DE2834511C2

DE2834511C2 - Rohr aus härtbarem Kunstharz

Info

Publication number: DE2834511C2
Application number: DE2834511A
Authority: DE
Inventors: Vollmar Lycksele Jonasson
Original assignee: Individual
Current assignee: INPIPE SWEDEN VILHELMINA SE AB
Priority date: 1978-07-28
Filing date: 1978-08-07
Publication date: 1987-03-19
Also published as: DK348178A; NO782664L; DK150219C; FR2431914B1; CH635912A5; SE7808229L; US4907624A; DD137555A5; DK150219B; PL208917A1; PL118369B1; AT371906B; FI69781B; NL187710B; NO159212B; BE869578A; MX149288A; NL187710C; DE2834511A1; IT7868865A0

Description

Die Erfindung betrifft ein Rohr aus härtbarem Kunstharz, insbesondere zur dichtenden und/oder verstärkenden Innen- oder Außenbeschichtung von Rohrleitungen, ein Verfahren zum Herstellen eines Rohres aus härtbarem Kunstharz sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung eines Rohres aus härtbarem Kunstharz.
Die GB-PS 7 68 753 offentbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausbeulen von Rohren, wobei das auszubeulende Rohr von innen durch die elastische Verformungskraft eines sich kreuzende Fäden aufweisenden Gewebehalteelements beaufschlagt wird. Die Funktion dieser Vorrichtung erschöpft sich in dem Aufbringen einer Verformungskraft auf die Innenseite von Rohren, um dadurch Beulen zu beiseitigen.
Aus der GB-PS 13 57 355 sind bereits ein Rohr, ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung eines Rohrs der eingangs genannten Art bekannt. Als nachteilig ist bei dieser vorbekannten Rohrverkleidung anzusehen, daß das schlauchförmige Rohr zunächst nur aus einer schlauchförmigen Innenfolie, einer schlauchförmigen Gewebeschicht und einer die Gewebeschicht nach außen abschließenden Folie besteht, welche längs der Ränder folienverschweißt ist. Die Gewebeschicht wird erst unmittelbar vor der Beschichtung des zu reparierenden Rohrs mit einem unausgehärteten Kunstharz getränkt, der durch Punktion der Außenfolie und durch Einpumpen oder durch Injektion eingebracht wird. Hiedurch kann es zu ungleichmäßigen Kunstharzverteilungen und damit zu einer unerwünschten Instabilität nach dem Aushärten kommen. Außerdem gestaltet sich das Einbringen des Kunstharzes recht aufwendig und kann nur mit Spezialwerkzeugen vorgenommen werden. Ungünstigt ist ferner, daß man bis zur vollständigen Aushärtung des injizierten Kunstharzes nur relativ wenig Zeit zur Verfügung hat so daß die Gefahr einer fehlerhhaften Anpassung der Verkleidung besteht.
Zur Beseitigung der dargestellten Nachteile liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein für das einfache und sichere Anbringen an Rohrleitungen fertiges Rohr der eingangs genannten Art verfügbar zu machen, das rationell und preiswert herstellbar ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Rohr, durch das im Patentanspruch 7 gekennzeichnete Verfahren und durch die im Patentanspruch 11 gekennzeichnete Vorrichtung gelöst.
Bevorzugte Merkmale , die die Erfindung vorteilhaft weiterbilden, sind in den jeeils nachgeordneten Patentansprüchen enthalten.
Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Rohrs liegt darin, daß ein gebrauchsfertiger Schlauch vorliegt, der ohne zusätzliche Beföhungsmaßnahmen mittels Kunstharz, etc. erheblich leichter handhabbar ist. Dadurch wird vorteilhaft die Möglichkeit geschaffen, auch schwer zugängliche Rohrleitungen einfach, wirksam und billig zu reparieren bzw. zu verstärken. Das erfindungsgemäße Rohr ermöglicht dabei vorteilhaft nicht nur den Einsatz als Dichtung, Verstärkung oder Ersatz von Rohren oder Teilen von Rohren in unterschiedlichen Rohrleitungstypen, sondern kann auch sowohl als Außen- wie Innenauskleidung für entsprechende abzudichtende und/oder zu verstärkende rohrähnliche Gegenstände sowie selbst als gewöhnliches Rohr verwendet werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 ein Schnitt einer bevorzugten Ausführungsform des Rohres nach der Erfindung und die Bestandteile des Rohres;
Fig. 2 und 3 schematisch die Verstärkung im Rohr in einem ersten bzw. zweiten Zustand;
Fig. 4 und 5 in vergrößertem Maßstab eine etwas modifizierte Verstärkung für das Rohr im ersten bzw. zweiten Zustand;
Fig. 6 eine Seitenansicht einer im Rohr enthaltenen verstärkten Innenfolie;
Fig. 7 eine schematische Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer Maschine zur Herstellung von Rohren nach der Erfindung, bei der gewisse Teile aus Gründen der Deutlichkeit weggelassen sind;
Fig. 8 deutlicher einige Teile in der Maschine;
Fig. 9 ein Schnitt im wesentlichen längs der Linie IX-IX in Fig. 7 zur Veranschaulichung des in der Maschine enthaltenen Flechtkopfes;
Fig. 10 schematisch die Erstreckung einer Führungsnut für bewegliche Fadenspulen des Flechtkopfes;
Fig. 11 im Schnitt und in vergrößertem Maßstab einen Antriebsmechanismus für den Flechtkopf;
Fig. 12 im Schnitt eine alternative Befestigung der beweglichen Fadenspulen;
Fig. 13 ein Schnitt im wesentlichen längs der Linie XIII- XIII in Fig. 7;
Fig. 14 schematisch eine mögliche Art der Anbringung eines Rohres nach der Erfindung in einer vorhandenen Rohrleitung, die erneuert werden soll; und
Fig. 15 schematisch ein Härtungs- und Endformungsgerät im Einsatz um dem Rohr seine endgültige Form zu geben.
Das Rohr nach der Erfindung enthält eine Schicht 1 aus härtbarem Kunstharz, die sich zwischen einer schlauchförmigen Innenfolie 2 und einer schlauchförmigen Außenfolie 3 befindet, von denen wenigstens eine und vorzugsweise beide mit einer Längsverstärkung 4, wie in Fig. 6 gezeigt, zur Erhöhung der Zugfestigkeit des Rohres versehen sind. Die Kunstharzschicht in der in den Zeichnungen dargestellten Ausführung ist mit einer stumpfförmigen, aus kreuzweise geflochtenen Fäden 5, 6 bestehenden Gewebeschicht 7 verstärkt, die in Fig. 1 im Bereich nahe der Außenfolie 3 liegend gezeigt ist. Das Kunstharz in der Schicht 1 enthält Füllmittel in Form von z. B. Glasfaser- oder Synthetfaserflocken, Quarzmehl und/oder Asbestmehl. Ein oder mehrere andere an und für sich bekannte Füllmittel für Kunststoffe können natürlich auch angewendet werden. Das Kunstharz befindet sich im nicht gehärteten d. h. härtbaren Zustand, in dem er eine zähflüssige oder teigartige, gleichwohl geschmeidige Konsistenz oder Pastenform hat, und er wird in diesem härtbaren Zustand gehalten, bis das Rohr auf dem vorgesehenen Platz angebracht oder verlegt ist. Erst danach und nachdem dem Rohr seine endgültige Form gegeben wurde, wird das Kunstharz in der Schicht 1 gehärtet, wodurch das Rohr stabilisiert und völlig formstabil wird. Zur Ermöglichung der Härtung kann das Kunstharz mit einem Katalysator, d. h. einem Härter, vorpräpariert sein, der durch Druck oder Wärme die Härtung einleitet und beschleunigt. Der Katalysator kann dem Kunstharz in der Schicht 1 auch nach Anbringung des Rohres an seinem Platz zugeführt werden. Im letzteren Fall muß jedoch die Innenfolie 2 gasdurchlässig sein, damit der Katalysator in das Kunstharz eindringen und das Härten einleiten kann. Die letztere Art der Anbringung des Katalysators ist besonders in Fällen zu bevorzugen, wenn die Zeit zwischen Herstellung und Anbringung des Rohres voraussichtlich relativ lang ist, da das Kunstharz mit einem ihm beigemischten Katalysator eine kürzere Lagerungszeit hat. Die Lagerungszeit kann jedoch durch Lagerung des Rohres bei niedriger Temperatur bedeutend verlängert werden.
Das Rohr nach der Erfindung hat somit zwei verschiedene Zustände, nämlich einen härtbaren Zustand, in dem das Rohr die Form eines biegsamen, zusammenfaltbaren Schlauches hat, und einen gehärteten Zustand, in dem das Rohr völlig formstabil ist. In der genannten biegsamen Schlauchform des Rohres nimmt die Gewebeschicht 7 einen ersten Zustand ein, der in Fig. 2 und 4 gezeigt ist, und in dem die geflochtenen Fäden 5, 6 der Gewebeverstärkung nicht miteinander verriegelt, sondern zueinander beweglich sind. In diesem Zustand der Verstärkung soll der in Fig. 2-5 mit α bezeichnete Winkel zwischen den Fäden 5, 6 möglichst klein, d. h. so nahe 0° wie möglich sein. Da die der Verstärkung dienenden Fäden 5, 6, zueinander beweglich sind, solange das Kunstharz in der Schicht 1 nicht gehärtet ist, kann der genannte Winkel durch Zusammendrücken der Verstärkung und des Rohres oder auch durch Bewirkung eines Druckes im Innern des Schlauches geändert werden, der die Fäden 5, 6 veranlaßt, sich aufzurichten und einen zweiten Zustand anzunehmen, der in Fig. 3 und 5 gezeigt ist. Damit wird auch der Winkel α vergrößert, desgleichen der Schlauchdurchmesser, aber gleichzeitig wird selbstverständlich der Schlauch kürzer. Die größten und die kleinsten Werte, die der Winkel α anzunehmen veranlaßt werden kann, sind etwas unter 180° bzw. etwas über 0°.
Die Gewebeverstärkung 7 kann aus Einzelfäden oder aus Fäden mit nur wenigen Fasern bestehen. Es sind jedoch Mehrfachfaserfäden oder Glasseidenstränge zu bevorzugen, besonders wenn der Schlauch Innendruck ausgesetzt werden soll. Die Gewebeschicht 7 kann, wenn sie, wie in Fig. 4 und 5 gezeigt, aus Glasseidenfäden hergestellt wird, sehr dicht ausgeführt werden. Sie bildet dadurch, im Zusammenwirken mit dem in reichlicher Menge im Kunstharzmaterial und vor allem mit ihren den Teilen nächst der Gewebeschicht 7 befindlichen Flockenmaterial ein wirksames Hindernis für das Kunstharzmaterial, von innen nach außen durch die Gewebeschicht 7 zu wandern, wenn der Schlauch innerem Druck ausgesetzt wird, um der Verstärkung ihren zweiten Zustand und dem Rohr seine endgültige Form zu geben. Anfangs kann eine gewisse geringe Menge zähflüssiges Kunstharzmaterial zwischen den Glasseidenstrang- oder Drahtfasern hindurchpassieren. Mit diesem Kunstharzmaterial folgen oder wandern jedoch Flocken mit, die durch die Gewebeschicht 7 nicht hindurchgehen, sondern angehalten werden und sich auf ihr absetzen, wodurch die Verstärkung verstopft und dicht wird und dadurch das Kunstharz am Hindurchdringen hindert. Dadurch wird die Verstärkung auch dem erforderlichen Druck ausgesetzt, um ihr ihren zweiten Zustand mit größtmöglichem Winkel zwischen den Fäden 5, 6 zu vermitteln. Wenn dann das Kunstharz gehärtet wird, werden die Fäden 5, 6 in der Verstärkung in ihrer Stellung zueinander verriegelt und vom Flocken- und Kunstharzmaterial innig miteinander verbunden, wodurch das Rohr in seinem gehärteten Zustand sehr gute Festigkeitseigenschaften erhält und sehr hohen inneren und äußeren Drücken widerstehen kann, nicht zuletzt dadurch, daß die Fäden 5, 6 der Verstärkung in dieser Lage eine mit radialen Ebenen durch das Rohr fast parallele Orientierung haben, wie in Fig. 5 gezeigt ist.
Nachstehend werden ein Verfahren und eine Maschine zur Herstellung von Rohren nach der Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 7-11 beschrieben, die schematisch eine Ausführungsform der Maschine zeigen. Die Maschine umfaßt außer einem aus Gründen der Deutlichkeit und Einfachheit nicht gezeigten Ständer einen Formungsdorn 10, der in einer vom Ständer getragenen Lager- oder Führungshülse 11 beweglich angeordnet und, z. B. mit Hilfe einer nicht gezeigten Kolben-Zylindervorrichtung, in Beziehung zur Hülse 11 verschiebbar ist. In Fig. 7 und 8 ist der Dorn 10 in seiner Arbeitslage gezeigt, in der er an seinem oberen, der Hülse 11 zugewandten Teil 10 a mit einem Innenfolienvorrat 2 A versehen ist, der auf dem Dorn 10 mit Hilfe von gegen und um den Dorn anliegenden Backen 12 gehalten wird, die von mittels Kolben-Zylinderanordnungen 13 ausschwenkbaren Armen 14 getragen werden, und zwischen denen und dem Dorn die Innenfolie 2 gegen die Wirkung einer Kraft herausgezogen wird, die von dem mittels der Kolben-Zylinderanordnungen 13 regelbaren Anliegedruck der Backen 12 gegen die um den Dorn 10 angeordnete Innenfolie 2 bestimmt wird. Der Dorn 10 erstreckt sich in seiner Arbeitslage von den Backen 12 durch eine Spritzdüdenanordnung 15 und einen Flechtkopf 16 mit einem Teil 10 b, der einen konstanten Durchmesser hat, welcher ungefähr dem größten Innendurchmesser, den das Rohr haben soll, entspricht. Der Vorratsteil 10 a des Rohres, d. h. der Dornteil, um den der Innenfolienvorrat 2 A angeordnet ist, kann jedoch einen etwas kleineren Durchmesser haben, auch wenn dies an sich nicht notwendig ist, da die schlauchförmige Innenfolie als solche einen etwas größeren Durchmesser als der Dornteil haben soll, um während ihrer Bewegung längs dem Dorn 10 nicht steckenzubleiben. Dieser Teil 10 b des Dornes 10 endet auf gleicher Höhe mit einer Flechtebene 17, die von einer Führungsplatte oder Flechtdüse 18 bestimmt wird. Der Dorn nimmt danach konisch zu einem Durchmesser ab, der kleiner als der kleinste Innendurchmesser des Schlauches ist.
Für die Außenfolie 3 ist ebenfalls ein Außenfolienvorrat 3 A vorhanden, der um ein Rohr oder eine Hülse 19 angeordnet gezeigt ist, und von dem die Außenfolie 3 durch eine in der Hülse angeordnete Schlauchfaltvorrichtung 20 zusammen mit der vom Dorn 10 und Flechtkopf 16 kommenden Innenfolie 2 von einem Zuführglied 21 zum Vorschieben der in Herstellung befindlichen Schlauches mit konstanter Geschwindigkeit gezogen wird. Mit dem Zuführglied 21 kann die Herstellungsgeschwindigkeit geregelt werden.
Die Spritzdüsenanordnung 15 ist um den Dorn 10 vorgesehen und wird auf eine nicht gezeigte Weise vom Maschinenständer getragen. Kunstharzmasse, die mit Füllstoff, vorzugsweise Flocken, in reichlicher Menge vermischt ist, wird von einer nicht gezeigten Vorrichtung durch Leitungen 22 in die Spritzdüsenanordnung 15 und zu einer Kammer 23 in der Spritzdüse in einer Kammerwand 24 angeordnete Öffnungen 25 hineingepreßt. Die andere Wand der Kammer besteht aus dem Dorn 10 und der um diesen angeordneten und während des Betriebes mit konstanter Geschwindigkeit sich bewegenden Folie 2. Die Kammer 23 ist konisch geformt und endet in eine ringförmige Abgabeöffnung 26, deren Breite die Dicke der Schicht 1 von Kunststoffmasse bestimmt, die auf die Innenfolie aufgebracht wird, wenn sie durch die Anordnung 15 gezogen wird. In der Kammerwand 24 kann außer den genannten Öffnungen 25 eine Reihe von Öffnungen nahe der Abgabeöffnung 26 zum Aufbringen von Flocken auf die Außenseite der Kunstharzschicht angeordnet sein. In diesem Fall kann die in die Kunstharzmasse eingemischte Flockenmenge vermindert, und in gewissen Fällen ganz weggelassen werden. Da die Kunstharzmasse bei ihrm Aufbringen auf die Innenfolie 2 klebrig ist, haftet sie an dieser und bewegt sich mit ihr durch den Flechtkopf 16 hindurch, wo die Gewebeschicht 7 angebracht wird, und durch die Zusammenfaltvorrichtung 20, wo die Außenfolie 3 um die Gewebeschicht 7 und die klebrige Kunstharzschicht angebracht wird, die danach von der Außenfolie 3 geschützt wird.
Im Flechkopf 16 wird die Gewebeschicht 7 direkt auf die Kunstharzschicht und unter kontinuierlichem Vorschub der Innenfolie 2 längs dem Dorn 10 geflochten. Der auf einem Tisch 28 im Ständer drehbar angeordnete Flechtkopf 16 ist hierfür mit in Beziehung zum rotierenden Flechtkopf festen und auf dessen Außenseite gleichmäßig verteilten Fadenspulen 29 für z. B. die Verstärkungsfäden 5 versehen. Die Spulen folgen somit mit dem Flechtkopf 16 mit. Der Flechtkopf ist ferner mit in Beziehung zu ihm beweglichen Fadenspulen 30 für die zweiten Verstärkungsfäden, d. h. die Fäden 6 im Beispiel, versehen. Die Spulen 30 sind auf der Innenseite des Flechtkopfes gleichmäßig verteilt gezeigt. Die beweglichen Spulen 30 bewegen sich in entgegengesetzter Richtung zum Flechtkopf 16 längs einer im wesentlichen sinusförmigen Führungsbahn 31 (Fig. 10), in deren Symmetrieebene die festen Spulen 29 mit ihrem Zentrum liegen, wodurch die beweglichen Spulen 30 veranlaßt werden, sich über und unter jeder zweiten der festen Spulen 29 zu bewegen. Durch diese Relativbewegung zwischen den festen und den beweglichen Fadenspulen 29, 30 werden die Fäden 5, 6 um die Kunstharzschicht und die Innenfolie 2 unter Führung durch die Flechtdüse 18 zusammengeflochten. Die Düse wirkt dabei mit ihrem inneren und nahe der Außenfläche der Kunstharzschicht liegenden Rand 32 als eine Stütze für die Fäden 5, 6 und gestattet das Flechten im wesentlichen in der Flechtebene 17, d. h. etwas über dem konischen Teil des Dornes. In dieser Flechtebene wird die Gewebeschicht um die Kunstharzschicht 1 zu ihrem größten Durchmesser geflochten. Wenn die geflochtene, auf dem zylindrischen Teil des Dorne befindliche Gewebeschicht den von den Zuführgliedern 21 bewirkten Zugkräften ausgesetzt wird, werden in erster Linie die nächst dem konischen Teil des Dornes liegenden Gewebeschichtteile um die Kunstharzschicht 1 angezogen, d. h. der Winkel α zwischen den Fäden 5, 6 vermindert sich etwas, und dadurch nehmen die Kräfte zu, die bestrebt sind, die Gewebeschicht auf dem zylindrischen Teil des Dornes zu halten, und auch die Spannung in der Gewebeschicht zwischen dem Dorn und einem federbetätigten Umlenkrad 33 zur Aufrechterhaltung einer konstanten Zugspannung. Hierdurch wird die Gewebeschicht dazwischen gestreckt und zu ihrem kleinsten Durchmesser zusammengezogen, den sie dann hat, wenn sie das Umlenkrad 33 passiert, und die weitere Gewebeschicht wird dann vom zylindrischen Dornteil abgezogen. Die Längenzunahme, die die Gewebeschicht durch das Zusammenziehen in Beziehung zur Innenfolie 2 enthält, die mit konstanter Geschwindigkeit durch die Flechtebene 17 vorgeschoben wird, wird durch ein gewisses Gleiten zwischen der Folie und der Kunstharzschicht 1 sowie dadurch kompensiert, daß die in Beziehung zu den genannten Zugkräften entgegengerichteten Kräfte, die bestrebt sind, die Verstärkung auf dem zylindrischen Dornteil zu halten, die Bewegung der nächst der Gewebeschicht liegenden Kunstharzschichten hemmen, so daß diese sich mit etwas niedrigerer Geschwindigkeit als die nächst der Folie liegenden Kunstharzschichten bewegen. Dies wird durch die zähflüssige oder teigartige Konsistenz des Kunstharzes ermöglicht, der ohne größeren Widerstand Relativbewegungen zwischen den verschiedenen Schichten zuläßt und darin resultiert, daß die Kunstharzschicht ausgezogen und dünner wird als bei Beginn. Um hier einen gewissen Teil des Kunstharzes zu verwerten, ist der Dorn 10 im Übergang zum konischen Teil mit einer Anzahl zur Vorschubrichtung paralleler Nuten 34 versehen, in die eine gewisse Kunstharzmenge zusammen mit der Innenfolie 2, die hierbei etwas gefaltet wird, hineingedrückt werden kann.
Anstatt die Gewebeschicht direkt auf der Kunstharzschicht zu flechten, kann nach der Erfindung die Gewebeschicht auf einer dünnen Hülse 35 geflochten werden, die z. B. von der Spritzdüse herabhängt und die Kunstharzschicht umgibt, wie in Fig. 8 durch gestrichelte Linien schematisch gezeigt ist. Diese Hülse 35 endet mit ihrem unteren Rand etwas unter der Flechtebene 17 und ist in diesem ihrem unteren Teil so geschlitzt, daß federnde Finger 36 zum Tragen der Gewebeschicht gebildet werden. Um diese Finger kann die Gewebeschicht zusammengezogen und von ihnen abgezogen werden, wenn sie erforderlicher Spannung ausgesesetzt wird. In diesem Fall bewegen sich die Folie 2 und die Kunstharzschicht 1 unbehindert innen vor der Hülse 35, und die Kunstharzschicht wird hierbei weniger Störungen als in dem vorbeschriebenen Beispiel ausgesetzt und kann ihre Dicke im wesentlichen beibehalten.
Der Flechtkopf 16 wird mit einer konstanten, der Vorschubgeschwindigkeit der Innenfolie 2 angepaßten Drehgeschwindigkeit von einem Motor 37 über ein Getriebe 38 und ein Ritzel 39 angetrieben, das mit einem an der Außenseite des Flechtkopfes befestigten Rundum- Zahnkranz 40 zusammenwirkt. Auf dem Tisch 28 ist ferner ein Rundum-Zahnkranz 41 fest angeordnet, der durch Drehung des Flechtkopfes 16 ein an der Unterseite des Flechtkopfes 16 gelagertes Triebrad 44 treibt, das über ein Zwischenrad 45 eine zwischen den Wänden 42, 43 angeordnete, sich rund um den Flechtkopf 16 erstreckende Kette 46 treibt, mit der jede bewegliche Spule 30 durch ihre der Führungsbahn folgende Welle 47 fest verbunden ist. Zwecks Gewährleistung des Zahneingriffes zwischen der Kette 46 und dem Zwischenrad 45 kann über demselben ein in die Kette eingreifendes Gegenhaltrad 48 angeordnet sein.
Jede Welle 47, die sich durch eine der Führungsbahn 31 folgende Nut 50 in der Innenwand 42 erstreckt, ist an ihrem Ende mit einem in genanntes Ende fest eingeschraubten und einen Leitsprint in der Kette bildenden Achszapfen 51 versehen. Der Achszapfen 51 trägt an seinem Ende ein Lager 52 zwischen zwei die Führungsbahn 31 bildenden und an der Außenwand 43 des Flechtkopfes 16 befestigten Flanschen 53. Auf jedem Achszapfen 51 ist ferner zwischen der Kette 46 und den Flanschen 53 ein U-förmiger Gleitschuh 54 angeordnet. Zur Verhinderung von Einwärtsbewegung der Welle 47 ist zwischen einer mit der Welle verbundenen Anschlagscheibe 56 und der Innenwand 42 eine Feder 55 angeordnet. Die Innenwand 42 kann bei 57 auf beiden Seiten der Nut 50 verstärkt sein. Zwecks Führung der Welle auf der Innenseite der Innenwand 42 kann die Welle mit einer Führungsplatte 58 versehen sein, die zwischen längs der Führungsbahn sich erstreckenden und an der Innenseite der Innenwand angeordneten Führungsflanschen 59 verläuft.
Jede bewegliche Fadenspule 30 ist auf einer radial einwärts gerichteten hohlen Welle 47 auswechselbar angeordnet. Die Welle 47 dient als Führungsrohr für den Faden, der mit einer an und für sich bekannten und deshalb nicht gezeigten Abhaspelvorrichtung von der Spule abgewickelt und dann zusammen mit den Fäden 5 von den festen Spulen 29 zusammengeflochten wird, die auch auf je einer radial einwärts sich erstreckenden Rohrwelle 60 auswechselbar angeordnet sind, und von denen die Fäden 5 auf dieselbe Weise wie von den beweglichen Spulen 30 mit einer der Drehgeschwindigkeit des Flechtkopfes 16 angepaßten Geschwindigkeit zwecks Erzielung der vorgesehenen Flechtspannung in den Fäden 5, 6 abgehaspelt werden.
Nach dem Flechtkopf 16 wird, wie bereits erwähnt, die Außenfolie 3 um die Gewebeschicht 7 dadurch angebracht, daß sie von ihrem Vorrat mit abgezogen wird. Danach wird der aus der Innenfolie 2, der Kunstharzschicht 1, der Gewebeschicht 7 und der Außenfolie 3 bestehende Schlauch durch die Zusammenfaltvorrichtung 20 gezogen, wo der Schlauch zu der in Fig. 12 gezeigten flachen Querschnittsform zusammengefaltet wird. Die Vorrichtung 20 hat zu diesem Zweck eine sich verjüngende Durchgangsöffnung 62 mit zwei gegenüberliegenden flachen Seiten 63, zwischen denen sich vertikal erstreckende und gegenüberliegende Faltenbildungsleisten (nicht gezeigt) zur Bildung der in Fig. 12 mit 64 bezeichneten Falten befinden. Der so zusammengefaltete Schlauch wird dann auf eine über das Zuführglied 21 getriebene oder mit gesonderter Antriebsvorrichtung versehene Trommel 65 gewickelt, auf der der Schlauch dann verwahrt wird, bis er angewendet werden soll.
In Fig. 13-15 sind in Form eines Beispieles ein Verfahren und eine Vorrichtung für Anbringung eines Schlauches 100 gem. der Erfindung in einer Leitung veranschaulicht, die erneuert, repariert und/oder gedichtet werden soll. 66 bezeichnet eine solche Abflußleitung, die sich zwischen zwei Sickerschächten 67 erstreckt, von denen in den genannten Figuren nur einer gezeigt ist. Der Schlauch 100 wird von seiner aufgehängten Trommel 65 durch die Leitung mit Hilfe einer Ziehvorrichtung, z. B. einem mit Greifgliedern 68 versehenen Seil 69 , so zu dem anderen Schacht gezogen, daß in der Leitung 66 ein gewisser Schlauchüberschuß vorhanden ist, der der Längenverminderung entsprechen soll, die der Schlauch bei Ausdehnung der Gewebeschicht 7 erfährt. Der Schlauch 100 wird von der Trommel 65 getrennt, und in beide Enden der Leitung wird ein Härtungs- und Endformungsgerät bzw. Stopfen 70 eingeführt, das mit einem auspreßbaren Verriegelglied 71 und einem Verteilungsrohr bzw. Rohrstück 72 versehen ist. Nach dem Einziehen des flexiblen Schlauchs in das zu reparierende Rohr wird also an beiden Enden je ein Stopfen 70 eingeführt, der das Ende des Schlauchs gegen das Ende des Rohres drückt und abdichtet. Wenigstens einer der beiden Stopfen ist von einem Rohrstück 72 durchsetzt, welches an die Druckmittelquelle anschließbar ist. Das eine Gerät ist mit seinem Rohrstück 72 an eine Druckquelle 73 (Fig. 15) für die Einführung von Druckluft, Wasser unter Druck oder anderem Druckmittel sowohl in das Verriegelungsglied 71 zwecks Verriegelung der Schlauchenden gegen die Innenseite der Leitung, als auch in den Schlauch 100 zum Aufbau eines Formungsdruckes im Schlauch angeschlossen. Die beiden Stopfen 70 sind auch durch eine Umwälzleitung 74 miteinander verbunden, die eine Pumpe 75 und eine Erwärmungsvorrichtung 76 zur Erwärmung des umlaufenden Mediums auf für Härtung des Kunstharzes erforderliche Temperatur enthält. Der zur Einleitung der Härtung erforderliche Katalysator kann, wie bereits erwähnt, in das Kunstharz eingemischt sein oder diesem mit Hilfe des Druckmittels zugeführt werden. Im letzteren Fall soll die Innenfolie 2 gasdurchlässig sein und kann deshalb aus einem ionomeren Kunststoff z. B. des Typs bestehen, der unter dem Namen "SURLYN A" im Handel erhältlich ist.
Wenn der Schlauch dem Formungsdruck ausgesetzt wird, wird er auf die vorstehend beschriebene Weise gegen die Leitung 66 in dem Maß ausgeweitet, den die Gewebeschicht zuläßt. Die Gewebeschicht geht hierbei in den in Fig. 5 gezeigten Zustand mit größtmöglichen Winkel α zwischen den Fäden 5, 6 der Gewebeschicht über. Die Schlauchabmessung soll so sein, daß der Schlauch mit seiner Außenseite gegen die Innenseite der Leitung gedrückt wird. Dies ist jedoch an und für sich nicht notwendig, da der Schlauch nicht stärker ausgeweitet werden kann, als die Verstärkung zuläßt. Dies bedeutet, daß der Schlauch nicht durch eventuell in der Leitung befindliche Löcher in größerem Ausmaß herausgedrückt werden kann, und daß an und für sich keine äußere Stütze in Form eines Rohres erforderlich ist, um dem Schlauch seine endgültige Rohrform zu geben. Wenn die Gewebeschicht sich ausweitet, erfolgt auch ein Zusammenziehen des Schlauches, d. h. er schrumpft, und da er an seinen Enden eingespannt ist, kann er auch gewissen Zugspannungen zur Beseitigung eventueller Falten im Schlauch ausgesetzt werden. Der Schlauch oder das Rohr nach der Erfindung haben damit ihre endgültige Form erhalten, und das Kunstharz kann gehärtet werden, um das Rohr formstabil zu machen.
Als weitere Materialbeispiele, aus denen die Innenfolie 2 bestehen kann, können genannt werden Polyurethangummi, Polyäthylen, z. B. Äthylen-Vinylazetat, und PVC. Bei Anwendung z. B. von Polyurethangummi löst sich die Innenfolie 2 rasch vom gehärteten Kunstharz und kann vom Rohr herausgezogen werden. Mit einer Folie aus den anderen genannten Materialien jedoch und mit Zusatz von Fasern wird die Innenfolie an das gehärtete Kunstharz gebunden. In der Außenfolie 3 wird im wesentlichen PVC-Kunststoff angewendet. Als Füllstoff im Kunstharz können auch Hartkristalle von Aluminiumoxyd oder Siliziumkarbid, Kohlenstoffasern und Borfasern angewendet werden, um die Verschleißfestigkeit und Abriebbeständigkeit des Rohres zu erhöhen, und Asbest und Glimmer, um seine Wärmebeständigkeit zu erhöhen.

Claims

1. Rohr aus härtbarem Kunstharz, insbesondere zur dichtenden und/oder verstärkenden Innen- oder Außenbeschichtung von Rohrleitungen, bestehend aus einem mehrschichtigen biegsamen Schlauch mit einer schlauchförmigen Innenfolie, einer Schicht aus Fasermaterial, einer schlauchförmigen Außenfolie und aus einer zwischen der Innenfolie und der Außenfolie vorgesehenen Schicht aus härtbarem Kunstharz, wobei der Schlauch an Rohrleitungen oder dergleichen anpaßbar und durch anschließende Härtung in einen formstabilen Zustand bringbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus Fasermaterial eine ausdehn- und zusammenziehbare Gewebeschicht (7) ist, die um die vom härtbaren Kunstharz gebildete Schicht (1) angeordnet ist und die aus sich lose unter etwa dem gleichen Winkel kreuzenden, stumpfartig geflochtenen Fäden (5, 6) besteht, welche nach dem Anpassen des Schlauches durch das ausgehärtete Kunstharz aneinander befestigt sind.

2. Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfolie (2) für das Durchbringen eines Katalysators zum Einleiten der Härtung des härtbaren Kunstharzes gasdurchlässig ist.

3. Rohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (5, 6) aus Mehrfachfaserfäden bestehen.

4. Rohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (5, 6) aus bandähnlichen Fäden bestehen.

5. Rohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (5, 6) aus Glasseidensträngen bestehen.

6. Rohr nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das härtbare Kunstharz einen pulver-, faser- oder flockenförmigen Füllstoff enthält.

7. Verfahren zum Herstellen eines Rohres aus härtbarem Kunstharz gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz in seinem aushärtbaren Zustand auf die Innenfolie aufgebracht wird, daß danach die Gewebeschicht strumpfförmig aus sich kreuzenden sowie etwa unter dem gleichen Winkel zur Längsachse des Rohres verlaufenden Fäden geflochten wird und daß anschließend die Außenfolie aufgebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewebeschicht zuerst mit ihrem größten Durchmesser geflochten und dann zur Durchmesserverminderung mit einer Zugspannung beaufschlagt wird, bevor die Gewebeschicht zusammen mit dem aushärtbaren Kunstharz und der Innenfolie in der als Außenschicht dienenden Außenfolie eingeschlossen wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß dem härtbaren Kunststoff vor dem Aufbringen auf die Innenfolie ein pulver-, faser- oder flockenförmiger Füllstoff zugesetzt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff vor dem Flechten der Gewebeschicht von außen auf das härtbare Kunstharz aufgebracht wird.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung eines Rohres nach einem der Ansprüche 7 bis 10, gekennzeichnet durch
einen Innenfolienvorrat (2 A),
einen Außenfolienvorrat (3 A),
eine Vorschubeinrichtung (12, 13, 14, 21, 33) für die Zuführung der Innenfolie (2) und der Außenfolie (3),
einen Formungsdorn (10), über den die Innenfolie (2) ziehbar ist,
eine Spritzdüsenanordnung (15) zum Aufbringen von härtbarem Kunstharz (1) auf die Innenfolie im Bereich des Formungsdorns (10), und durch
einen um den Formungsdorn (10 ) rotierenden Flechtkopf (16) zum Flechten der Gewebeschicht (7) um das härtbare Kunstharz (1), der nach der Spritzdüsenanordnung (15) und vor dem Außenfolienvorrat (4 A) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine den Formungsdorn (10) umgebende Hülse (35) mit federnden Fingern (36) im Flechtkopf (16) zum Flechten der Gewebeschicht (7) angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Formungsdorn (10) nach dem Flechtkopf (16) konisch verjüngt.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an der Düsenanordnung (15) Öffnungen (25, 26) zum Aufbringen von Füllstoff vorgesehen sind.