DE2924197A1

DE2924197A1 - Vorgeformte textile wandverkleidung fuer geraeuschbelastete raeume sowie ein verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2924197A1
Application number: DE19792924197
Authority: DE
Inventors: Erwin Schneider
Original assignee: Dura Tufting GmbH
Current assignee: Dura Tufting GmbH
Priority date: 1979-06-15
Filing date: 1979-06-15
Publication date: 1980-12-18

Description

Vorgeformte textile Wandverkleidung für
geräuschbelastete Räume sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung Die Erfindung betrifft eine vorgeformte textile Wandverkleidung für geräusehbelastete Räume, insbesondere für Fahrgasträume von Kraftfahrzeugen, aus einem textilen Flächengebilde, das mit einer Rückenbeschichtung aus mineralisch gefülltem Kunststoffmaterial als Dämmschicht versehen ist, sowie ein Verfahren zur ihrer Herstellung.
Als Auskleidungen für geräuscIibenstetc Riunlc, insbesondere die Fahrgasträume von Kraftfahrzeugen werden in 7uncllnlcrldem Nnße textile Beläge, etwa Tuftingbeläge, Nadelfilze, Druckvliese, Gewirke und andere Flächengebilde aus natürlichen und synthetischer Fasern verwendet, die auf ihrer Rückseite mit einer Schwerschichtrückenbesehichtung als Dämmschicht versehen und insbesondere bei Serienobjekten in einer den Raumkonturen entsprechenden Weise vorgeformt werden. Hierbei finden als Rückenbeschichtungen hochgefüllte kompakte Schwerschichtmassen mit Schwerspat, Quarz, Schiefermehl od. dgl. als Füllmaterial Verwendung, die als Schwerschichtfolien vorgefertigt und anschließend auf das textile Flächengewebe durch Verkleben mit Kontaktklebern aufgebracht werden. Die auf diese Weise hergestellten vorgeformten Wandauskleidungen weisen eine Reihe schwerwiegender Nachteile auf. So sind etwa in herstellungstechnischer Hinsicht für die Herstellung der Schwerschichtfolien aufwendige Kalandersysteme und weiterhin zur Herstellung der Verbindung der Schwerschichtfolien mit dem textilen Flächengebilde eine Reihe weiterer aufwendiger Arbeitsgänge erforderlich. Darüberhinaus können die Schwerschichtfolien den an sie in gebrauchstechnischer Hinsicht gestellten Anforderungen nur unzureichend genügen, da die an das Material gestellten Anforderungen einer hohen Dehnbarkeit bzw. Plastizität während der Zeit der Verformung einerseits und einer großen Formstabilität nach der Verformung auch unter gegebenenfalls extremen Gebrauchsbedingungen andererseits als einander entgegengerichtete Material eigenschaften kaum erfüllbar sind. Darüberhinaus weisen in anwen dungsLectn ischer 1 Ii sicht die bekannten Schwerschichtrückenbeschichtungcn trotz hoher Füllgrade mit mineralischem Füllmaterial eine als ungenügend empfundene spezifische Dämmwirkung auf, so daß zur Erzielung einer befriedigenden Schalldämpfung bzw. Dröhnhemmung Rückenbeschichtungen einer großen, die Schwierigkeiten bei der Verformung entsprechend vergrößernden Dicke bzw. hohem m2-ewicht aufgebracht werden müssen.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung von vorgeformten Wandverkleidungen, die einerseits eine verbesserte spezifische Dammwirkung aufweisen, und die bei guter Verformbarkeit auch zu extremen, etwa tiefgezogenen scharfkantigen Formen nach der Fertigstellung eine hohe Formstabilität auch unter extremen Temepratur- bzw. Temperaturwechselbedingungen besitzen.
Die Erfindung besteht darin, daß die Rückenbeschichtung von einer direkt auf das textile Flächengebilde aufgebrachten Schicht aus einem mineralisch gefüllten, geschäumten Kopolymer sowie einer Schicht kompaktem Thermoplastmaterial gebildet ist.
Uurch die Erfindung ist eine vorgeformte Flächenauskleidung mit einer ausgezeichneten Dämmwirkung geschaffen, wobei bei wesentlich vermindertem Quadratmetergewicht bei gleicher Schichtstärke gegenüber den bekannten Flächenauskleidungen vergleichbare Dämmwerte erzielt werden, was seine Ursache in der hohen Porigkeit des D!ämmaterials hat Die Schwerschaumschicht übernimmt die Funktion der Däunslung unter Beibehaltung der Verformungselastizität, die Thermoplastschicht die Funktion der Verformungsstabilität, sowohl alleine, als im Verbund mit dem Vliesmaterial.
Die Thermoplastschicht kann unmittelbar auf die geschäumte Kopolymerschicht aufgebracht sein, es kann jedoch als Zwischenschicht zwischen Kopolymer-und Thermoplastschicht und/oder als äußere Deckschicht (je) eine Vliesschicht vorgesehen sein, die einerseits die Formstabilität der verformten Auskleidung und insbesondere andererseits die Dehnungsstabilität des Formlings während der thermischen Verformung erhöht, so daß extreme, insbesondere scharfkantige Verformungen mit Biegewinkeln von 900 und mehr ohne Beschädigung der Kopolymer- oder Thermoplastschicht ermöglicht werden. Die Aufbringung einer äußeren Vliesdeckschicht trägt darüberhinaus zur Erleichterung des Entformens des Formkörpers aus der Prägeform bei.
Die Herstellung der verformten Flächenauskleidung erfolgt erfindungsgemäß in der Weise, daß die mit mineralischem Füllmatcrial versetzte Kopolymerschicht auf das textile Flächengebilde aufgeschäumt und die Thermoplastschicht nach vollständigen Ausreagieren des Kopolymers aufgebracht und die so vorbereitete Flächenauskleidung anschließend bis zur Erreichung der Fließgrenze des Thermoplastmaterials erwärmt und in an sich bekannter Weise in einer Preßform ausgeformt wird. Hierbei kann zum Zwecke der Erreichung einer Bindung der Thermoplastschicht auf der geschäumten Dämmschicht in die nasse, d.h. nicht ausreagierte Kopolymerschicht oberflächig thermoplastisches Kornmaterial gleichmäßig eingearbeitet und nach Aushärten des Kopolymers die Thermoplastschicht in Pulverform gebunden und aufgesintert Wird. Durch das Einbringen von körnigen Thermoplastmaterial in die Oberfläche des Schaummaterials wird infolge der Sinterverschmelzung eine feste Haftung des Thermoplastmaterials auf der Schaumschicht erzielt. Hierbei wird infolge des kontinuierlichen Auftrages des Kopolymers und dessen Aushärten auf der Textilschicht bei getufteter Textilware gleichzeitig eine Einbindung und damit Fixierung der Noppen erreicht, die bei den bekannten Flächenauskleidungen gesondert vorgenommen werden muß. In gleicher Weise kann die Thermoplastschicht in Form einer Folie aufgebracht und mit der Kopolymerschicht thermisch verschweißt werden. In einer weiteren Ausführungsform kann in die Oberfläche der nicht ausgehärteten Schaumschicht ein Faservlies mit einem Teil seiner Höhe (Vliesdicke) eingepreßt und nach Aushärten des Kopolymers das Thermoplastmaterial auf die Vliesoberfläche in Pulverform oder Folienform aufgebracht und auFgesintert bzw. aufgeklebt werden. Ebenso kann eine einseitig oder beidseitig mit einer Vliesschicht kaschierte Thermoplastfolie mit der bzw. einer der Vliesfläche oder der Thermoplastschicht mittels Kontaktkleber auf die ausgehärtete Kopolymerschicht aufgeklebt werden. Bei Verwendung einer Vliesschicht als Zwischenschicht zwischen Kopolymer und Thermoplast erfolgt die Aufbringung vorteilhaft derart, daß die Vliesschicht als eine die unmittelbare Flächenberührung zwischen Kopolymer und Thermoplast verhindernde Trennschicht wirkt.
Als Dämmschicht kommen gefüllte Schaume auf Polyvinylchlorid- oder Polystyrol-Basis in Frage. Besonders vorteilhaft findet ein mit zwischen 40 °ó und 70 °, vorteilhaft FO °ó mit Schw?rmaterial gefülltes geschäumtes Polyurethan-Kopolymer Verwendung, das eine optimale Einstellung in Bezug auf Dehnungs- und Plastizitäts-Eigenschaften während der Verformung sowie auf die gewünschte Dämmwirkung zuläßt. Die Thermoplastschicht kann aus jedem beliebigen, nach dem Erkalten formstabilen Material, insbesondere Polyamid, Polyäthylen, Polypropylen sowie Kopolymeren bestehen.
Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise veranschaulicht. Es zeigen Fig. 1 eine perspektivische Wiedergabe einer vorgeformten Flächenauskleidung für den Fahrgastraum eines Kraftfahrzeuges in Sicht von unten Fig. 2-5 gegen Schnittdarstellungen durch vorgeformte Flächenauskleidungen in verschiedenen Ausführungsformen wieder.
Die in Fig. 1 in perspektivischer Darstellung wiedergegebene Flächenauskleidung für den vorderen Teil des Fahrgastraumes eines Kraftfahrzeuges läßt erkennen, daß die Verformung unter teilweise scharfkantiger Abkantung etwa in den Eckbereichen zwischen Bodenfläche und Kardantunnel einerseits und Bodenfläche und den seitlichen Flächenbegrenzungen andererseits erfolgt. Diese Verformungsbereiche sind beim Verformungsvorgang hohen Beanspruchungen in Bezug auf eine bruchfreie Dehnung des Materials ausgesetzt, wobei der Formkörper insgesamt nach der Verformung eine hohe Formstabilität aufweisen muß.
In den Fig. 2 bis 5 sind verschiedene Ausführungsformen einer diesen Anforderungen genügenden vorgeformten Flächenverkleidung dargestellt. In diesen Figuren sind mit ~ das textile Flächengebilde, beispielsweise ein getufteter Teppich, mit 2 eine Schwerschaumsehicht, mit 3 bzw. 4 Vliesträgerschichten und mit 5 eine Thermoplastschicht bezeichnet, wobei im Falle der Ausführungsform nach Fig. 2 eine Vliesträgerschicht 3 zwischen Schwerschaumschicht und Thermoplastschicht 5 im Falle der Ausführungsform nach Fig. 3 eine Vliesträgerschicht 3 als Zwischenschicht und eine weitere Vliesträgerschicht 4 als Deckschicht und schließlich im Falle der Fig. 4 wiederum lediglich eine Vliesträgerschicht 4 als Deckschicht vorgesehen sind. Bei der in Fig. 4 wiedergegebenen Ausführungsform ist die Thermoplastschicht unmittelbar auf die Schwerschaumsehicht aufgebracht.
Beispiel 1: Auf die Rückseite einer getufteten Teppichbahn wird eine mit 60 gew.°ó, bezogen auf die Grundmasse, Schwerspat gefülltes Polyurethan-Kopolymer kontinuierlich aufgebracht und in einer Reaktionsstrecke während einer Zeit von cn. 3 Minuten alJsgehtirtot. In cincnl(Jttrenrlten Ar1eitgang wird auf ein Polyestervlies, das ein Gewicht von 20-10 gim hat, eine entsprechende Menge Pulvermaterial aufgesintert, um einen lhermoplastauftrag als Folie in einer Stärke von 100 - 300 my zu erreichen. Dic derart aufgesinterte Folie wird mit der Vliesseite mittels cines auf Dispersions- oder Lösungsmittelbasis bestehenden Kontaktklebers gegen die vollständig ausgehärtete Schaumschicht verklebt. Die so gewonnene Flächenauskleidung wird mittels Infrarotstrahler bis zum Erreichen der Fließgrenze des Thermoplastes erwärmt, in die Preßform eingebracht und nach Verpressen bis zum Erhärten des Thermoplastes abgekühlt. Hieraus resultiert eine bis zu einer Temperatur von 350 bis +90 bzw. bis 1100C (je nach Thermoplastwahil) formstabile Auskleidung mit hervorragender Dämmwirkung.
Beispiel 2: Auf die Rückseite einer getufteten Teppichbahn wird ein mit 60 Ges%, bezogen auf die Grundmasse, mit Schwerspat gefülltes (oder mit anderen Mineralien) Polyurethan-Kopolymer kontinuierlich aufgebracht und anschließend in die nasse Masse Thermoplast-Kornmaterial in einer Menge von 200 - 400 g/m2 eingearbeitet.
Die so vorbereitete Schicht reagiert während ca. j Minuten vollständig aus.
Während des Ausreagierens wird das Thermoplast seinerseits oberflächlich angeschmolzen und aufgesintert und vor dem Erkalten wird ein Polyestervlies aufkaschiert. Hieraus resultiert eine bis zu einer Temperatur von -350C bis +900 bzw. +1100C, je nach Thermoplastauswahl, formstabile Auskleidung mit hervorragender Dämmwirkung. Uie Weiterverarbeitung zur Erzielung des vorgeformten Auskleidungskörpers erfolgt in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise.
Beispiel f: Auf die Rückseite einer getufteten Teppichbahn wird ein mit 60 Gew°ó, bezogen auf die Grundmasse, Schwerspat o.ä. gefülltes Polyurethan-Kopolymer kontinuierlich aufgebracht, in einer Reaktionsstrecke während einer Zeit von ca. 5 Minuten ausreagiert, kontinuierlich mit Thermoplastfolie und Polyestervlies kaschiert und in einer Doppelbandkaschiervorrichtung verschweißt kontinuierlich die ausreagierte Polyurethanschicht mit dem Thermoplast und das Polyestervlies mit dem Thermoplast. Im Anschluß daran wird abgekühlt. Die Weiterverarbeitung zur Erzielung des vorgeformten Auskleidungskürpers erfolgt in der im Beispiel 1 und 2 beschriebenen Weise.
Beispiel 4: Auf die Ruckseite einer getufteten Teppichbahn wird ein mit 60 Gew% bezogen auf die--Grundmasse, Schwerspat o.ä. gefülltes Folyurethan-Kopolymer kontinuierlich aufgebracht, in einer Reaktionsstrecke während ca. 3 Minuten ausreagiert, kontinuierlich mit Kontaktkleberauftrag versehen1 das Polyestervlies aufkaschiert, Thermoplast als folie oder Pulver aufgetragen, durch Temperatur aufgeheizt und durch eine Kalandervorrichtung zusammengepreßt.
Es besteht am Kalander die Möglichkeit1 --noch ein -zweites Vlies zum Abdecken aufzukaschieren. Daran anschließend wird wieder abgekühlt.
Die Weiterverarbeitung zur Erzielung des vorgeformten Auskleidungskorpers erfolgt in der im Beispiel 1-3 beschriebenen Weise

Claims

Patentansprüche Vorgeformte textile Wandverkleidung für geräuschbelastete Räume, insbesondere für Fahrgastrciume von Kraftfahrzeugen, aus einem textilen Flächenyebilde, das mit einer Rückenbeschichtung aus mineralisch gefülltem Kunststoffmaterial als Dämmschicht versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückenbeschichtung von eincr direkt auf das textile Flächengebilde aufgebrachten Schicht (2) aus einem mineralisch gefüllten, geschäumten Kopolymer sowie einer Schicht ungefülltem kompaktem Thermosplastmaterial gebildet ist.
2. Vorgeformte textile Wandverkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Zwischenschicht (3) zwischen Kopolymerschicht (2) und Thermoplastschicht (5) und/oder als äußere Deckschicht (6) (je) eine Vliesschicht vorgesehen ist.
3. Vorgeformte textile Wandverkleidung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämmschicht aus einem mit zwischen 46 und 70, vorteilhaft 60 °Ó mit Schwermaterial gefüllten geschäumten Polyurethan-Kopolymer besteht
4. Verfahren zur Herstellung einer verformten Flächenauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit mineralischem Füllmaterial versetzte Kopolymerschicht auf das textile Flächengebilde aufgeschäumt und die Thermoplastschicht nach vollständigen Ausreagieren des Kopolymers aufgebracht und die so vorbereitete Flächenauskleidung anschließend bis zur Erreichung der-Fließgrenze des Thermoplastmaterials erwärmt und in an sich bekannter Weise in einer Preßform ausgeformt wird.
5. Verfahren zur Herstellung einer verformten Flächenauskleidung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Thermoplastmaterial in die nasse, d.h, nicht ausreaqierte topolymerschicht oberflächig als Kornmaterial gleichmäßig eingearbeitet und nach Aushärten des Kopolymers die Thermoplastschicht in Pulverform gebunden und aufgesintert wird.
6. Verfahren zur Herstellung einer verformten Flächenauskleidung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastschicht in Form einer Folie aufgebracht und mit der Copolymerschwerschicht thermisch uerschweißt wird.
7. Verfahren zur Herstellung einer verformten Flächenauskleidung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß in die Oberfläche der nicht ausgehärteten Schaumschicht ein Faservlies mit einem Teil seiner Höhe (Vliesdicke) eingepreßt und nach Aushärten des Kopolymers das Thermoplastmaterial auf die Vliesoberfläche in Pulverform oder Folienform aufgebracht und aufgesintert bzw. aufgeklebt werden.
8. Verfahren zur Herstellung einer verformten Flächenauskleidung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine einseitig oder beidseitig mit einer Vliesschicht kaschierte Thermoplastfolie mit der Vliesseite bzw.

einer der Vliesflachenoder der Thermoplastschicht mittels Kontaktkleber auf die ausgehärtete Kopolymerschicht aufgeklebt wird.