DE2922480A1

DE2922480A1 - Kunststoffpalette

Info

Publication number: DE2922480A1
Application number: DE19792922480
Authority: DE
Inventors: Hisashi Aoki
Original assignee: Meiji Rubber and Chemical Co Ltd
Current assignee: Meiji Rubber and Chemical Co Ltd
Priority date: 1978-06-03
Filing date: 1979-06-01
Publication date: 1979-12-13
Also published as: GB2022551A; US4287836A; GB2022551B; DE2922480C2

Description

KOlP-1975

Kunststoffpalette

Die Erfindung betrifft eine Kunststoffpalette, bestehend aus einer Hohlraumstruktur mit Seiten-, Deck- und Bodenflächen, welche Verstrebungen umschließen, wobei von den Seitenflächen aus quer durch die Palette Gabelschlitze verlaufen.
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Die Herstellung von zum Lagern und Transportieren von Gütern verwendeten Paletten aus Kunststoff anstelle von Holz ist bekannt. Derartige Kunststoffpaletten sind von Vorteil, da nicht nur ihr Gewicht verringert, sondern auch durcheine geeignete Konstruktion der Kunststoffpalette die Standfestigkeit und Biegefestigkeit verbessert werden kann. Aus diesem Grund wurden Hohlraumstrukturen mit Versteifungsrippen entwickelt.

Bei der Herstellung von Kunststoffpaletten ist es bisher unumgänglieh, diese aus einzelnen Teilen zusammenzustellen, die miteinander verschweißt werden. In den Fig. 1 bis 3 sind bekannte Aus-

f ührungsf orm en

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führungsformen von Kunststoffpalette]! dargestellt, wobei mit gestrichelten Linien die Sclnveißebenen dargestellt sind, längs w el (.'her die einzelnen Teile zu einer Kunstoffpalette zusammengeschweißt werden. Bei der Ausl'ührungsform gemäß Fig. 1 werden Randstreifen Π und 12, die weiter unterteilt sein können, mit fünf zentralen Deck- bzw. Bodenflächen verschweißt, die im Mittelbereieh durch eine senkrecht stehende Verstrebung stabilisiert sein können. Die Versteifungsrippen lla und 12a der Randbereiche verlaufen senkrecht zu den Sclnveißebenen und stoßen senkrecht auf die Bodenfläehe bzw. Deckfläche.

Bei dem bekannten Beispiel gemäß Fig. 2 verlauten die Verschweiß ebenen parallel zu der Achse Y-Y bzw. , obwohl nicht dargestellt, parallel zur Achse X-X. Dadurch entstehen Randbereiche 21 und 5 sowie Deckflächen und Bodenflächenbereiche, bei welchen die Versteifungsrippen 21a und 22a bzw. 23a und 24a jeweils senkrecht auf den Verschweißungsebenen stehen.

Bei der in Fig. '■'> angedeuteten Palette .sind die Verschweißebenen horizontal gelegt, so daß die Palette aus mehreren Schichten aufgebaut ist, Avobei die einzelnen mit einer Ilohlraumstruktur versehenen Schichten in den Sclnveißebenen geschlossene Oberflächen haben, die miteinander verschweißt werden. Bei einem derartigen schichtweisen Aufbau können die einzelnen Schichten im Innern eine beliebige Verteilung der Versteifungsrippen haben.

Fs ist leicht aus der vorausstehenden Erläuterung der bekannten Kunsis1offpale11en zu entnehmen, daß die Herstellung verhältnismäßig aufwendig ist, insbesondere da für die einzelnen miteinander ;-i0 zu verschweißenden Teile der Palette¹ unterschiedliche Flemente

mit

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mit unterschiedlichem Aufbau verwendet werden. Dadurch ergibt sich die Notwendigkeit bei der Herstellung entsprechencl aufwendige Spritz- und Gießmaschinen zu haben, die die Herstellungskosten wesentlich vergrößern.
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Insbesondere bei dem Aufbau gemäß Fig. 1 mit drei oder vier verschiedenen Elementen und mindestens fünf oder sechs verschiedenen Teilen ist es nicht möglich alle Teile zu der Kunststoffpalette in einem Schweißvorgang zu verschweißen. Vielmehr sind mehrere aufeinander folgende Schweißvorgänge erforderlich. Außerdem wird die Palette verhältnismäßig schwer., da die innerhalb der Randstreifen 11 und 12 liegenden Teile 1 .'J und 1-1 massiv aufgebaut sind. Als weiterer Nachteil wird der Verlauf der Versteifungsrippen 11a und 12a in den Randstreifen 11 und 12 angesehen, da ein derartiger Verlauf der Versteifungsrippen nur eine relativ geringe Biegefestigkeit im Randbereich bewirkt.

Bei der bekannten Palette gemäß Fig. 2 sind alle Teile aus einer Hohlraunisiruküir hergestellt, wobei diese Teile auch in einem einzigen Schu oißschritt miteinandi'r verschweißt werden können. Jedoch werden zumindest drei verschiedene Spritz- bzw. Gießformen benötigt, um die einzelnen Teile herzustellen und ferner sind zumindest vier Heizplatten erforderlich, um die Verschweißung in einem Arbeitsvorgang ermöglichen zu können. Durch die Tatsache der Notwendigkeit mehrerer Formen werden die Herstellungskosten wesentlich erhöht, außerdem ergibt sich eine ungleichmäßige Biegefestigkeit, welche in der Richtung Y-Y geringer als in der Richtung X-X ist, und zwar aufgrund di^· Orientierung der Verstärkungsrippen 21a, 22a, 23a und 24a.

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Bei dem in Fig. 3 dargestellten bekannten Aufbau einer Kunststoffpalette ergibt sich der Vorteil, daß alle Teile als Hohlraum struktur wie bei der Ausführung nach Fig. 2 hergestellt werden können, wobei der Verlauf der Versteifungsrippen beliebig sein kann. Jedoch erweist sich auch hier die Notwendigkeit der Verschweißung in mehreren Ebenen als sehr kostenintensiv und zeitaufwendig. Ferner muß zur Herstellung der einzelnen miteinander zu verschweißenden Teile eine verhältnismäßig große Giefl- bzw. Spritzform verwendet werden, was notwendigerweise zu entsprechend größeren Spritz- bzw. Gießmaschinen und damit zu hohen Kosten führt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kunststoffpaleite zu schaffen, bei der eine speziell gestaltete Hohlraumstruktur höchste Festigkeit und Biegesteifigkeit gewährleistet, wobei jedoch das Herstellungsverfahren möglichst preiswert und einfach ist. Im Interesse einer Kostenreduzierung und Vereinfachung sollen die einzelnen zu einer Palette zusammengeschweißten Teile möglichst identisch gleich sein.

Diese Aufgabe wird or'indungsgemäß dadurch gelöst, daß die Palette aus vier Segmenten zusammengeschweißt ist, wobei die Schweißebenen kreuzweise zueinander verlaufen und daß die Versteifungsrippen im Randbereich parallel zu den Seitenflächen verlaufen.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von weiteren Ansprüchen.

Eine

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Eine Kunststoffpalette gemäß der Erfindung läßt sich jeweils aus vier ideniisc.il gleichen Segmenten in einem einzigen Schweißvorgang zusammenschweißen, wobei die"Segmente verhältnismäßig klein sind, so daß auch entsprechend nur verhältnismäßig kleine Spritz- oder Gießanlagen benötigt werden. Damit lassen sich die Kosten erheblich verringern. Durch eine besondere Ausgestaltung der Segmente ist es möglich, eine gleichmäßige Biegesteifigkeit für die Palette zu schaffen, wobei die Erhöhung der Steifigkeit durch den Vorlauf der Verschweißungsebenen und spezielle Ver-Strebungsbereiche begünstigt wird.

Die Vorteile und Merkmale ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Ansprüchen und der Zeichnung. Es zeigen 15

Fig. 1 . eine bekannte Ausführungsform einer Palette

aus Kunststoff;

Fig. 2 eine weitere Palette aus Kunststoff nach einem

bekannten Aufbau;

Fig. 3 eine Kunst st off palet to in Seitenansicht mit

horizontal verlaufenden Verschweißungsebenen;

Fig· 4 eine perspektivische Ansiehl einer Kunststoff

palette nach der Erfindung, deren Verschweißungsebenen diagonal durch die Eckpunkte \^rerlaufen;

Fig. 5 eine perspektivische Ansiehl der Kunstsioff-

palette gemäß Fig. 4 aus zusammengelegten,

jedoch

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jedoch noch nicht verschweißten Dreiecksegmenten;

Fig. ß einen Schnitt längs der Linie I-I der Fig. 4;

Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie H-II der Fig. 5;

Fig. 8 eine Seitenansicht auf eine Diagonalfläclie eines

Dreiecksegmentes gemäß Fig. 5; 10

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht einer Kunststoffpalette nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, bei der die Verschweißebenen rechtwinkelig durch die im Mittelpunkt liegende Hochachse verlaufen;

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht der Kunststoffpalette gemäß Fig. 9, wobei die Vierecksegmente der Palette parallel zu den Schweißebenen auseinandergezogen dargestellt sind;

Fig. W einen Schnitt längs der Linie III-III der Fig. 9:

Fig. 12 einen Schnitt längs der Linie IV-IV der Fig. 10;

Fig. 13 eine Seitenansicht auf die Schweißebene eines

Vierecksegmentes;

Fig. 14 einen Schnitt durch den oberen Tragflächen -

bereich und die seitliche Stirnkante im Bereich

eines

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eines Gabelschlitzes;

Fig. 15 und 16 Schnitte nach der Schnittdarstellung gemäß Fig. 12 für weitere Ausführungsformen von Kunststoffpaletten gemäß der Erfindung.

In den Fig. 1 bis 3 sind Kunststoffpaletten bekannter Art dargestellt, wobei die Darstellungen den Verlauf der Schweißebeneii gestrichelt hervorheben.

Eine erste Ausführungsform der Erfindung ist in Fig. 4 in perspektivischer Draufsicht dargestellt. Die Kunststoffpalette besteht aus vier Dreiecksegmenten, die längs den Linien A und B verlaufenden Verschweißebenen miteinander verschweißt sind. Diese Linien A und B verlaufen diagonal durch den Mittelpunkt der Palette und durch einander gegenüberliegende Eckpunkte, Durch das Verschweißen von vier derartigen Dreiecksegmenten entsteht eine Palette· 30. Eine solche Palette 30 ist als Hohlraumstruktur mit Verstrebungen aufgebaut., wobei eine umlaufende Randverstrebung 31 und zentrale Verstrebungen 3 3 von der Bodenfläche bis zur Deckfläche verlaufen. Die durch diese Verstrebungen entstehende Hohlraumstruktur eines jeden Segmentes ist mit einer Deckfläche 36 und einer Bodenfläche 37, sowie inneren und äußeren Seitenflächen umschlossen. Die Seitenflächen sind im Bereich des Gabelschlitzes 39 in eine obere Seitenfläche 34 und eine untere Seitenfläche 35 unterteilt. Im Bereich der Verschweißebene liegen die Verstrebungen der Hohlraumstruktur offen. Ferner ist beiderseits der zentralen Verstrebung 33 jeweils ein Gitterrost 38 vorgesehen, unter welchem der Gabel schlitz 39 verläuft. Die untere Kante 39a der oberen Seiten

fläche

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fläche 34 über dem Gabelschlitz ist jeweils der Fig. 14 entnehmbar abgerundet, damit sich die Gabeln 50 leichter in den Gabel schlitz einführen lassen und eine Beschädigung der Kunststoffpalette verhindert wird.
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Die einzelnen Dreiecksegmente P einer Kunststoffpalette gemäß Fig. 5 umfassen jeweils zwei Abschnitte der umlaufenden Randverstrebung 31 sowie einen zum Zentrum hin verlaufenden Abschnitt der Zentralverstrebung 33.

Die den Seitenflächen 34 und35 zugeordneten Ilohlraumstrukturen mit den Verstärkungsrippen 34a und 35a sind parallellaufend zu den äußeren Stirnflächen der Palette ausgerichtet und verlaufen senkrecht zu den entsprechenden Verstärkungsrippen des benachharten Dreiecksegmentes. Damit verlaufen die Verstärkungsrippen 34a und 35a in paralleler Führung entlang dem Umfang der Palette 30. Die Verstärkungsrippen 36a und 37a zur Abstützung der Deckfläche 36 und der Bodenfläche 37 verlaufen senkrecht zu den Verstärkungsrippen 34a und 35a in Richtung auf das Zentrum der Palette. Im Zentrumsbereich stehen diese Verstärkungsrippen nach der Verschweißung der Palette senkrecht aufeinander. Dies geht auch aus den Darstellungen gemäß Fig. 6 und 7 hervor.

Vier Dreiecksegmente der beschriebenen Art sind in Fig. 5 dargestellt und zwar in einer Zuordnung zueinander unmittelbar vor dem Verschweißen. Zum Verschweißen wird eine kreuzförmige bzw. χ-form ige Heizplatte in den freien Spalt zwischen den Dreiecksegmenten eingesetzt und diese an den Heizplatten zur Anlage gebracht, um sie auf die Schmelztemperatur zu erhitzen. Nach Erreichen der Schmelztemperatur wird die Heizplatte herausge

nommen

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nommen und die vier Dreiecksegmente gegeneinander gepreßt, so daß nach dem Erkalten der Schweißstelle die Palette fertiggestellt ist.

Aus der in Fig. 8 dargestellten Draufsicht auf die Schweißebene eines Dreiecksegmentes geht der Aufbau der Ilohlraumstruktur im Bereich der Randverstrebung 31 und der zentralen Verstrebung 3 3 ebenfalls hervor.

In Fig. 9 ist in perspektivischer Ansicht eine weitere Ausführungsform einer Kunststoffpalette 40 gemäß der Erfindung dargestellt. Diese Kunststoffpalette ist aus vier Vierecksegmenten Q zusammengeschweißt, wobei die Trennungslinien C und D rechtwinkelig zueinander durch den Mittelpunkt der Palette verlaufen und senkrecht auf den Außenkanten stehen. Dieser Aufbau geht auch aus der Darstellung gemäß Fig. 10 hervor. Der strukturelle Aufbau der Kunststoffpalette 40 umfaßt Eckverstrebungen 41 an den vier Eckbereichen, sowie eine Randverstrebung 42 und eine zentrale Verstrebung 43. Die Eckverstrebung4 1 und die zentrale Verstrebung 43 verlaufen von der Bodenfläche zur Deckfläche der Palette, wogegen die Randverstrebung in der Ebene der Palette verläuft. Die Hohlraumstruktur wird an der Seite durch die obere Seitenfläche 44 und die untere Seitenfläche 45 begrenzt, zwischen welchen sich jeweils der Gabelschlitz 49 befindet. An die obere Seitenfläche schließt längs der oberen ICante die Deckfläche 46 und entsprechend an die untere Kante der unteren Seitenfläche 45 die Bodenfläche 47 an. Zwischen der Randverstrebung 42 und der zentralen Verstrebung 43 verläuft jeweils sowohl im Boden als auch im Eckbereich ein Gitterrost 48, zwischen welchem ein Hohlraum für die Aufnahme des Gabelschlitzes verbleibt.

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Die Gabelschlitze 49 verlaufen in üblicher Weise quer durch die Palette. Die obere Frontkante 49a im Bereich der Gabelschlitze ist zur oberen Seitenfläche 44 hin abgerundet, wie dies aus Fig. hervorgeht, um das Einführen der Gabel 50 zu erleichtern und gleich· zeitig eine Beschädigung der Palette beim Einführen der Gabel zu verhindern.

Der strukturelle Aufbau eines Viertelsegmentes Q geht aus den Fig. 10 bis 13 hervor. An die in den Eckbereichen angeordnete Eckverstrebung 41 schließen beidseitig die Randverstrebungen mit den Verstrebungsrippen 42a an. Die zentrale Verstrebung mit senkrecht verlaufenden Verstrebungsrippen 43a ist über die der Deckfläche 46 und der Bodenfläche 47 zugeordneten Eckversteifungsrippen und Bodenversteifungsrippen 46a bzw. 47a mit der Randversteifung verbunden. Dabei ist jedem Vierecksegment die halbe Breite der Deckfläche 46 und der Bodenfläche 47 zugeordnet. Der Bereich zwischen der Randverstrebung sowie der Deckfläche 4G bzw. der Bodenfläche 47 ist jeweils nach oben und unten durch einen Gitterrost 48 verschlossen, zwischen welchen jeweils ein freier Raum für den Gabelschlitz verbleibt.

Die im Bereich der Randverstrebung hinter der oberen und unteren Seitenfläche 44 bzw. 45 angeordneten Versteifungsrippen 44a und 45a verlaufen wie aus Fig. 11 und Fig. 12 entnehmbar ist, parallel zum Rand der Palette, so daß sie senkrecht auf die Verschweißebene stoßen. Durch die überkreuzte Weiterführung im Bereich der Ecke entsteht die Eckverstrebung. Dies trifft auch für die Deckvers trebungs rippen und die B odenverstrebungs rippen 46a bzw. 47a zu, die ebenfalls senkrecht auf die Verschweißebene ausgerichtet sind. Damit haben diese Versteifungsrippen eine parallele

Orientierung

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Orientierung zu den Versteifungsrippen der Randverstrebung. Die zentrale Verstrebung besteht aus senkrecht auf dein inneren Randbereich der Deckfläche bzw. der Bodenfläche angeordneten Rippen die vertikal durch die Palette verlaufen und sie senkrecht durchdringen.

In Fig. 10 sind vier derartige Vierecksegmente Q in einer Zuordnung vor dem Einsetzen der Heizplatte zueinander dargestellt. Die xförmige bzw. kreuzförmige Heizplatte wird in den freien Schlitz zwischen den Vierecksegmenten eingesetzt und diese gegen die Heizplatte gedrückt, um die Segmente in der Verschweißebene zu erhitzen. Beim Erreichen einer ausreicheirlhohen Schweißtemperatur wird die Heizplatte herausgenommen und die vier Segmente gegeneinander gedrückt und damit miteinander verschweißt. Im verschweißten Zustand gehen die einzelnen Verstrebungsrippen in der in Fig. 11 dargestellten Weise ineinander über. In den Fig. 15 und sind weitere Ausführungsformen eines Vierecksegmentes für eine Palette gemäß Fig. 10 dargestellt, bei der die Hohlraumstruktur im Bereich der Zentralverstrebimg abgeändert ist. Bei diesen Ausführungsformen verläuft die Zentralverstrebung nicht von unten nach oben, vielmehr sind die Verstrebungsrippen 43a als Verlängerung der Deckverstrebungsrippen bzw. Bodenverstrebungsrippen ausgebildet, wobei die Deckfläche und die Bodenfläche jeweils bis zum Zentrum weiterverläuft, so daß im Zentrums bereich zwischen den beiden Flächen ein Hohlraum verbleibt. Bei dieser leichteren Ausführung der Palette ist im Zentrums bereich keine Abstützung zwischen der Deckfläche und der Bodenfläche vorgesehen. Eine derartige Palette ist für leichtere Güter bestimmt.

Es ist ohne weiteres erkennbar, daß in der Praxis weitere Aus

gestaltungen

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gestaltungen der Hohlraumstrukturen im Rahmen der Erfindung möglich sind. Der Aufbau gemäß der Erfindung ist sowohl für einseitige als auch für zweiseitige Paletten verwendbar und ist nicht an eine den Normabmessungen entsprechende Palette gebunden. Die Hohlraumstruktur kann auch bei Abweichungen in der Länge bzw. Breite Verwendung finden. Die Trennungslinien bzw. Schweißebenen A und B bzw. C und D müssen nicht durch das Zentrum der Palette verlaufen, jedoch sind sie immer kreuzweise geführt, um den Aufbau einer Palette aus vier Teilsegmenten zu ermöglichen.

Die Kunststoffpalette gemäß der Erfindung hat in vielfacher Hinsicht Vorteile.

1. Da die Palette in ihrer Gesamtheit als Hohlraumstruktur aufgebaut ist, ergibt sich ein verhältnismäßig geringes Gewicht für die Palette und außerdem können die für das Spritzen benötigten Zeitzyklen erheblich verkürzt werden.

2. Da die Palette in Teilsegmente unterteilt wird, können diese Segmente auf kleineren Spritzmaschinen hergestellt bzw. gegossen werden, womit die Installationskosten für eine Herstellungsanlage und damit die Kosten für die Herstellung der Palette wesentlich zurückgehen.

3. Durch die Unterteilung der Palette in vier gleichartige dreieckige Segmente oder Vierecksegmente braucht man für jede Segmentart jeweils nur eine Form, um damit sämtliche Teile für eine Kunststoffpalette herzustellen, wodurch sich die Kosten für die Gieß- bzw. Spritzform stark verringern und auch die Überwachung der Qualität der gespritzten Segmente wesentlieh einfacher wird.

Die

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4„ Die Versteifungs- bzw, Verstärkungsrippen in den Seitenflächen bzw. Deck- und Bodenflächen verlaufen in Parallelführung derart, daß sie einen Gewichtsausgleich bewirken und einer Verbiegung bzw. Verwindung entgegen wirken. Dadurch wird die Palette besonders stabil und ist trotz des geringen Gewichtes verhältnismäßig hoch belastbar.

Durch die Unterteilung der Palette in der erwähnten Weise ergeben sich kreuzweise verlaufende Verschweißebenen, womit sich der Vorteil einer Verschweißung ineinem Arbeitsgang ergibt. Dadurch wird das Herstellungsverfahren wirtschaftlicher und läßt eine weitere Reduzierung der Herstellungskosten zu.

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L e e r s e i t e

Claims

PATENTANSPRÜCHE 10

1. Kunststoffpalette bestehend aus einer Hohlraumstruktur mit Seiten-, Deck- und Bodenflächen, welche Verstrebungen umschließen, wobei von den Seitenflächen aus quer durch die Palette Gabelschlitze verlaufen, dadurch gekennzeichnet,

- daß die Palette (30; 40) aus vier Segmenten (P; Q) zusammengeschweißt ist, wobei die Schweißebenen (A, B; C, D) kreuzweise zueinander verlaufen und daß die Versteifungsrippen im Randbereich parallel zu den Seitenflächen (34, 35; 44, 45) verlaufen.

2. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet

- daß die Schweißebenen kreuzweise durch den Mittelpunkt der Palette verlaufen.

3. Kunststoffpalette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
- daß die Palette aus vier Dreiecksegmenten (Fig. 5) her

gestellt

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gestellt ist, wobei die Schweißebenen durch den Mittelpunkt der Palette und diagonal zu den E ckpunkten verlauf en.

4. Kunststoffpalette nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, - daß die Versteifungsrippen der zentralen Versteifung (33) zu den Versteifungsrippen der Randversteifung (31) rechtwinkelig verlaufen.

5. Kunststoffpalette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,

- daß die Palette aus vier Vierecks egmenten (Q) besteht, wobei die Verschweißungsebenen durch die Mitte der Stirnseiten und den Mittelpunkt der Palette verlaufen.

6. Kunststoffpalette nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,

- daß die Versteifungsrippen im Bereich der Verschweißebene senkrecht zur Schweißebene verlaufen.

7. Kunststoffpalette nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, - daß die Versteifungsrippen der Deckfläche und der Bodenfläche (46 bzw. 47) in derselben Richtung verlaufen, wie die Versteifungsrippen der Randversteifung.

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