DE2802664A1 - Gummimodifizierter polyphenylenaether und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Gummimodifizierter polyphenylenaether und verfahren zu seiner herstellungInfo
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Description
Gummimodifizierter Polyphenylenäther und
Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung "betrifft gemischte synthetische Harze
und insbesondere eine gummimodifizierte Polyphenylen-
—en
äther-Zusammensetzung/und ein Verfahren zur Herstellung
äther-Zusammensetzung/und ein Verfahren zur Herstellung
derselben.
Polyphenylenäther sind bekannt und in verschiedenen Veröffentlichungen, wie der US-PS 3.306.874 und 3.306.875
von Allen S. Hay und der US-PS 3.257.357 und 3.257.358 von GeIu Stoeff Stamatoff beschrieben. Die Polyphenylenäther
mit hohem Molekulargewicht sind Thermoplasten für die Hochleistungstechnik, die relativ hohe Schmelzviskositäten
und Erweichungspunkte, d.h. oberhalb 275 C aufweisen und die für viele kommerzielle Anwendungszwecke
verwendbar sind, bei denen zur Herstellung von Filmen, Fasern und verformten Artikeln eine hohe Temperaturbeständigkeit
erforderlich ist.
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- 2- - S
Obwohl die Polyphenylenäther die oben beschriebenen
wünschenswerten Eigenschaften besitzen, ist es doch bekannt, daß einige der Eigenschaften für gewisse
kommerzielle Zwecke nicht den Wünschen entsprechen. Beispielsweise sind aus Polyphenylenäthern geformte
Teile infolge der unzureichenden Schlagzähigkeit oft etwas spröde. Außerdem sind die relativ hohen Schmelzviskositäten
und Erweichungspunkte für manche Anwendungszwecke nachteilig. Filme und Fasern können aus Polyphenyl
enäthern industriemäßig unter Verwendung von Lösungstechniken hergestellt werden, jedoch sind Schmelzverfahren
wegen der zur Erweichung der Polymeren benötigten hohen Temperaturen und der damit verbundenen
Probleme, wie Instabilität, Verfärbung und der für die erhöhten Temperaturen benötigten speziellen Ausrüstung,
kommerziell uninteressant. Verformte Artikel können durch Schmelzverfahrenstechniken hergestellt werden, aber auch
hier sind die hohen Temperaturen unerwünscht.
Es ist bekannt, daß die Eigenschaften der Polyphenylenäther
durch Vermischung mit anderen Polymeren wesentlich geändert werden können. Ein Verfahren, mit dem z. B. die
Schmelzverarbeitbarkeit der Polyphenylenäther verbessert werden kann, ist in der US-PS 5.379.792 beschrieben, deren
Offenbarungsgehalt durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wird. Nach diesem Patent
werden die Fließeigenschaften der Polyphenylenäther durch Vermischung mit etwa 0,1 bis 25 Gewichtsteile Polyamid
verbessert. In der US-PS 3.361.851 ist eine Polyphenylenäther-Zusammensetzung
beschrieben, die einen Polyphenylenäther in Mischung mit einem Polyolefin enthält. Das Polyolefin
ist hinzugesetzt, um die Schlagzähigkeit und
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Beständigkeit gegen aggressive Lösungsmittel zu verbessern. In der US-PS 3.385.435 ist die Verbesserung
der Schmelzbearbeitbarkeit von Polyphenylenäthern unter gleichzeitiger Verbesserung vieler Eigenschaften von
Polystyrol beschrieben. Die Erfindung dieses Patentes
beruht darauf, daß gefunden wurde, daß die Polyphenylenäther und Polystyrole einschließlich der modifizierten
der Schmelzbearbeitbarkeit von Polyphenylenäthern unter gleichzeitiger Verbesserung vieler Eigenschaften von
Polystyrol beschrieben. Die Erfindung dieses Patentes
beruht darauf, daß gefunden wurde, daß die Polyphenylenäther und Polystyrole einschließlich der modifizierten
Polystyrole in allen Verhältnissen mischbar sind, wobei
viele
die erhaltenen Mischungen/verbesserte Eigenschaften haben, die über die jeder der einzelnen Komponenten hinaus gehen.
die erhaltenen Mischungen/verbesserte Eigenschaften haben, die über die jeder der einzelnen Komponenten hinaus gehen.
Eine bevorzugte Ausführungsform der US-PS 3.383.4-35 ist
eine Zusammensetzung aus einem hoekschlagfesten, gummiverstärkten
Polystyrol und einem Poly-(2,6-dialkyl-1,4-phenylen)äther. Diese Zusammensetzung ist bevorzugt, da durch
sie der gewünschte Zweck der Verbesserung der Schmelzbearbeitbarkeit des Polyphenylenäthers erreicht wird und
des weiteren die Verbesserung der Schlagzähigkeit der
aus der Mischung geformten Teile vorteilhaft ist. Weiterhin werden Mischungen mit vorbestimmten Eigenschaften zwischen denen des Polystyrols und des Polyphenylenäthers erhalten, indem der Polyphenylenäther und das hochschlagfeste Polystyrol nach üblicher Art in bestimmten Verhältnissen gemischt werden. Der Grund hierfür ist, daß die Mischung
eher eine einzige Gruppe thermodynamischer Eigenschaften aufweist als zwei verschiedene Gruppen von Eigenschaften, das heißt eine für jede der Komponenten der Mischung, so wie es für die Mischungen nach dem Stand der Technik
typisch ist.
aus der Mischung geformten Teile vorteilhaft ist. Weiterhin werden Mischungen mit vorbestimmten Eigenschaften zwischen denen des Polystyrols und des Polyphenylenäthers erhalten, indem der Polyphenylenäther und das hochschlagfeste Polystyrol nach üblicher Art in bestimmten Verhältnissen gemischt werden. Der Grund hierfür ist, daß die Mischung
eher eine einzige Gruppe thermodynamischer Eigenschaften aufweist als zwei verschiedene Gruppen von Eigenschaften, das heißt eine für jede der Komponenten der Mischung, so wie es für die Mischungen nach dem Stand der Technik
typisch ist.
809831/0720
Es wurde gefunden, daß die Schlagfestigkeit der Polypheny-
- lenäther durch den Polybutadien- oder Gummigehalt des hochschlagfesten
Polystyrols verbessert wird, und weiterhin wurde in dieser Beziehung gefunden, daß die Verbesserung der
Schlagzähigkeit dem Gummigehalt des Polystyrols direkt proportional ist. Da bei verformten Teilen eine hohe
Schlagzähigkeit eine wünschenswerte Eigenschaft ist, scheint
die Vermischung des Polyphenylenäthers mit einem gummimOdifizierten
Polystyrol mit höherem Polybutadiengehalt ein auf der Hand liegendes Verfahren zur Verbesserung der
Schlagzähigkeit zu sein. Jedoch haben als Grenze in der Praxis die handelsübliche : gummimodifizierten Polystyrole
keinen so hohen Polybutadiengehalt, wie er für diesen Zweck
wünschenswert wäre. Ein anderes offensichtlich scheinendes
Verfahren zur Steigerung des Gummigehalts wäre, dem Polybutadien eine Pulvermischung aus dem Polystyrol und dem
Polyphenylenäther vor dem Verformen, z. B. durch Extrusion
zu Pellets, hinzuzufügen. Es wurde jedoch gefunden, daß infolge der gummiartigen Natur des Polybutadiene die PoIybutadienteilchen
dazu neigen, während der Verformungsoperation zu koagulieren oder aggregieren, wodurch relativ
große Aggregate oder Klümpchen aus Polybutadien in dem verformten
Teil erhalten werden. Infolge dessen werden verschiedene der physikalischen Eigenschaften des verformten
T-eils verschlechtert. Um dieses Problem zu lösen, wurden
sehr kleine Polybutadienteilchen hergestellt, indem größere,
handelsübliche Teilchen eingefroren und die gefrorenen Teile vor der Vermischung mit dem Polyphenylen und Polystyrol gemahlen wurden. Dies ist jedoch ein offensichtlich
unpraktisches Verfahren zum Herstellen von Mischungen.
Ö09831/072D
In der Uo-PS 5.665.661 ist beschrieben, wie der Gummigehalt
in einem Polyphenylenäther \mter Vermeidung der
oben genannten Nachteile erhöht werden kann. Das Verfahren "besteht in der Polymerisation eines monomeren
Phenols mit einem Polyphenylenäther hohen Molekulargewichts in einem Reaktionsmedium, das Gummi in gelöster
Form enthält und in der Gewinnung der Polymerkomponenten
aus der Lösung in Form eines Niederschlages, in dem den
Reaktionsmedium ein njcht lösendes Fällungsmittel hinzugefügt
wird. Der gewonnene Niederschlag besteht nach dem Trocknen aus einem frei fließenden Pulver, das aus dem
Polyphenylenäther und dem Gummi besteht und das für Verformungsverfahren,
wie z. B. Extrusion, Kaltverformung und ähnliches geeignet ist. Es wird angenommen, daß das
durch dieses Verfahren erhaltene Pulver sich von einer einfachen homogenen Mischung aus Polyph^enylenäther und
Gummi infolge eines möglichen Aufpfropfens oder einer
Goreaktion zwischen dem Polyphenylenäther und dem Gummi während der Polymerisationsreaktion unterscheidet.
Die vorliegende Erfindung überwindet auch die ot>en genannten
Schwierigkeiten und ermöglicht einen vergrößerten Polybutadiengehalt in vorgeformten Polyphenylenäther-Polystyrol-Zusammensetzungen.
Sowohl Polybutadien als auch andere Gummiarten können zu einem Polyphenylenäther mit
oder ohne andere Polymer zusätze hinzugefügt werden. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung umfaßt die Herstellung
eines
einer Lösung/ vorgeformten Polyphenylenäthers und Gummis in einem Lösungsmittel und die Gewinnung der Feststoffe aus der Lösung durch Zugabe eines nichtlösenden Mittels. Der erhaltene Niederschlag ist eine fein verteilte homogene Mischung des Polyphenylenäthers und des Gumnis,
einer Lösung/ vorgeformten Polyphenylenäthers und Gummis in einem Lösungsmittel und die Gewinnung der Feststoffe aus der Lösung durch Zugabe eines nichtlösenden Mittels. Der erhaltene Niederschlag ist eine fein verteilte homogene Mischung des Polyphenylenäthers und des Gumnis,
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- fs - S
das zur Verformung in jede gewünschte (!estalt, z, E.
durch Druckverformung, Extrusion oder ähnliches geeignet
ist. Somit sind Formteile, die aus Pulverinischungen
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden
sind, frei von relativ großen Aggregaten des Gummis.
Die Polyphenylenäther, auf die sich die vorliegende
Erfindung "bezieht, enthalten vorzugsweise sich wiederholende
Struktureinheiten der Formel
worin das Äthersauerstoffatom einerEinheit mit dem Benzolkern der nächstbenachbarten Einheit verbunden ist, η eine
positive ganze Zahl und mindestens gleich 100 ist, und
jedes Q ein einwertiger Substituent, wie Wasserstoff, Halogen, Kohlenwasserstoffreste, Ilalogenkohl enwasserstoff-
und Halogenkohlenwasserstoffoxyreste mit mindestens 2
Kohlenstoffatomen zwischen dem Ilalogenatom und dem Phenylkern,
und Kohlenwasserstof foxyres-te ist. Beispiele für
Polyphenylenäther, die der obigen Formel entsprechen, sind in den oben genannten Patenten von Hay und Stamatoff beschrieben.
In den bevorzugten Polyphenylenäthern ist jedes Q eine Alkylgruppe, besonders bevorzugt eine Alkylgruppe
mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen. Ein ganz besonders
bevorzugter Polyphenylenäther istPoly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)äther.
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Wie schon ausgeführt, können die erfindungsgemäßen PoIyphenylenäther
allein oder in Kombination mit einem zusätzlichen Harz, vorzugsweise einem Polystyrol und besonders
bevorzugt einem hochschlagfesten Polystyrol, verwendet
werden. Wie in der oben genannten TJo-Po 3.383.435 beschrieben-,
enthält das mit dem Polypnenylenäther kombinierbare Styrolharz mindestens 25 Gew.- % Polymereinheiten, die aus
einem Monomer der Formel:
RC=CH2
abgeleitet sind, worin R Wasserstoff, Niederalkyl oder Halogen;
Z Vinyl, Wasserstoff, Halogexi und Alkyl mit 1 bis
4 Kohlenstoffatomen; und ρ gleich O oder einer ganzen Zahl
von 1 bis 5 ist. Das für die erfindungsgemäßen Zwecke bevorzugte
otyrolharz ist ein Polystyrol, das mit etwa 30 bis 35 Gew.- % Polybutadien vermischt ist.
Der Einfachheit halber soll der Ausdruck "Polyphenylenäther Zusammensetzung", der hierin verv/endet wird, sowohl die
Polyphenylenäther allein als auch in Mischung mit anderen Harzen, wie z. B. den oben beschriebenen Polystyrolen,
umfassen. Außerdem ist es selbstverständlich, daß der Ausdruck Polyphenylenäther umfaßt, die andere dem Fachmann
bekannte Zusätze, wie z. B0 Stabilisierungsmittel, Figiioiiΐε
Plastifizierungsmittel und ähnliches enthalten.
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In der vorliegenden Erfindung wi rd der Polyphenyl enäther-Zusammense-tzung
ein Gummi hinzugefügt, der in
erster Linie die Schlagzähigkeit verbessern noil. Obgleich
bis jetzt Polybutadien als Gummi in Verbindung
mit dem Polyphenylenüther (in Form von hochschlaqfestem
Polystyrol zu der Zxisammensetzung hinzugefügt) verwendet
wurde, ermöglicht die vorliegende Erfindung den Zusatz nahezu aller Gummis unter Verbesserung der Schlagzähigkeit»
so stellt Polybutadien doch die arn meisten bevorzugte
Ausführungsform dar, da es die wesentlichsten
Verbesserungen zu bewirken scheint. Beispiele für andere Gummis innerhalb des limfangs der vorliegenden Erfindung
sind modifizierte Polybutadiene, wie die Polybutadiene
mit endständigen Hydroxy- und Carboxygruppen, Polychlorbutadiene,
die als Neoprene im Handel sind, Polyi .sobutylene
einschließlich der Oopolymeren mit Isopren, Polyisopren,
Copolymere von Äthylen und Propylen, Copolymere verschiedener Diolefine und Acrylnitril e, Thiokol gummi ts,
Polysulfidgummis, Acrylgummis, Polyuffithane, Copolymere
von Butadien oder Isopren und verschiedene Oomonomere, wie z. E. Methylmethacrylat, 3,4-Dichlor-^-methylstyrol,
Methylisopropenylketon, Vinylpyridin, .jtyrol und andere
verwandte ungesättigte Monomere, Polyäthergummi, Kpichlorhydringummis
und ähnliche.
Die Menge des zu der Formulierung hinzugefügten Gummis
ist erfindungsgemäß nicht kritisch, die Verbesserung der Schlagzähigkeit ist der Konzentration des Gummis im
wesentlichen direkt proportional. Jedoch gibt es in Abhängigkeit von dem verwendeten besonderen Gummi eine
Maximumkonzentration, unter der die Gummi teilchen beginnen, zu koagulieren und Klünpchen im verformten Teil zu
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- er-
bilden, wodurch verschiedene physikalische Eigenschaften verschlechtert werden. Als ungefähre Richtlinie kann hierin
ein Maximum von 30 Gew.- % Gummi angegeben werden, doch kann dies, wie oben angegeben, in Abhängigkeit von dem
Gummi variieren. Unterhalb etv/a 1 % Gummi werden nur noch geringe Verbesserungen der ochlagzähigkeit erhalten und
dies stellt praktisch eine Mindestmenge für die erfindungsgemäßen Zwecke dar. Ein bevorzugter Bereich für den Gummigehalt
bewegt sich von etwa 5 bis 20 Gew.- %, bezogen auf die Mischung.
Wenn in Verbindung mit den Polyphenylenäthern andere Harze, wie z. B. Polystyrole oder hochschlagfeste Polystyrole verwendet
werden, werden sie in üblichen Γ-lengen eingesetzt.
Eine erfindungsgemäß besonders bevorzugte Zusammensetzung
enthält 30 bis 50 Gew.- % Polyphenylenäther, 30 bis 50 ?S
Polystyrol und 5 bis 20 % Gummi.
Wie oben bereits festgestellt wurde, wird die Mischung aus Polymer und Gummi hergestellt, indem eine Lösung aus
dem Polyphenylenäther den anderen Mischungskomponenten und dem Gummi in einem Lösungsmittelmedium gebildet wird
und die Mischung durch Zusatz eines üblichen nichtlösenden Fällungsmittels gefällt wird. Es sollte festgehalten werden,
daß die Gewinnung eines Polymers mit einem nichtlösenden Mittel für den Fachmann nichts ungewöhnliches ist und das
solche Verfahren bisher für die Gewinnung eines im wesentlichen reinen Polyphenylenäthers durch Fällung mit einem
alkoholischen, nichtlösenden Mittel, wie z. B. Methanol, aus einer Lösung in einem Lösungsmittel, wie z. B. Benzol,
verwendet wurden. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung und Verarbeitung der Mischung des
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Polyphenylenäthers und des Gummis unter Vermeidung der
Nachteile des Standes der Technik, wie z. 3. der Klümpchenbildung
und ähnliches.
Bei Kenntnis des erfinderischen Konzepts und der betrachteten
Polymeren kann die Auswahl der geeigneten !lösungsmittel- und nichtlösenden Mittel-Kombinationen
vom Fachmann leicht durchgeführt werden, und geeignete Lösungsmittel und nichtlösende Mittel können leicht aus
den Standard-Handbüchern und durch Routineversuche ermittelt werden. Im allgemeinen sollte das Lösungsmittel
ein gutes Lösungsmittel für den Polyphenylenäther sein,
obgleich er das Gummi nur mäßig, lösen muß, da eine unvoll
ständige Lösung des Gummis bereits ausreicht. In dieser Beziehung bedeutet der Ausdruck "gelöstes Gummi" ein
Gummi, das vollständig oder teilweise in dem Lösungsmittelmedium
gelöst ist. Bevorzugte Lösungsmittel für den erfindungsgemäßen Zweck sind die monozyklischen aromatischen
Lösungsmittel, wie z. B. Benzol, Toluol, Xylol und deren halogenierte Formen, wie z. B. Dichlorbenzol.
Andere gute Lösungsmittel sind halogenierte aliphatisch^ Lösungsmittel, wie z. B. Trichloräthylen und Perchloräthylen.
Gute nichtlösende Mittel sowohl für die Polyphenyl enäther als auch für die meisten Gummis umfassen
im allgemeinen Alkohole, wie z. B. Methylalkohol, Äthylalkohol, Isopropylalkohol, n-Propylalkohol, n-Butylalkohol,
sec-Butylalkohol und Methylisobutylcarbonyl; Ester,
wie z. B. Äthylacetat, Isopropylacetat, n-But3O.acetat,
sec-Butylacetat, Amylacetat, Methylamylacetat, Hexylacetat,Äthylenglykolmonomethylätheracetat,
Athylenglykolmono äthylätheracetat undÄthylenglykolmonobutylätheracetat;
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Glykoläther, wie ζ. B. Athylenglykolmonomethyläther,
Äthylenglykolmonobutyläther, Diäthylenglykolmonomethyläther,
Diäthylenglykolmonoäthyläther und Diäthylenglykolmonobutyläther.
Besonders bevorzugte Lösungsmittel sind die aromatischen
Lösungsmittel, insbesondere die monozyklischen Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, wie z. B. Benzol und Toluol.
Ganz besonders bevorzugte nichtlösende Mittel sind die Alkohole, insbesondere die aliphatischen Alkohole mit
1 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Methanol und Äthanol.
Obgleich die oben genannten Lösungsmittel und nichtlösenden Mittel als generell geeignet erläutert werden, sollte
es offensichtlich sein, daß es verschiedene Kombinationen
von Polyphenylenäthern und speziellen Gummis geben kann, für die eine oder mehrere der vorgenannten Lösungsmittel
und nichtlösenden Mittel nicht geeignet ist, und das die
Auswahl des spezifischen Lösungsmittels oder nichtlösenden Mittels von den speziellen verwendeten Polymeren abhängt.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist die Konzentration des Polyphenylenäthers und des Gummis im Lösungsmittel vor der Fällung nicht kritisch,
unter der Bedingung, daß die Menge des Gummis 0,5 bis 30 Gew.- % beträgt. Im allgemeinen können sie in der Lösung
in einer Menge bis zur Löslichkeitsgrenze des im einzelnen verwendeten Lösungsmittels betragen. Ein Reaktionsmedium,
das etwa 10 bis 30 Gew.- % Polymerkomponenten enthält, wird bevorzugt.
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Der Polyphenylenäther und das Gummi wird aus der Lösung durch Zugabe eines die Materialien nichtlösenden Mittels
gewonnen. Dies kann v/ahlweise durch langsame Zugabe des
Reaktionsmediums, das den Polyphenylenäther und das Gummi enthält, zu dem nichtlösenden Mittel durchgeführt werden,
wobei der Niederschlag, wie er sich bildet, gewonnen wird. Um ein gleichförmiges Pulver mit einer relativ kleinen
Teilchengröße zu erhalten, wird das nichtlcsende Mittel vorzugsweise während der Zugabe der Lösung zu dem nichtlösenden
Mittel durch einen Hochgeschwindigkeitsrührer gerührt.
Es wurde gefunden, daß die Zugaberate und die Rührgeschwindigkeit des Antisolvent nicht kritisch sind. Es
wurde gefunden, daß man entv/eder ein grobes Pulver oder ein bröckeliges Produkt erhalten kann, wenn in dem Lösungsmittel-Mischverfahren
Lösungen mit einem Gehalt von mehr als 35 Gew.- % Gummi verwendet werden.
Die Gewinnung des Niederschlages aus dem nichtlösenden Mittel geschieht in Übereinstimmung mit bekannten Verfahren,
wie z. B. durch Filtration oder Zentrifugieren. Nach der Gewinnung werden die Pulver getrocknet und unter
Verwendung von Standard-Verformungsverfahren zur gewünschten Gestalt verformt. Beispielsweise können die Pulver
durch einen Extruder gegeben werden und zu für die nachfolgende Verformung geeigneten Pellets zerkleinert werden.
Andrerseits können die Pulver direkt zur gewünschten Gestalt verformt werden. Das spezielle Verformungsverfahren
ist kein Bestandteil der vorliegenden Erfindung. Vor der
Verformung kann die Pulvermischung auch mechanisch mit einem zusätzlichen Polymer, wie zf B. Polystyrol, vermischt
werden.
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Wenn auch durch diese Theorie keinerlei Beschränkung beabsichtigt ist, so wird doch angenommen, daß der gewonnene
Niederschlag sich von dem Niederschlag der oben genannten Katchman- Anmeldung dadurch unterscheidet,
daß er eine einfache mechanische Mischung des Polyphenylenäthers und des Gummis darstellt, während man annimmt,
daß der Niederschlag der Katchman-Anmeldung zumindest
teilweise miteinander umgesetzten Polyphenylenäther und Gummi enthält.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung wird durch die folgenden Beispiele noch näher erläutert.
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- 14 - Λ^
1000 g Poly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)äther (PPO Polyphenyl
enäther, erhältlich bei General Electric Company)
und 200 g Polybutadien (SOLPRENE 203, erhältlich bei der
Phillips Petroleum Company) wurden in 16 Litern Toluol
gelöst. Die Lösung wurde langsam unter Hochgeschwindigkeitsrühren zu 21 Litern Methanol hinzugegeben, wobei
sich ein Niederschlag bildete. Der Niederschlag wurde aus der Lösung gewonnen und getrocknet. Es wurde eine
fein verteilte homogene Pulvermischung gewonnen. Die
Pulver wurden zu Testbarren verformt und hatten eine Wärmeformbeständigkeits-Temperatur (Heat distortion temperature)
von 181° C, eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod
(Iz-od impact strength of notch) von 6,86 Ft.-Ib./in., eine
Streckgrenze(tensile yield) von 562 kg/cm2 (8000 psi),
eine Zugfestigkeit (tensile strength) von 625,7 kg/cm
(8900 psi) und eine prozentuelle Dehnung (percent elongation) von 70 %'.
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch wurde die Lösung aus 880g Polyphenylenäther, 200 g Polybutadien
und 920 g kristallinem Polystyrol (Dylene 8, erhältlich von Sinclair Koppersj Company) hergestellt.
Die Pulver wurden als eine fein verteilte, homogene Mischung gefällt und zu Testbarren verformt. Die Testbarren hatten eine Wärmeformbeständigkeit von 123° C,
809831/0720
A%
eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 3,17 Ft-Ib./in.,
eine Streckgrenze (tensile yield) von 655,6 kg/cm (8700 psi), eine Zugfestigkeit (tensile strength) von
534,3 kg/cm (7600 psi) und eine Dehnung von 17 ^.
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei das Lösungsmittel durch Benzol und das nichtlösende Mittel
durch Isopropanol ersetzt wurde. Es wurden ähnliche Ergebnisse erhalten.
Das Verfahren von Beispiel 2 wurde wiederholt, wobei das Polybutadien durch ein Styrol-Butadien-Copolymer ersetzt
wurde. Das Styrol-Butadien-Blockcopolymer war Kraton 4119 der Shell Chemical Company. Die Zusammensetzung der gebildeten
Mischung und ihre physikalischen Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle enthalten:
809831/0720
- ψ-
Zusammensetzung (Gew.-
%)
4
Polyphenylenäther 80 45 45
Polystyrol 6,5 47 48,5
StyrOl-Butadien-Copoly- 13,5 8 6,5
mer
Physikalische Eigenschaften
\
Wärmeformbeständigkeit 164 126 129
(Heat Distortion Temp.)
Kerbschlagzähigkeit 5,94 3,06 2,20 nach Izod
(Izod Impact) (ft.ib./in.)
Streckgrenze (kg/cm2) 639,7 688,9 · 731,1
(Tensile Yield) (9.100) (9."80O) (10.400)
Zugfestigkeit 0 646,8 555,4 562,4 (/^)
(Tensile Strength) (9200) (7.900) (8.ΌΟΟ)
Cpsi)
Dehnung 57 30 40
(Elongation){%)
: Beispiel 7-
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde unter Verwendung von
1700 gPolyphenylenäther und 300 g Solprene 203 wiederholt.
Zu 53Og fein verteiltem, homogenem Pulver, das aus der
Lösung erhalten wurde, wurde 470 g fein verteiltes kristallines Polystyrol· hinzugegeben. Die Mischung wurde extrudiert
und zu Testbarren verformt. Die Barren hatten eine
Wärmeformbeständigkeit von 125° C, eine KerbschlagzÜhigkeit
nach Izod von 2,43 ft.-lb/in. , eine Streckgrenze (tensile
yield) von 703,0 kg/cm2 (10.000 psi), eine Zugfestigkeit
(tensile strength) ron 541,3 kg/cm2 (7.700 psi) und eine
.Dehnung von 53 %»
"; ■
809831 /0720 - ■ ■
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde unter Verwendung von 800 g Polyphenylenäther und 400 g einer Mischung von willkürlichem
und Blockcopolymer aus Butadien (48 %') und Styrol (52 %) (Solprene 303 von der Phillips Petroleum
Company) wiederholt. Zu 600 g des durch Fällung erhaltenen fein verteilten Pulvers wurden 400 g fein verteiltes
kristallines Polystyrol hinzugegeben. Die Mischung wurde dann extrudiert und zu Testbarren verformt. Diese Testbarren hatten eine Streckgrenze (tensile yield strength)
von 604,6 kg/cm"" (8.600 psi) eine Zugfestigkeit (tensile
strength) von 520,2 kg/cm (7.400 psi), eine Kerbschlagzähigkeit
nacj Izod von3,07-ft.lb. und eine Dehnung von
50 %.
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde unter Verwendung von 900 g Polyphenylenäther und 133 g eines 75/25 willkürlichen Copolymers von Butadien und styrol (Solprene 1206 der
Phillips Petroleum Company) wiederholt. Zu 575 g des durch Fällung erhaltenen Pulvers wurden 425 g kristallines
Polystyrol hinzugegeben. Die Mischung wurde extrudiert und zu Testbarren verformt. Diese Barren hatten eine
Streckgrenze (tensile jrield strength) von 731,1 kg/cm2
(10.400 psi), eine Zug-festigkeit (tensile strength) von
555,4 kg/cm (7.900 psi) eine Dehnung von 28 ,« und eine
Kerbschlagzähigkeit nach izod von 1,86 ft.-Ib./in.
809831/0720
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde unter Verwendung von 1200 g Poli'phenylenäther und 180 g eines Butadien-.Jtyrol-Blockcopolymers,
das 75 c'4 Butadien enthält (,'jolprene 1205
der Phillips Petroleum Company) wiederholt. Zu 625 g des gummimodifizierten Polyphenylenäthers -wurden 475 g kristallines
Polystyrol hinzugegeben. Die Mischung wurde extrudiert und zu Testbarren verformt. Die Testbarren hatten
eine Wärmeformbeständigkeit von 125° C, eine Schlagzähigkeit
nach Izod von 1,5 ft.-Ib., eine Streckgrenze
(tensile yield) von 787,4- kg/cm (11.200 psi), eine Zugfestigkeit
(tensile strength) von 611,6 kg/cm2 (8.700 psi) und eine Dehnung von 39 %.
Das Verfahren von Beispiel 10 wurde unter Verwendung von
700 g Polyphenylenäther und 208 g Solprene 1205 wiederholt. Aus 648 g dieses gummimodifizierten Polyphenylenäthers
und 352 g kristallinem Polystyrol wurde eine Mischung hergestellt, extrudiert und zu Testbarren verformt.
Diese Testbarren hatten eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 4,45 ft.-Ib./inch, eine Streckgrenze
(tensile yield) von 681,9 kg/cm (9.700 psi), eine Zugfestigkeit (tensile strength) von 604,6 kg/cm (8.600 psi)
und eine Dehnung von 73 %*
809831/0720
Eine Lösung von 800 g Polyphenylenäther in Toluol wurde
wie in Beispiel 10 hergestellt und gefällt. Das feine Pulver wurde extrudiert und zu Testbarren verformt. Diese
Testbarren hatten eine Wärmeformbeständigkeit von 192 C,
eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 1,2 ft.-Ib./inch,
eine Streckgrenze (tensile yield) von 815,5 kg/cm2
(11.600 psi), eine Zugfestigkeit (tensile strength) von
646,8 kg/cm (9.200 psi) und eine Dehnung von 48 %.
Verfahren nach Beispiel 2 wurde unter Verwendung von 450 g Polyphenylenäther und 55Og kristallinem Polystyrol
wiederholt. Aus dem Material hergestellte Test-
( 2
barren hatten eine Wärmeformbeständigkeit von 124° 0, eine Streckgrenze (tensile yield) von 843,6 kg/cm'1
(12.000 psi), eine Zugfestigkeit (tensile strength) von 386,6 kg/cm (5.500 psi), eine Kerbschlagzähigkeit
nach Izod von 0,46 ft.lb/inch und eine Dehnung von 13
Das Verfahren von Beispiel 2 wurde unter Verwendung von 450 g Polyphenylenäther und 55Og hochschlagfestern Polystyrol
(Cosden 825-TV von der Cosden Oil Company) wiederholt. Die Testbarren hatten Wärmeformbeständigkeit von
809831/0720
123° C, eine Kerbschlagzahikeit nach Izod von 2,60 ft.-Ib./inch,
eine Streckgrenze (tensile yield) von 703,0 kg/cm (10.000' psi), eine Zugfestigkeit (tensile strength)
von 585»5 kg/cm (8.300 psi) und eine Dehnung von 33 %.
Durch Auflösen von 50,0 g Poly-(2,6-dimethyl-l,4-phenylenäther)
in 800 ml Toluol und 24stündiges Rühren mit dem Gummi wurden Poly--(2,6-dimethyl-1 ,4-phenylenäther)-Lösungen
(6,25 Gew.-%) (in Toluol) hergestellt, die 5, 10,15, 25, 35, 40, 45 und 50 Gew.-% Polybutadiengummi
(Taktene1202) enthielten.
Jede der Proben wurde in 4 gleiche Teile geteilt und
mit 250 ml Methanol auf jeweils einem der folgenden Wege gefällt:
1. schnelles Rühren des Antisolvents (mit einem Dispergierer, Premier Mill Corp., Temple, Pa.
in einem Glasgefäß von 88,9 mm (3,5 inch) Durehmesser und 165,1 mm (6,5 inch) Tiefe mit
einer 63,5 mm (2,5 inch) Metallplatte mit zehn wechselweise angeordneten Sägezähnen bei einer
Geschwindigkeit von 550 bis 750 UpM) und langsamer Zugabe der Lösung (3 bis 4 ml/Minute).
2. Langsames Rühren (Dispergierer bei 200 bis TJpM) und schneller Zugabe (9 bis 11 ml/Minute),
3. Schnelles Rühren und schnelle Zugabe.
4. Langsames Rühren und langsame Zugabe. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I beschrieben:
80983 1/0720
Tabelle I | Lösung | |
Polybutadien | Schnelle Zugabe der | Schnelles Rühren |
Langsames Rühren | des Antisolvents | |
des Antisolvents | flockiges Pulver | |
5 | flockiges Pulver | Il |
10 | Il | It |
15 | Il | Il |
25 | grobes Pulver | |
35 | It | Il |
40 | Il | leicht bröcklig |
45 | grobes Pulver | It |
50 | fest bröcklig | |
10 15 25 35 40 45 50
Langsame Zugabe der Lösung
Langsames Rühren Schnelles Rühren
Langsames Rühren Schnelles Rühren
des Antisolvents
des Antisolvents
flockiges Pulver flockiges Pulver
grobes Pulver
It
leicht bröcklig
fest bröcklig
fest bröcklig
Il
leichtes Pulver
ti
leicht bröcklig fest bröcklig
809831/0720
Claims (1)
- Patentansprüchei. Verfahren zur Herstellung einer Pulvermischung Polyphenylenäthers und eines Mengummis, d a d u r cn gekennzeichnet , daß eine Lösung eines Polyphenylenäthers und eines Dienguramis in einem Lösungsmittel hergestellt wird, die 0,5 bis 30 Gew.- %■ des Gummis enthält, und daß der Polyphenylenäther und Gummi durch Zugabe eines des Polyphenylenäther und Gummi nicht lösenden Kittels als homogene Mischung eines fein "verteilten Palvers gefällt wird.a d u r c hg e k e η ηVerfahren nach Anspruch 1, ddaß ,ζ ei c h η e Zr / der Polyphenylenäther aus Poly-(2,6-dimeth.yl-1 ,4-phenylen)äther mit durchschnittlich destens 100 sich wiederholender otruktureinheiten pro .Polymerkette besteht.Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß das Gummi aus Polybutadien besteht./0720BAD ORIGINAI»4. Verfahren nach .Anspruch 2, dadurch gekenn zeichnet , daß der Polyphenylenather in einer Menge im Lösungsmittel gelöst wird, die die Menge des Gummis übersteigt.5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, d a d u r c h gekennzeichnet, daß vor der FUllungsstufe auch ein Polystyrol in der Lösung gelöst wird.6. Verfahren nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e η η zeichnet , daß das Polystyrol ein gummimodifiziertes hochschlagfestes Polystyrol ist.7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekenn zeichnet , daß der Polyphenylenather in einer Menge im Lösungsmittel gelöst wird, die geringer ist als die Menge des gummimodifizierten Polystyrols.8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, da durchgekennzeichnet, daß die erhaltenen fein verteilten Polyphenylenather- und G-ummipulver mit einem Polystyrol gemischt werden.9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dai'3 das Lösungsmittel aus aromatischen monocyclischen Kohlenwasserstoffen oder halogenierten Kohlenwasserstoffen besteht.10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9r dadurch gekennzeichnet , daß das Lösungsmittel Benzol oder Toluol ist.809831/072011. Verfahren nach Anspruch 1 "bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß das nicht lösende Mittel ein Alkohol, Ester oder Glykoläther ist.12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennz ei chnet , daß das nicht lösende Mittel ein Alkohol ist.13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß das nicht lösende Kittel Methanol ist.14. Pulvermischung, dadurch gek. ennzeichn e t ,daß sie nach den Ansprüchen 1 bis 13 erhalten worden ist.15. Formteile, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Verformung der Pulvermischung nach den Ansprüchen 1 "bis 14 erhalten wurden.8 Π 9 8 "5 1 /0720
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