommel mit einem praktisch kreisförmigen Zylinder aus endlos miteinander verbundenen, rechteckigen Metall-Kühlelementen, die jeweils in der Außenfläche zahlreiche in Drehrichtung der Trommel verlaufende, schmale, tiefe Kühlnuten aufweisen, welche ihrerseits jeweils einen sich nach außen erweiternden Einlaßteil zur Einführung von geschmolzener Hochofenschlacke und einen sich in Einwärtsrichtung verengenden, sich an den Einlaßteil anschließenden Kühlabschnitt zum schnellen Abkühlen und Erstarrenlassen der Schlackenschmelze zu einer verglasten Hochofenschlacke umfassen, durch einen mit der zentralen Achse oder Welle der Trommel verbundenen Antrieb zum Drehen der Trommel, durch einen über der Trommel angeordneten Schlackenschmelzen-Speiser zur Aufnahme der von einem Hochofen kommenden Schlackenschmelze in einem Schlacken-Behälter und zum Austragen der Schlackenschmelze in die Kühlnuten des bei der Trommeldrehung etwa an der höchsten Stelle des Zylinders angekommenen Kühlelements, durch einen innerhalb der Trommel in einer vorbestimmten Stellung und nahe der Innenfläche des Trommelzylinders ortsfest angeordneten Abstreifer zum Auswerfen der abgekühlten und erstarrten, verglasten Hochofenschlacke aus den betreffenden Kühlnuten und durch einen unter der Trommel angeordneten KühlwasserbehMlter, bei dem der untere Abschnitt der Trommel in das Kühlwasser eintaucht, wobei die durch die heiße Schlackenschmelze erwärmten Kühlelemente zur Kühlung bei der Trommeldrehung nacheinander das Kühlwasser durchlaufen.

Im folgenden sind bevorzugte AusfUhrungsformen der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Schnittansicht einer Vorrichtung mit Merkmalen nach der Erfindung,

030016/0912

Fig. 2 einen in vergrößertem Maßstab gehaltenen, schematischen Teilschnitt durch eine spezielle Ausführungsform eines Metall-Kühlelements als wesentlicher Bauteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 3 eine Fig. 2 ähnelnde Darstellung einer anderen Ausführungsform des Metall-Kühlelements und

Fig. 4 eine graphische Darstellung der Festigkeits-Versuchsergebnisse von Mörtelproben aus einem Hochofenzement, der aus der mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung gewonnenen verglasten Hochofenschlacke hergestellt wurde.

Mit dem Ziel der Ausschaltung der eingangs geschilderten Schwierigkeiten und Mängel wurden erfindungsgemäß ausgedehnte Untersuchungen angestellt, aufgrund derer sich folgendes herausstellte:

1. Die schnelle Abkühlung der geschmolzenen Hochofenschlacke durch direkte Kontaktierung derselben mit Kühlwasser zur bisherigen Herstellung von wassergranulierter Hochofenschlacke stellt eine der Ursachen für den hohen Wassergehalt der auf diese Weise gewonnenen Schlacke dar.

2. Wenn sich die geschmolzene Hochofenschlacke bei der Abkühlung ungehindert ausdehnen kann, ergibt sich eine poröse granulierte Hochofenschlacke; außerdem wird hierbei ein hoher Wassergehalt herbeigeführt. Sofern nicht die Ausdehnung der Schlackenschmelze bei der Abkühlung begrenzt wird, ist aufgrund der geringen Innen- bzw. Eigenspannung der erhaltenen granulierten Hochofenschlacke eine große elektrische Energiemenge für das Feinpulverisieren oder -mahlen erforderlich.

3. Bei einem Verfahren, bei dem die geschmolzene Hochofenschlacke durch Kontaktierung mit der Innenfläche einer um-

030016/0912

laufenden Trommel granuliert, abgekühlt und zum Erstarren gebracht wird (Veröffentlichung 2) oder bei dem diese Schlacke unter Fliehkrafteinfluß bei der Drehung einer Drehscheibe oder einer rotierenden Trommel verstreut und aufgetrennt (scattered) wird (Veröffentlichungen 1, 3 und 4), ist es unmöglich, die für die praktisch vollständige Verglasung der geschmolzenen Hochofenschlacke erforderliche hohe Kühlleistung zu erzielen.

4. Eine für den genannten Zweck ausreichende hohe Kühlleistung kann erzielt werden, wenn die geschmolzene Hochofenschlacke dadurch schnell abgekühlt wird, daß sie mit der Oberfläche von Kühlelementen aus einem Metall mit hohem Wärmeleitvermögen, wie Kupfer, in Berührung gebracht und die Menge der zu kühlenden Schlacke stets unter einer vorbestimmten Höchstmenge gehalten wird. Auf diese Weise kann eine praktisch wasserfreie verglaste Hochofenschlacke gewonnen werden, weil kein Kühlwasser benutzt zu werden braucht, Auf diese Weise können nicht nur die Kosten für das Trocknen des Produkts vermieden werden, vielmehr können auch die Transportkosten gesenkt werden, weil das Produkt stets in wasserfreiem Zustand befördert wird.

5. Wenn in der Oberfläche der genannten Metall-Kühlelemente zahlreiche enge und tiefe Kühlrillen oder -nuten vorgesehen sind und die geschmolzene Hochofenschlacke in diese Kühlnuten eingeschüttet wird, kann die Menge der zu kühlenden Schlacke ständig unterhalb einer vorbestimmten (Mindest-)Menge pro Flächeneinheit des Kühlelements gehalten werden, so daß eine für die vollständige Verglasung der Schlacke geeignete hohe Kühlleistung erzielt wird. Da außerdem die Ausdehnung der geschmolzenen Schlacke durch die beiden gegenüberstehenden Kühlflächen der einzelnen Kühlnuten begrenzt wird, kann eine verglaste Hochofenschlakke mit sehr niedriger Porosität und großer Innen- bzw.

030016/0912

Eigenspannung gewonnen werden. Diese Schlacke ist dabei nicht nur praktisch wasserfrei, sondern auch ausgezeichnet fein zu pulverisieren bzw. zu mahlen.

Die Erfindung wurde nun auf der Grundlage dieser Erkenntnisse entwickelt.

Die in Fig. 1 schematisch dargestellte erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer glasartigen bzw. verglasten Hochofenschlacke umfaßt eine drehbare Trommel 1, mehrere rechteckige Metall-Ktihlelemente 2, welche die Mantelfläche der Trommel 1 bilden, eine zentrale Trommel-Achse 3, mehrere die Mantelfläche der Trommel 1 mit der Achse 3 verbindende Speichen 4, zwei Lager 5 für die beiden Enden der zentralen Achse

3 und zwei Tragfüße 6 zur Unterstützung der Trommel 1.

Gemäß Fig. 1 sind die verschiedenen Metall-Kühlelemente 2 zur Bildung der Mantelfläche der Trommel 1 endlos miteinander verbunden. In Fig. 1 sind zur Vereinfachung der Darstellung nur vier Speichen veranschaulicht. Zur Gewährleistung eines robusten Zylinders für die rotierende Trommel 1 werden jedoch Speichen

4 in einer zumindest der Zahl der Kühlelemente 2 entsprechenden Zahl vorgesehen. Wegen der Notwendigkeit der ortsfesten Anordnung einer Abstreif- und einer Rückstelleinrichtung (stripper und restorer), die noch näher erläutert werden sollen, in vorbestimmten Positionen innerhalb der Mantelfläche bzw. des Zylinders der Trommel 1 sind die Speichen 4 nur an der einen Seite des Trommelzylinders angeordnet. Jedes Kühlelement 2 besitzt an seiner Außenfläche eine Anzahl schmaler und tiefer Kühlrillen bzw. -nuten 13, die auf noch näher zu erläuternde Weise mit ihrer Längsachse praktisch parallel zur Drehrichtung der Trommel 1 liegen. Die sich auf der Bodenfläche abstützenden Tragfüße 6 tragen die Lager 5 zur Lagerung der beiden Enden der zentralen Achse 3 zur Ermöglichung einer Drehung der Trommel 1. Die Achse 3 wird durch einen nicht dargestellten An-

030016/0912

trieb so in Drehung versetzt, daß die Trommel 1 mit einer vorbestimmten Umfangsgeschwindigkeit in Richtung des Pfeils gemäß Fig. 1 umläuft.

Die wesentlichsten Merkmale der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegen in den Metall-Kühlelementen 2 und in den gemäß Fig. 2 in ihren Außenflächen vorgesehenen Kühlnuten 13.

Gemäß Fig. 2 bestehen die Metall-Kühlelemente 2 aus mehreren rechteckigen Metallplatten 14 mit jeweils einer scharfen Oberkante. Die Platten 14 bestehen vorzugsweise aus einem Metall mit hohem Wärmeleitvermögen, wie Kupfer, doch können sie auch aus Eisen oder Stahl bestehen. Die einzelnen Metallplatten 14 sind unter Zwischenfügung von Abstandstücken 15 an ihren unteren Enden durch mindestens zwei Spannstangen 16 einheitlich miteinander verbunden, welche die Metallplatten 14 und die Abstandstücke 15 in vorbestimmten, die Kühlnuten 13 bestimmenden Abständen durchsetzen, so daß ein rechteckiges Kühlelement 2 entsteht, das an seiner Außenfläche eine Anzahl von Kühlnuten 13 besitzt.

Gemäß Fig. 2 umfaßt jede Kühlnut 13 einen sich in Auswärtsrichtung erweiternden Einlaßteil aus zwei entgegengesetzt zueinander geneigten Flächen 13c und 13d mit vergleichsweise großem Neigungswinkel gegenüber der Vertikalen für die Einführung einer geschmolzenen Hochofenschlacke sowie einen sich unmittelbar daran anschließenden, sich in Abwärtsrichtung allmählich verengenden Kühlabschnitt aus zwei einander gegenüberstehenden Kühlflächen 13a und 13b mit kleinem Neigungswinkel gegenüber der Vertikalen. Dieser Kühlabschnitt schließt sich unmittelbar an die Öffnungsflächen 13c und 13d an und dient zum Abkühlen und Erstarrenlassen der geschmolzenen Hochofenschlacke zur Bildung einer verglasten Hochofenschlacke.

030016/0912

Gemäß Fig. 2 sitzt in der Sohle jeder der beschriebenen Kühlnuten 13 jeweils eine Druckplatte 17 mit umgekehrt T-förmigem Querschnitt in Form einer rechteckigen Platte 17c mit einer praktisch der Länge der Kühlnut 13 entsprechenden Länge und eines Anschlags 17b, der auch als Gegengewicht dient und am einen Ende der Platte 17c so angebracht ist, daß sich das andere Ende der Platte 17c in die Kühlnut 13 hineinerstreckt und das mit dem Anschlag 17b versehene Ende über die Innenfläche des Kühlelements 2 hinausragt. Das obere bzw. vordere Ende der in die Kühlnut 13 eingesetzten Platte 17c ist durch Anstauchen dicker ausgebildet, so daß es den Boden bzw. die Sohle der Kühlnut 13 bildet. Der Plattenteil 17c der Druckplatte 17 ist innerhalb der KUhlnut 13 mit einer Bohrung 17a versehen, welche größere Abmessungen besitzt als das von ihr aufgenommene Abstandstück 15. Die Druckplatte 17 ist somit innerhalb der Kühlnut 13 in Richtung ihrer Tiefe über die durch das Spiel zwischen Bohrung 17a und Abstandstück 15 ermöglichte Strecke aufwärts und abwärts verschiebbar.

Fig. 2 veranschaulicht den Zustand der Druckplatte 17, in welchem sich das Kühlelement 2 etwa in der höchsten Stellung am Zylinder der rotierenden Trommel 1 befindet, d.h. in der Stellung, in welcher die Kühlnuten 13 des Kühlelements 2 die Beschickungsstellung zur Aufnahme der geschmolzenen Hochofenschlacke erreichen. In der Nähe der Beschickungsstellung befindet sich die Druckplatte 17 in ihrer tiefsten Lage. Genauer gesagt: Beim Erreichen der Beschickungsstellung senkt sich die bzw. jede Druckplatte 17 aufgrund der auf den Anschlag 17b einwirkenden Schwerkraft und/oder einer noch zu beschreibenden Rückstelleinrichtung relativ zur betreffenden Kühlnut 13 nach unten, um angehalten zu werden, wenn sich das gestauchte obere Ende der zugeordneten Platte 17c zwischen den beiden einander gegenüberstehenden Kühlflächen 13a und 13b verklemmt, wel-

030016/0912

ehe den sich in Richtung der Tiefe der Kühlnut 13 verengenden Kühlabschnitt bilden. In diesem Zustand ist die Kühlnut 13 am tiefsten. Wenn dagegen das Kühlelement 2 in der unteren Stellung auf dem Zylinder der rotierenden Trommel 1 ankommt, d.h. wenn die betreffenden Kühlnuten 13 des Kühlelements 2 die Austragstellung für die in den Kühlnuten erstarrte Hochofenschlacke erreichen, wird jede Druckplatte 17 durch einen noch zu beschreibenden Abstreifer in die zugeordnete Kühlnut 13 hineingedrückt, bis der Anschlag 17b an der Innenfläche des Kühlelements 2 anstößt. In diesem Zustand ist dann die Tiefe der einzelnen Kühlnuten 13 am kleinsten.

Der durch die beiden Kühlflächen 13a und 13b gebildete Kühlabschnitt der Kühlnut 13 sollte vorzugsweise an seinem oberen Ende eine Breite von 3 bis 10 mm besitzen, während seine Tiefe vorzugsweise das 2-bis 20-fache dieser Breite in der Beschickungsstellung betragen sollte, wenn sich nämlich die Druckplatte 17 in ihrer tiefsten Stellung befindet. Wenn nämlich die Breite des Kühlabschnitts der Kühlnut 13 weniger als 3 mm beträgt, ist es schwierig, die geschmolzene Hochofenschlacke zufriedenstellend in diesen Kühlabschnitt einströmen zu lassen. Wenn die Breite am oberen Ende der Kühlnut 13 dagegen mehr als 10 mm beträgt, kann aufgrund des zu großen Abstands zwischen den beiden Kühlflächen 13a und 13b nicht die hohe Kühlleistung erzielt werden, die für die praktisch vollständige Verglasung der geschmolzenen Hochofenschlacke erforderlich ist, so daß sich eine teilweise Kristallisation der Schlacke ergibt. Wenn die Tiefe des Kühlabschnitts der Kühlnut 13 weniger als das Doppelte der Breite am oberen Ende beträgt, ist die Arbeitsbzw. Behandlungsleistung aufgrund der zu kleinen behandelten Schlackenmenge zu niedrig. Wenn die Tiefe des Kühlabschnitts der Kühlnut 13 andererseits mehr als das 20-fache der Breite am oberen Ende beträgt, ist es schwierig, die abgekühlte und erstarrte, verglaste Schlacke einwandfrei aus dem Kühlabschnitt auszutragen. Zur Gewährleistung der angestrebten Kühlleistung

030016/0912

sollte die Metallplatte 14 in der Position des oberen Endes des Kühlabschnitts der Kühlnut 13 eine Dicke besitzen, die zumindest dem Doppelten und vorzugsweise dem Dreifachen der Breite des Kühlabschnitts am oberen Ende entspricht.

Gemäß Fig. 1 ist ein Speiser 7 für geschmolzene Hochofenschlacke mit einem Schlackenbehälter 8 über der umlaufenden Trommel 1 angeordnet. Der Schlackenbehälter 8 wird mit der von einem nicht dargestellten Hochofen stammenden, geschmolzenen Hochofenschlacke 9 über einen Speiseschacht TO beschickt. Die in den Schlackenbehälter 8 eingefüllte Schlacke wird über eine Gieß-Schnauze 8a am Boden des Schlackenbehälters 8 in die Kühlnuten 13 des Kühlelements 2 eingefüllt, das sich in der Beschickungsstellung befindet. An der Oberkante des Schlackenbehälters 8 ist ein überlauf 12 vorgesehen, über den überschüssige Hochofenschlacke aus dem Schlackenbehälter 8 zu einer nicht dargestellten Trockengrube abgeführt werden kann. Erforderlichenfalls ist in den Schlackenbehälter 8 ein Durchsatzmengenregler 11 zur Einstellung der Durchsatzmenge der geschmolzenen Hochofenschlacke bzw. Schlackenschmelze 9 zu den Kühlnuten 13 des betreffenden Kühlelements 2 eingebaut. Der Durchsatzmengenregler 11 kann beispielsweise eine praktisch waagerecht in den Schlackenbehälter 8 eingebaute, feststehende Platte mit einer der Querschnittsfläche des Schlackenbehälters 8 entsprechenden Oberfläche sowie mit einer Vielzahl von Schlitzen und eine Abschirmplatte umfassen, die etwas kleinere Abmessungen besitzt als die feststehende Platte, auf letztere verschiebbar ist und eine der Zahl der Schlitze in der feststehenden Platte entsprechende Zahl von Schlitzen aufweist. Der Gesamt-Öffnungsquerschnitt der Schlitze der feststehenden Platte kann durch Verschiebung der Abschirmplatte vergrößert oder verkleinert werden, so daß die Strömungs- bzw. Durchsatzmenge der Schlackenschmelze aus dem Schlackenbehälter 8 zu den Kühlnuten 13 des Kühlelements 2 eingestellt werden kann.

030016/0912

Gemäß Fig. 1 ist ein mit einer Rolle 18a versehener Abstreifer 18 vorgesehen, der innerhalb der Trommel 1 im Bereich der tiefsten Stelle des Trommelzylinders angeordnet ist. Der Abstreifer 18 wird durch einen nicht dargestellten Träger bzw. Ausleger o.dgl. von der nicht mit Speichen 4 versehenen Seite der Trommel 1 her in einer vorbestimmten Position im Trommelzylinder gehalten. Die Rolle 18a des Abstreifers 18 drückt unter Kontaktierung der Anschläge 17b der Druckplatten 17 letztere in der Austragsstellung des betreffenden Kühlelements 2 in die zugeordneten Kühlnuten 13 hinein, bis die Anschläge 17b an der Innenfläche des Kühlelements 2 anliegen. Auf diese Weise wird die abgekühlte und erstarrte, verglaste Hochofenschlacke aus den Kühlnuten 13 ausgeworfen und ausgetragen.

Gemäß Fig. 1 ist ein mit Kühlwasser gefüllter Kühlbehälter 19 so unterhalb der Trommel 1 angeordnet, daß der untere Teil des Tronunelzylinders in das Kühlwasser eintaucht. Die die Mantelfläche bzw. den Zylinder der rotierenden Trommel 1 bildenden Kühlelemente 2 tauchen somit bei der Drehung der Trommel 1 nacheinander in das Kühlwasser ein, wobei die durch die heiße Hochofenschlacke erhitzten Kühlelemente 2 abgekühlt werden. Zur wirksameren Kühlung der Kühlelemente 2 ist erforderlichenfalls mindestens eine Tauchdüse 20 in den Kühlbehälter 19 eingebaut. Die Tauchdüse 2 spritzt unter der Wasseroberfläche Kühlwasser in Längsrichtung der Kühlnuten 13 auf die in das Kühlwasser im Kühlbehälter 19 eingetauchten Kühlelemente 2 auf.

Innerhalb der Trommel 1 ist gemäß Fig. 1 eine Rückstelleinrichtung 21 oberhalb der Austritts? ίte der Trommel 1 aus dem Kühlbehälter 19 und in der Nähe der Innenfläche des Trommelzylinders angeordnet. Die Rückstelleinrichtung 21 wird auf ähnliche Weise wie der Abstreifer 18 innerhalb des Trommel-

030016/0912

Zylinders in ortsfester Lage gehalten. Die Rückstelleinrichtung 21 zieht die durch den Abstreifer 18 in die Kühlnuten 13 hineingedrückten Druckplatten 17 in deren tiefste Stellung heraus. Die Rückstelleinrichtung 21 kann beispielsweise einen Magneten umfassen, welcher die Druckplatten 17 magnetisch aus den Nuten herauszieht. In diesem Fall bestehen die Anschläge 17b der Druckplatten 17 aus einem magnetischen Material, wie Stahl. Wenn der Anschlag 17b aus einem nicht-magnetischen Material, wie Siliziumkarbid, besteht, kann die Rückstelleinrichtung 21 so ausgelegt sein, daß sie die einzelnen Druckplatten 17 mechanisch herauszieht. Obgleich eine einzige Rückstelleinrichtung 21 vorgesehen sein kann, werden aus Sicherheitsgründen gemäß Fig. 1 vorzugsweise mindestens zwei Rückstelleinrichtungen vorgesehen, weil ein ungenügendes Zurückziehen der Druckplatten 17 gefährlich sein kann.

Die Herstellung von glasartiger bzw. verglaster Hochofenschlacke ist nachstehend näher erläutert. Gemäß Fig. 1 wird eine Hochofenschlackenschmelze 9 aus dem Behälter 8 des Speisers 7 über die Schnauze 8a in die in der höchsten bzw. Beschickungsstellung des Zylinders der Trommel 1 befindlichen Kühlnuten 13 des betreffenden Kühlelements 2 eingeschüttet und dabei durch die gegenüberstehenden, den Kühlabschnitt der Kühlnuten 13 bildenden Kühlflächen 13a und 13b mit hoher Kühlgeschwindigkeit abgekühlt und zum Erstarren gebracht, so daß eine praktisch vollständig verglaste Hochofenschlacke erhalten wird.

Wenn sodann bei der Drehung der Trommel 1 das die verglaste Schlacke enthaltende Kühlelement 2 die tiefste Stelle des Trommelzylinders erreicht, werden die Druckplatten 17 des betreffenden Kühlelements 2 durch den Abstreifer 18 in die Kühlnuten 13 hineingedrückt, so daß die abgekühlte und er-

030016/0912

starrte, verglaste Schlacke in Körnchen- oder Plattenform aus den Kühlnuten 13 herausgedrückt und in das Kühlwasser im Kühlbehälter 19 ausgeworfen wird. Das durch die heiße Schlacke aufgeheizte Kühlelement 2 wird durch das Kühlwasser gekühlt. Die Temperatur des Kühlwassers im Kühlbehälter 19 erhöht sich aufgrund des Wärmeaustausche mit den Kühlelementen 2 und der verglasten Schlacke bis nahezu auf den Siedepunkt, und die verglaste Schlacke befindet sich ebenfalls immer noch auf hoher Temperatur. Wenn daher die in den Kühlbehälter 19 ausgeworfene, verglaste Schlacke mittels einer geeigneten Einrichtung aus dem Kühlbehälter herausgenommen wird, verdampft das auf der Oberfläche der Schlackenteilchen befindliche Wasser praktisch augenblicklich. Da die Hochofenschlacke außerdem in einem Zustand schnell abgekühlt wird, in welchem eine Ausdehnung der Schlacke durch die gegenüberstehenden Kühlflächen 13a und 13b des Kühlabschnitts der Kühlnuten 13 verhindert wird, besitzt die gewonnene, verglaste Schlacke eine sehr niedrige Porosität und eine hohe Innenbzw. Eigenspannung. Die so erhaltene Schlacke ist also im wesentlichen wasserfrei, und sie läßt sich ausgezeichnet fein pulverisieren.

Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Metall-Kühlelemente 2 wird die Hochofenschlacken-Schmelze während ihrer Verweildauer in den Kühlnuten 13 innerhalb von etwa 3 bis 7 s nach Beginn des Einschüttens in die Kühlnuten 13 praktisch vollständig verglast. Größe und Umfangsgeschwindigkeit der rotierenden Trommel 1 werden infolgedessen so gewählt, daß sich eine Verweildauer der angegebenen Länge ergibt.

Wie durch die strichpunktierten Linien in Fig. 1 angedeutet, kann der Abstreifer 18 innerhalb der rotierenden Trommel 1 über der Einlaufseite der Trommel 1 in den Kühlbehälter 19 dicht an der Innenfläche des Trommelzylinders angeordnet sein, wobei die in den Kühlnuten 13 der Kühlelemente 2 abgekühlte und

030016/0912

erstarrte, verglaste Hochofenschlacke nicht in den Kühlwasserbehälter 19 ausgetragen, sondern auf eine Rutsche 22 ausgeworfen wird.

Wenn die Kühlelemente 2 nach dem Austragen der verglasten Schlacke bei der Weiterdrehung der Trommel 1 nach Kühlung im Kühlwasserbehälter 19 die Position der Rückstelleinrichtung 21 erreichen, werden die Druckplatten 17 der Kühlelemente 2, wie erwähnt, durch die Rückstelleinrichtung 21 in die tiefste Stellung zur Aufnahme von Schlackenschmelze herausgezogen. Sobald die Kühlelemente 2 hierauf wiederum den höchsten Punkt am Zylinder der Trommel 1 erreichen, wird auf beschriebene Weise wiederum Schlackenschmelze in die Kühlnuten 13 eingefüllt, so daß die Herstellung der verglasten Hochofenschlacke kontinuierlich durchgeführt wird.

Das beschriebene Kühlelement 2 gemäß Fig. 2 kann durch das abgewandelte Kühlelement 2' gemäß Fig. 3 ersetzt werden. Letzteres besteht aus einer einzigen rechteckigen Metallplatte, in deren Außenfläche durch Gießen oder spanabhebende Bearbeitung zahlreiche Kühlnuten 13' ausgebildet sind, welche einen Einlaßteil und einen Kühlabschnitt mit denselben Abmessungen wie die Kühlnuten 13 gemäß Fig. 2 aufweisen. Insbesondere weist jede Kühlnut 13' einen sich in Auswärtsrichtung erweiternden Einlaßteil auf, der aus zwei gegenüberstehenden Öffnungsflächen 13'c und 13'd mit vergleichsweise großem Neigungswinkel gegenüber der Vertikalen besteht und der zur Einführung einer Schlakkenschmelze dient. Unmittelbar an den Einlaßteil schließt sich ein sich in Richtung der Tiefe allmählich verengender Kühlabschnitt aus zwei einander gegenüberstehenden Kühlflächen 13'a und 13'b an, die unter einem kleinen Neigungswinkel gegenüber der Vertikalen geneigt sind, sich unmittelbar an die Öffnungsflächen 13'c und 13'd anschließen und zum Abkühlen und Erstarrenlassen der Schlackenschmelze zu einer glasartigen bzw. verglasten Hochofenschlacke dienen. Im Gegensatz zu der in Ver-

030016/0912

bindung mit Fig. 2 beschriebenen Anordnung sind die Böden bzw. Sohlen der Kühlnuten 13' des Kühlelements 2¹ gemäß Fig. 3 nicht mit einem getrennten Bauteil, wie der Druckplatte 17, versehen, sondern vielmehr nur durch die Metallplatte festgelegt.

Im Falle des Kühlelements 2' gemäß Fig. 3 wird anstelle des Abstreifers 18 ein solcher in Form eines Rüttlers verwendet, wobei das Kühlelement 2' von der Rückseite oder von der Seitenfläche her mit Schwingung beaufschlagt wird, um die verglaste Hochofenschlacke aus den Kühlnuten 13' auszuwerfen. Bei Verwendung des Kühlelements 2' gemäß Fig. 3 ist selbstverständlich die Rückstelleinrichtung 21 überflüssig.

Im folgenden ist die erfindungsgemäße Vorrichtung anhand eines Beispiels näher erläutert.

Beispiel

Es wurde eine drehbare Trommel 1 angefertigt, die einen eine Umfangslänge von 4 m besitzenden Zylinder aus endlos miteinander verbundenen Metall-Kühlelementen 2 aus Kupfer mit einer Dicke von 100 mm und mit der Konstruktion gemäß Fig. 2 aufwies. In der Außenfläche jedes Kühlelements 2 waren 50 in Drehrichtung der Trommel 1 verlaufende Kühlnuten 13 mit jeweils einem Einlaßteil und einem Kühlabschnitt vorgesehen. Das obere Ende des Kühlabschnitts jeder Kühlnut 13 besaß eine Breite von 5 mm. Die Sohle des Kühlabschnitts besaß in der tiefsten Position der Druckplatte 17 eine Breite von 4 mm. In der tiefsten Stellung der Druckplatte 17 besaß jeder Kühlabschnitt eine Tiefe von 50 mm. Der Kühlabschnitt jeder Kühlnut 13 besaß daher eine Querschnittsfläche von 2,25 cm² ((5 mm + 4 mm) χ 50 mm : 2 = 2,25 cm²). Die Metallplatten 14 des Kühlelements 2 besaßen im oberen Bereich des Kühlabschnitts der Kühlnut 13

030016/0912

eine Dicke von 15 nun.

Sodann wurde am höchsten Punkt der Trommel 1, d.h. in der Beschickungsstellung, geschmolzene Hochofenschlacke 9 aus dem Schlackenbehälter 8 des Speisers 7 über die Schnauze 8a in die Kühlnuten 13 des Kühlelements 2 eingefüllt, während die Trommel 1 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 0,4 m/s (d.h. eine Umdrehung in 10 s) umlief, wobei die Kühlabschnitte jeweils praktisch mit der Schlackenschmelze gefüllt waren. Die Schlackenschmelze wurde durch die gegenüberstehenden Kühlflächen 13a und 13b jeder Kühlnut 13 mit hoher Abkühlgeschwindigkeit zu einer praktisch vollständig verglasten Hochofenschlacke abgekühlt. Wenn sodann das mit der verglasten Hochofenschlacke gefüllte Kühlelement 2 bei der Drehung der Trommel 1 in den Kühlwasserbehälter 19 einlief, wurden die Druckplatten 17 durch den Abstreifer 2 in die Kühlnuten 13 hineingedrückt, so daß die erstarrte und verglaste Schlacke aus den Kühlnuten 13 in das im Kühlwasserbehälter 19 befindliche Kühlwasser hinein ausgeworfen wurde. Nach dem Herausnehmen der Schlacke mittels einer geeigneten Einrichtung aus dem Kühlwasserbehälter 19 verdampfte das auf der Oberfläche der Schlackenteilchen befindliche Wasser praktisch augenblicklich, so daß eine im wesentlichen wasserfreie, verglaste Hochofenschlacke erhalten wurde.

Wenn das durch das Kühlwasser abgekühlte, leere Kühlelement 2 bei der Drehung der Trommel 1 die Position der Rückstelleinrichtung 21 erreichte, wurden durch letztere die Druckplatten 17 des Kühlelements 2 in die tiefste Stellung, d.h. in die Aufnahme- oder Beschickungsstellung für Schlackenschmelze herabgezogen, worauf das Kühlelement 2 in diesem Zustand in die Beschickungsstellung zur Aufnahme der nächsten Schlackenschmelzencharge zurückgeführt wurde.

030016/0912

Die mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung gewonnene/ verglaste Hochofenschlacke und eine nach einem bisherigen Verfahren gewonnene, wassergranulierte Schlacke wurden jeweils grob gemahlen, von Eisen befreit und nach der Teilchengrößenverteilung gemäß Tabelle 1 eingestellt bzw. klassiert.

Tabelle 1

Teilchengröße (mm)	Größenverteilung (Gew.-%)
von 2,5 bis unter 4	2
von 1,2 bis unter 2,5	26
von 0,6 bis unter 1,2	43
von 0,3 bis unter 0,6	22
von 0,15 bis unter 0,3	5
unter 0,15	2

Mit jeweils 2,5 kg schweren Proben der erfindungsgemäß gewonnenen Schlacke und der bisherigen wassergranulierten Schlacke mit der Teilchengrößenverteilung gemäß Tabelle 1 wurde ein Mahl versuch durchgeführt. Der Mahlversuch erfolgte mittels einer Kugelmühle gemäß japanischer Industrienorm JIS M 4002-1976 durch Messung der erforderlichen Zeitspanne bis zum Erreichen einer Blaine-Feinheit nach dem Blaine-LuftdurchlMssigkeitsverfahren von 4 200 cm²/g für jede Probe. Bei diesem Mahlversuch wurde Diäthylenglykol als Mahlhilfsmittel in einer Menge von 0,05 Gew.-% , bezogen auf Probengewicht, zugesetzt.

Hierbei wurde eine Mahldauer von 200 min für die erfindungsgemäß hergestellten Schlackeproben und eine solche von 220 min für die wassergranulierten Schlackeproben ermittelt.

0300 16/0912

Hierdurch wird belegt, daß die Mahlbarkeit, ausgedrückt als Mahldauer, bei der erfindungsgemäß hergestellten Schlacke um etwa 10 % höher ist als bei der bisherigen, wassergranulierten Schlacke.

Sodann wurden 40 Gewichtsteile der auf eine Blaine-Feinheit von 4200 cm²/g fein pulverisierten, erfindungsgemäß hergestellten Schlacke mit 60 Gewichtsteilen gewöhnlichen Portland-Zements vermischt, und es wurde ein Hochofenzement gemäß japanischer Industrienorm R5211-1977 durch Zugabe von Gips hergestellt, um im fertigen Hochofenzement einen SO,-Gehalt von 2,0 Gew.-% einzustellen. Aus diesem Hochofenzement wurden Mörtelproben für die Festigkeitsprüfung gemäß japanischer Industrienorm R5201-1977 angefertigt. Zu Vergleichszwecken wurden andererseits weitere Mörtelproben unter den vorstehend beschriebenen Bedingungen zubereitet, nur mit dem Unterschied, daß anstelle der erfindungsgemäß hergestellten Schlacke die bisherige, wassergranulierte Schlacke mit demselben Feinheitsgrad von 4200 cm²/g verwendet wurde. Die Druckfestigkeit und Biegefestigkeit jeder Mörtelprobe wurde jeweils nach 3, 7, 14 und 28 Tagen bestimmt. Die Ergebnisse dieser Messungen sind in Fig. 4 veranschaulicht, in welcher die die runden Punkte verbindende, ausgezogene Linie für die unter Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten Schlacke zubereiteten Mörtelproben gilt, während die die dreieckigen Punkte verbindende, gestrichelte Linie für die Mörtelproben mit der bisherigen, wassergranulierten Schlacke gilt.

Gemäß Fig. 4 zeigen die Druckfestigkeits- und Biegefestigkeitskurven für beide Hochofenzementproben nahezu keinen Unterschied, wodurch angezeigt wird, daß kein nennenswerter Unterschied in den hydraulischen Eigenschaften der beiden Schlackensorten besteht.

Sodann wurden unter Verwendung von Gemischen von 5 bzw. 10 Gew.-% der erfindungsgemäß hergestellten, auf den angegebenen

03Q016/0912

2941333

Feinheitsgrad pulverisierten Schlacke in gewöhnlichem Portlandzement zwei Mörtelproben für den Festigkeitsversuch nach japanischer Industrienorm R5201-1977 zubereitet. Zu Vergleichszwecken wurden zwei ähnliche Mörtelproben zubereitet, bei denen jedoch die bisherige, wassergranulierte Schlacke mit demselben Feinheitsgrad verwendet wurde. Die Mörtelproben wurden jeweils nach 3, 7 und 28 Tagen einer Druckfestigkeitsmessung unterworfen. Tabelle 2 veranschaulicht die Ergebnisse dieser Messungen, bezogen auf ein Mischungsverhältnis von erfindungsgemäß hergestellter Schlacke und bisheriger Schlacke von 0 Gew.-% als Größe 100.

Tabelle 2

f	Schlacke gemäß	Mischungs verhältnis (Gew.-%)	Druckfestigkeitsverhältnis	nach 7 Tg.	nach 28 Tagen
Erfindung	5	nach 3 Tg.	94	98
Wassergranulier	10	102	95	100
te Schlacke	5	100	88	97
10	99	89	98 ,
98

Gemäß Tabelle 2 besteht zwischen den beiden Zementproben nahezu kein Unterschied, wodurch belegt wird, daß kein nennenswerter Unterschied in den hydraulischen Eigenschaften (hydraulicity) zwischen den beiden Gemischen besteht.

Hierauf wurden 150 ml N/2 wässrige Salzsäurelösung und 150 ml 2%ige wässrige Zitronensäurelösung zu 1 g der erfindungsgemäß

030016/0912

hergestellten Schlacke mit einer Teilchengröße von bis zu 250 μπι bzw. 1 g der bisherigen, wassergranulierten Schlacke mit derselben Teilchengröße hinzugegeben. Nach 60 min langem Schütteln durch Rotation bei einer Temperatur von 20⁰C wurden diese Lösungen schnell gefiltert, und die erhaltenen Rückstände wurden gewaschen und getrocknet, um die Löslichkeit von SiO-1 CaO und MgO zu bestimmen. Die Ergebnisse dieser Messung finden sich in Tabelle 3. In Tabelle 3 bedeuten T die Gesamtmenge jedes Bestandteils, Sdie in der N/2 wässrigen Salzsäurelösung gelöste Menge jedes Bestandteils und C die in der 2%igen wässrigen Zitronensäurelösung gelöste Menge jedes Bestandteils.

Tabelle 3

	99,3 %	Wassergranulierte Schlacke
Löslichkeit	95,1 %	89,8 %
Schlacke gemäß der Erfindung	80,0 %	100,0 %
S«SiO₂/T.SiO₂ 93,5 %	98,7 %
S-CaO/T-CaO	96,7 %
S-MgO/T-MgO
C-MgO/T-MgO

Wie aus Tabelle 3 hervorgeht, besitzt die erfindungsgemäß hergestellte Schlacke eine höhere Löslichkeit der Si0₂~Komponente in der N/2 wässrigen Salzsäurelösung als die bisherige, wassergranulierte Schlacke, wodurch aufgezeigt wird, daß die erfindungsgemäß hergestellte Schlacke ein ausgezeichnetes Rohmaterial für ein Calciumsilikat-Düngemittel darstellt.

Wie vorstehend beschrieben, gewährleistet die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer glasartigen bzw. verglasten

03001 6/0912

29A1333

Hochofenschlacke eine hohe Kühlgeschwindigkeit oder -leistung zur praktisch vollständigen Verglasung einer Hochofenschlackenschmelze, wobei die Schlackenschmelze außerdem schnell abgekühlt und in einem Zustand, in welchem sie an einer Ausdehnung gehindert wird, nicht in unmittelbare Berührung mit Kühlwasser gebracht wird. Die erfindungsgemäße Vorrichtung bietet also die folgenden industriellen Nutzeffekte:

1) Das gewonnene Hochofenschlackenprodukt ist praktisch vollständig verglast.

2) Es ist aufgrund seiner sehr niedrigen Porosität praktisch wasserfrei, wodurch nicht nur der Transport verbilligt und erleichtert wird, sondern auch die Trocknungskosten entfallen.

3) Es besitzt aufgrund seiner großen Eigenspannung eine ausgezeichnete Feinmahlbarkeit, wodurch der für das Feinmahlen erforderliche Zeit- und Arbeitsaufwand herabgesetzt wird.

4) Es eignet sich hervorragend als Ausgangsmaterial für einen Zement oder ein Calciumsilikat-Düngemittel.

0300 16/0912

Claims

Patentansprüche

1. Vorrichtung zur Herstellung einer glasartigen bzw. verglasten Hochofenschlacke, gekennzeichnet durch eine drehbare Trommel (1) mit einem praktisch kreisförmigen Zylinder aus endlos miteinander verbundenen, rechteckigen Metall-Kühlelementen (2, 2'), die jeweils in der Außenfläche zahlreiche in Drehrichtung der Trommel (1) verlaufende, schmale, tiefe Kühlnuten (13, 13') aufweisen, welche ihrerseits jeweils einen sich nach außen erweiternden Einlaßteil zur Einführung von geschmolzener Hochofenschlacke und einen sich in Einwärtsrichtung verengenden, sich an den Einlaßteil anschließenden Kühlabschnitt zum schnellen Abkühlen und Erstarrenlassen der Schlackenschmelze zu einer verglasten Hochofenschlacke umfassen, durch einen mit der zentralen Achse oder Welle (3) der Trommel (1) verbundenen Antrieb zum Drehen der Trommel, durch einen über der Trommel (1) angeordneten Schlackenschmelzen-Speiser (7) zur Aufnahme

0 30016/0912

der von einem Hochofen kommenden Schlackenschmelze in einem Schlacken-Behälter (8) und zum Austragen der Schlackenschmelze in die Kühlnuten (13, 13') des bei der Trommeldrehung etwa an der höchsten Stelle des Zylinders angekommenen Kühlelements (2, 2'), durch einen innerhalb der Trommel (1) in einer vorbestimmten Stellung und nahe der Innenfläche des Trommelzylinders ortsfest angeordneten Abstreifer (18) zum Auswerfen der abgekühlten und erstarrten, verglasten Hochofenschlacke aus den betreffenden Kühlnuten (13, 13') und durch einen unter der Trommel (1) angeordneten Kühlwasserbehälter (19), bei dem der untere Abschnitt der Trommel in das Kühlwasser eintaucht, wobei die durch die heiße Schlackenschmelze erwärmten Kühlelemente (2, 2') zur Kühlung bei der Trommeldrehung nacheinander das Kühlwasser durchlaufen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das obere Ende des Kühlabschnitts jeder Kühlnut (13, 13') eine Breite von 3 - 10 mm besitzt und daß der Kühlabschnitt eine Tiefe entsprechend dem Zwei- bis Zwanzigfachen der Breite des oberen Endes besitzt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Kühlelement (2, 2') mehrere rechteckige Metallplatten mit scharfer Oberkante aufweist, daß die Metallplatten (14) unter Zwischenfügung von Abstandstücken (15) in ihren unteren Abschnitten mit vorbestimmtem gegenseitigem Abstand durch mindestens zwei die Metallplatten und die Abstandstücke durchsetzende Spannstangen (16) fest miteinander verbunden sind, so daß die verschiedenen Kühlnuten (13, 13') entsprechend diesen Abständen gebildet sind, und daß in das untere Ende jeder Kühlnut jeweils eine Druckplatte (17) eingesetzt ist, die eine rechteckige Platte (17a) mit einer Länge praktisch entsprechend derjenigen der betreffenden Kühlnut und einen am einen Ende der

030016/0912

Druckplatte vorgesehenen Anschlag (17b) aufweist, wobei das mit dem Anschlag versehene Ende von der Innenfläche des Kühlelements hinweg ragt und die Druckplatte in Richtung der Tiefe der Kühlnut verschiebbar ist, während die Oberseite des in der Kühlnut befindlichen anderen Endes der Druckplatte den Boden bzw. die Sohle der Kühlnut bildet.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Metall-Kühlelement je eine rechteckige Metallplatte umfaßt, deren Außenfläche mit einer Anzahl von Kühlnuten versehen ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstreifer eine Rolle aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstreifer einen Rüttler umfaßt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einer vorbestimmten Position im Inneren der Trommel über der Austrittsseite der Trommel aus dem Kühlwasserbehälter und dicht an der Innenfläche der Trommel eine Rückstelleinrichtung (21) vorgesehen ist, welche die Druckplatten in ihre tiefste Stellung zurückzuziehen vermag.

030016/0912