DE2649032B1

DE2649032B1 - Verfahren zur Herstellung von Tonerde-Zement und dessen Verwendung

Info

Publication number: DE2649032B1
Application number: DE19762649032
Authority: DE
Inventors: Eberhard Dr-Ing Rauschenfels
Original assignee: Dyckerhoff GmbH
Current assignee: Dyckerhoff GmbH
Priority date: 1976-10-28
Filing date: 1976-10-28
Publication date: 1978-04-27

Description

Die Reaktionsbedingungen, unter denen sich die Vereinigung von Kalk und Bauxit zum Tonerde-Zement vollzieht, sind andersartig als die, unter denen sich Portlandzement bildet. Daher kann man für das Brennen des Tonerde-Zements nicht ohne weiteres die in der Portlandzementindustrie gebräuchlichen Ofentypen verwenden, sondern ist gezwungen, entweder andere der Eigenart der Bildungsreaktion angepaßte Brennöfen einzuführen oder die bekannten Portlandzementbrennaggregate wie Ringofen, Schachtofen, Drehrohrofen und Sinterband für die Fabrikation der Tonerde-Zemente umzufunktionieren. Diese Änderung der bekannten Brennofentypen führt jedoch zu komplizierten Maschinen, so daß deren Einsatz die Herstellungskosten für Tonerde-Zement ebenfalls erheblich verteuert.
Der Unterschied in den Reaktionsbedingungen ist darauf zurückzuführen, daß bei Tonerde-Zement das Temperaturintervall zwischen beginnender Reaktion in festem Zustand und vollständiger Schmelzung außergewöhnlich eng ist Insofern ist man gezwungen, den Tonerde-Zement entweder durch vollständige Schmelzung der Rohstoffmischung herzustellen oder die Vereinigung von Kalk und Tonerde durch Reaktion zwischen den festen Phasen durch Frittung bei tieferen Temperaturen herbeizuführen. Für diese verschiedenen Brennverfahren muß die Aufbereitung der Rohstoffe mehr oder weniger aufwendig durchgeführt werden.
Beim Schmelzverfahren ist lediglich erforderlich, die Rohstoffe bis zu feinkörnigen Grießen zu zerkleinern, für den Frittungsprozeß muß jedoch sehr fein gemahlen und innig gemischt werden. Trotz der hohen Feinheit der Rohstoffe verlaufen jedoch die erforderlichen Reaktionen sehr träge ab, wodurch erhebliche Energiekosten anfallen. Hinzu kommt, daß die Brennführung in einem eng begrenzten Temperaturbereich über lange Reaktionszeiten bekanntlich problematisch ist, so daß das Schmelzverfahren gegenüber dem Frittungsverfahren sehr viel häufiger anzutreffen ist.
Die Schwierigkeiten aufgrund des sehr schmalen Temperaturintervalls häufen sich insbesondere bei der Herstellung von Tonerde-Zementklinker im Drehrohrofen. Hierbei muß man eine komplizierte Flammenführung wählen und aufwendige Vorkehrungen treffen, um die Ringbildung zu vermeiden.
Es ist bereits versucht worden, auf die beiden Brennverfahren mit Hilfe von Zusatzstoffen einzuwirken. Beispielsweise hat man durch Zusatz von Flußmitteln wie Calciumfluorid und Calciumsulfat versucht, die Schmelztemperatur zu erniedrigen, ohne die Eigenschaften des Zements, die sich bekanntlich bei Zusatz von Eisenoxiden als Flußmittel erheblich verändern, zu beeinflussen. Dazu sind jedoch nicht unbeträchtliche Mengen der Zusatzstoffe erforderlich, die das Schmelzverfahren mit zusätzlichen Kosten behaften. Bekannt ist ferner ein Verfahren, durch einen Zusatz von Calciumchlorid die Reaktionsgeschwindigkeit der Calciumaluminatsynthese bei gleichzeitiger Herabsetzung der Kalziniertemperatur zu erhöhen. Die schon bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen entstehende Schmelzphase des Chlorids soll dabei den Ionenaustausch der Reaktion zwischen dem CaO und Au203 beschleunigen und die Sintertemperatur erniedrigen. Diese Aufgabe der Schmelzphase ist vergleichbar mit der Wirkung der Schmelzphase beim Portlandzementklinkerbrand. Darüber hinaus soll das vorhandene Eisen der Rohstoffkomponenten an das Chlorid gebunden und aus dem System als flüchtige Komponente entfernt werden. Die erforderlichen Calciumchloridmengen liegen zwischen 20 und 35% und sind damit so hoch, daß das Verfahren erheblich verteuert wird.
Zudem weisen diese Verfahren den Nachteil auf, daß ein Zusatz von Fluor, Sulfat oder Chlorid in Form von Calciumverbindungen die Bildung von Gasen bedingt, die gemäß den heutigen Anforderungen an den Umweltschutz nicht emittiert werden dürfen.
Die relativ billigen eisenreichen Tonerde-Zemente werden in der Regel durch Zusammenschmelzen der Rohstoffkomponenten erzeugt Diese dunklen Zemente sind wegen des hohen Flußmittelgehaltes nur für die Herstellung mäßig temperaturbeständiger Mörtel und Betone geeignet. Für allgemeine Bauzwecke sind diese Zemente dennoch zu teuer und haben den Nachteil, daß sie wegen der dunklen Farbe gegenüber Portlandzementen ästhetisch minderwertig wirken. Die eisenarmen Tonerde-Zemente, die wegen erhöhter Feuerbeständigkeit von großem Interesse für den Ofenbau sein können, sind wegen ihres hohen Preises in ihrer Anwendung stark eingeschränkt. Aus gleichem Grund werden sie trotz ästhetischer Vorzüge für allgemeine Bauzwecke kaum angewendet.
Aufgabe der Erfindung ist, das Verfahren zur Herstellung von reinen Tonerde-Zementen zu vereinfachen und die Reaktionsgeschwindigkeit der Rohstoffkomponenten zu erhöhen sowie das Sinterintervall zu vergrößern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung von Tonerde-Zement unter Verwendung von CaO- und Al2O3-haltigen Rohstoffen gelöst, wobei die Rohstoffe vorzugsweise im Molverhältnis CaO:AI203 von etwa 1:0,4 bis 1:2,7 zusammengestellt, homogenisiert, anschließend zur Reaktion gebracht werden und das Reaktionsprodukt nach Abkühlung gemahlen wird. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß ein Tonerdehydrat aus der Hydrolyse aluminiumorganischer Verbindungen als Al2O3-haltiger Rohstoff zugesetzt wird.
Von diesen synthetischen Tonerdehydraten eigent sich insbesondere ein Tonerdehydrat mit der Kristallstruktur des Boehmits (Alpha-Aluminiummonohydrat). Ein solcher tonerdehydrathaltiger Stoff fällt z. B. bei der Herstellung von synthetischen primären Alkoholen als Nebenprodukt an. Das hierbei durch Hydrolyse von Aluminium-Alkoholaten entstehende Tonerdehydrat ist sehr rein. Der Al2O3-Gehalt liegt bei etwa 75 Gew.-%.
Daneben enthält das Produkt außer dem Glühverlust etwa 0,4 Gew.-% Kohlenstoff, etwa 0,008 Gew.-% Kieselsäure, etwa 0,005 Gew.-% Eisendreioxid und etwa 0,004 Gew.-% Natriumoxid.
Bei Verwendung dieses tonerdehydrathaltigen Rohstoffes in der Tonerdezementrohmischung wird die Reaktionszeit sowohl im Schmelz- als auch im Sinterverfahren erheblich reduziert Dies ist überraschend, denn die hohe Reinheit des tonerdehaltigen Rohstoffes hätte eine gegenteilige Wirkung erwarten lassen. Überraschend ist ferner, daß beim Sinterprozeß das Sinterintervall beachtlich vergrößert wird, denn üblicherweise sind wegen der Bildung von Teilschmelzen Stoffe mit zahlreichen Komponenten leichter zu sintern, als solche, die nur aus wenigen reinen Komponenten bestehen. Das Sinterintervall wird sogar derart erweitert, daß die Herstellung des Tonerde-Zements in üblichen Brennöfen - wie insbesondere im Drehrohr- und Schachtofen - ohne weiteres entsprechend dem Portlandzementverfahren durchgeführt werden kann, zumal die notwendige Sintertemperatur innerhalb des breiten Sinterbereichs relativ niedrig liegt.
Nach einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wird als Al2O3-haltiger Rohstoff ein Hydrolyseprodukt von Aluminium-Alkoholaten verwendet, das die folgenden physikalischen Eigenschaften nach dreistündiger Kalzination bei 550"C aufweist: Spezifische Oberfläche (BET): 190 bis 250 m2/g Dichte: 3,70 bis 3,81 g/cm3 Korngrößenverteilung: 0 bis 25 um =20bis48Gew.-0/o 25 bis 50 llm = 22 bis 35 Gew.-% 50 bis 100 ,um = 22 bis 35 Gew.-% über 100 um = 8bis 1OGew.-O/o Dieses Tonerdehydrat wird im Molverhältnis von CaO: Al203 von etwa 1 :0,4-1:2,7 zu einem reinen feinkörnigen, trockenen CaO-haltigen Rohstoff zum Beispiel mit einem chemisch gefällten Calciumcarbonat, das ebenfalls als Nebenprodukt beispielsweise bei der Phosphatdüngerproduktion anfällt, innig gemischt und im Temperaturbereich von 12500 bis 1550"C, vorzugsweise 13200 bis 15500C 0,5 bis 5 Stunden, vorzugsweise 0,5 bis 2 Stunden lang gesintert. Andere CaO-haltige Abfallprodukte, insbesondere Carbidkalk, sind verwendbar. Das Reaktionsprodukt ist ein überraschend weißes Erzeugnis, das als Weiß-Tonerde-Zement zu bezeichnen ist. Die Mineralanalyse des Weiß-Tonerde-Zements ergibt, daß die Reaktionen während der Sinterung vollkommen abgelaufen sind, so daß lediglich Calciumaluminate als Mineralbestandteile vorliegen.
Die hohe Reinheit des Weiß-Tonerde-Zements verleiht den daraus hergestellten Baumaterialien bei sachgemäßer Auswahl der Zuschläge verglichen mit dem CaO-AkO3-Verhältnis üblicher Tonerde-Zemente ungewöhnlich hohe Feuerfestigkeit.
Anhand der folgenden Beispiele wird die Erfindung näher erläutert.
Beispiel 1 Aus einem reinen gefällten feinstkörnigen Calciumcarbonat, dessen Rückstand auf dem Sieb 0,09 mm (DIN 4188) etwa 10 Gew.-% betrug und einem Tonerdehydrat aus der Hydrolyse von Aluminium-Alkoholaten mit den oben beschriebenen physikalischen und chemischen Eigenschaften wurden vier Mischungen hergestellt, wobei die folgenden Molverhältnisse eingestellt wurden: Mischung 1: CaO :Al2O3 = 12:7 Mischung 2: CaO: AkO3 = 1:1 Mischung 3: CaO: AkO3 = 1:2 Mischung 4: CaO: Al203 = 1:1,48 Diese Mischungen wurden bei folgenden Temperaturen getempert: Mischung 1: bei 1320"C Mischung2: bei 14500C Mischung 3: bei 15500C Mischung4: bei 1450"C Die Temperzeiten betrugen eine Stunde und fünf Stunden.
Die getemperten Produkte wurden mittels Röntgenbeugungsanalysen auf ihren Mineralbestand hin untersucht. Dabei ergab sich, daß bereits nach einer Stunde Temperzeit in allen Mischungen die gewünschten Calciumaluminatminerale entstanden waren. Weiteres Tempern führte lediglich zu geringfügigen Änderungen in der Mineralausbildung. In der Mischung 4 lag ein Mineralgemisch vor, das dem üblichen Tonerde-Zement mit entsprechendem CaO/AI203-Verhältnis entsprach.
Die Farbe der Reaktionsprodukte war rein weiß.
Das Beispiel verdeutlicht, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere durch Sintern der Rohstoffe mit hoher Reaktionsgeschwindigkeit innerhalb eines breiten Sinterintervalls ein Tonerde-Zement, insbesondere ein Weiß-Tonerde-Zement hergestellt werden kann, und zwar unabhängig vom CaO/A1203-Verhältnis.
Beispiel 2 Es wurden die folgenden vier Mischungen hergestellt: Mischung 1: Kalkstein + Bauxit Mischung 2: Kalkstein +Tonerdehydrat gemäß der Erfindung Mischung 3: Gefälltes Calciumcarbonat gemäß Beispiel 1 + Bauxit Mischung4: Gefälltes Calciumcarbonat gemäß Beispiel 1 +Tonerdehydrat gemäß der Erfindung Mischung 5: Kalkstein+Bauxit + Tonerdehydrat gemäß der Erfindung Mischung 6: Gefälltes Calciumcarbonat gemäß Beispiel 1 + Bauxit + Tonerdehydrat gemäß der Erfindung.
Die Rohstoffe hatten folgende Zusammensetzung: Glüh- SiO2 Al203 CaO verlust (Gew.-%) Kalkstein 44 55 Gefälltes CaCO3 44 55 Bauxit 31,9 2,75 65,6 Tonerdehydrat 25 75 Das Molverhältnis der Mischungen 1 bis 6 betrug CaO : Al203 = 5 3, wobei in den Mischungen 5 und 6 die Al2O3-Träger so zusammengestellt wurden, daß jeweils 50 Gew.-% des Al2O3 jeweils aus beiden Tonerdeträgern stammen. Die Mischungen wurden im Erhitzungsmikroskop geschmolzen und die Schmelztemperatur ermittelt. Ferner wurden die Proben der Mischungen 1 bis 6 bei 13200C 30 Minuten gesintert. Anschließend wurde durch Röntgenbeugungsanalysen der Mineralaufbau ermittelt und daraus die relative Menge der Komponenten C12A7, CA und CA2 berechnet. Diese Berechnung erfolgte aufgrund der Ausmessung bestimmter Peakflächen des Röntgendiagramms und Multiplikation der Peakhöhe mit der Halbwertsbreite.
Ausgewählt wurden die folgenden Peaks, gemessen mit Cuxa-Strahlung: C12A7: Beugungswinkel 2 e = 18,1" CA: Beugungswinkel2 51 = 19° CA2: Beugungswinkel28 = 25,5° Das Ergebnis zeigt die folgende Tabelle. Dabei beziehen sich die Prozentangaben jeweils auf den höchsten berechneten Flächeninhalt.
Ci2A CA CA2 Schmelztemperatur ~~ ~~ ~ ~ Mischung 1 59°,o 60% 59% 1390 Mischung 2 100% 100% 91% 1440 Mischung 3 48% 40% 72% 1385 Mischung 4 68% 100% 100% 1460 Mischung 5 65% 83% 75% 1415 Mischung 6 62% 85% 95% 1425 Aus den Werten der Tabelle ist ersichtlich, daß die Reaktionsgeschwindigkeit der erfindungsgemäßen Mischungen erheblich höher liegt gegenüber herkömmlichen Rohstoffmischungen, denn die Mischungen 2 und 4 hatten bei 13200 bereits wesentlich höhere Mineralanteilmengen als die Mischungen 1 und 3. Ferner ist aus der Tabelle ersichtlich, daß das Sinterintervall beachtlich erweitert worden ist, denn die Schmelztemperaturen der Mischungen 1 und 3 liegen niedriger, woraus resultiert, daß ein kleinerer Temperaturbereich zur Mineralbildung zur Verfügung steht.
Erfindungsgemäß ist es somit auf einfache Weise möglich, eisenoxid- und kieselsäurearme, d. h. weiße und entsprechend feuerfeste Tonerde-Zemente sowohl mit niedrigen als auch mit mittleren oder hohen Al2O3-Gehalten zu erzeugen. Die Verwendung von vornehmlich in der Metallurgie oder Keramik eingesetzten Brennaggregaten ist hierbei nicht unbedingt erforderlich.
Vielmehr können infolge des breiten Sinterintervalls nunmehr auch übliche zur Herstellung von Portlandzementen verwendbare Brennöfen eingesetzt werden.
Um die Feuerfestigkeit der Tonerde-Zemente zu erhöhen, ist es ferner möglich, Strontiumoxid und Bariumoxid anstelle von Calciumoxid zu verwenden.
Hierbei ist ebenfalls eine Reaktionsbeschleunigung und eine Erweiterung des Sinterintervalls zu beobachten.
Die erfindungsgemäß hergestellten Zemente sind nicht nur für übliche Zwecke verwendbar, sondern es hat sich herausgestellt, daß sie sich besonders gut zur Herstellung von Calciumaluminatmonosulfathydrat eignen, wobei die Zemente mit einer Calciumsulfatkomponente und Wasser bei Temperaturen von 100 bis 200"C umgesetzt werden.
Ferner hat sich gezeigt, daß man übliche Rohstoffmischungen zur Herstellung von Tonerde-Zementen mit dem Tonerdehydrat aus der Hydrolyse von Aluminium-Alkoholaten versetzen kann und dadurch je nach Zusatzmenge die Schmelztemperatur verändern und das Sinterintervall erweitern kann. Dies ergibt sich beispielsweise aus den Brennergebnissen der Mischungen 5 und 6 des Beispiels 2. Es ist außerdem festzustellen, daß die Reaktionsgeschwindigkeit derartiger Mischungen höher liegt je größer der Anteil des Tonerdehydrats gemäß der Erfindung ist. Günstig ist, wenn 20 bis 75 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 70 Gew.-% des Bauxits bezogen auf den Al2O3-Gehalt durch das Tonerdehydrat gemäß der Erfindung ersetzt werden.

Claims

Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von Tonerde-Zement, insbesondere von Weiß-Tonerde-Zement unter Verwendung von CaO- und Al203-haltigen Rohstoffen, wobei die Rohstoffe im Molverhältnis CaO : Al2O3 von etwa 1:0,4 bis 1:2,7 zusammengestellt, homogenisiert, anschließend zur Reaktion gebracht werden, und das Reaktionsprodukt nach Abkühlung gemahlen wird, dadurch gekennz e i c h n e t, daß ein tonerdehydrat aus der Hydrolyse aluminiumorganischer Verbindungen als Al2O3-haltiger Rohstoff zugesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Tonerdehydrat mit der Kristallstruktur des Boehmits zugesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Tonerde-Hydrat zugesetzt wird, dessen Al203-Gehalt etwa 75 Gew.-% beträgt und das daneben etwa 0,4 Gew.-0/c Kohlenstoff, etwa 0,008 Gew.-% Kieselsäure, etwa 0,005 Gew.-% Eisendreioxid und etwa 0,004 Gew.-% Natriumoxid enthält.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Tonerdehydrat zugesetzt wird, das eine spezifische Oberfläche gemessen nach BET von 190 bis 250 m2/g und eine Dichte von 3,70 bis 3,81 g/cm3 besitzt und die folgende Korngrößenverteilung aufweist: Obis 25 Lm = 20bis48 Gew.-% 25 bis 50 Fm = 22 bis 35 Gew.-% 50 bis 100 m = 22 bis 35 Gew.-% über 100 ijm = 8 bis 10 Gew.-%.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als CaO-haltiger Rohstoff ein chemisch gefälltes, feinstkörniges, reines Calciumcarbonat mit einem Rückstand auf dem Sieb 0,09 mm (DIN 4188) von etwa 10 Gew.-% und weniger zugesetzt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohstoffgemisch gesintert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohstoffgemisch im Drehrohrofen gesintert wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das als Al2O3-haltiger Rohstoff zugesetzte Tonerdehydrat im Gemisch mit üblichen Al203 enthaltenden Rohstoffmischungen zur Herstellung von Tonerde-Zementen zugesetzt wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der CaO-Rohstoff ganz oder teilweise durch einen strontiumoxidhaltigen Rohstoff ersetzt wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Calciumoxidrohstoff ganz oder teilweise durch einen bariumoxidhaltigen Rohstoff ersetzt wird.
11. Verwendung eines Tonerdezements, hergestellt gemäß den Ansprüchen 1 bis 8, zur Herstellung von Calciumaluminiummonosulfathydrat Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Tonerde-Zement aus CaO- und Al2O3-haltigen Rohstoffen und dessen Verwendung.

Tonerde-Zement besteht im wesentlichen aus Calciumaluminaten. Hauptmineral ist in der Regel Monocalciumaluminat (CaO . Al203). In Abhängigkeit vom Kalkgehalt der Rohmischung enthält er darüber hinaus meist aluminiumoxidreichere (CaO .2 A1203) oder aluminiumoxidärmere (12 CaO .7 7 AkO3) Tonerdeverbindungen. Zudem können rohstoffbedingt Eisenoxid und Kieselsäure auftreten. Diese Stoffe liegen im Zement als Verbindungen mit Kalk und Tonerde vor.

Übliche Tonerdezemente liegen mit ihrer Zusammensetzung im 3-Stoff-System Al2O3-CaO-SiO2, in einem Bereich, der durch relativ niedrige Schmelztemperaturen gekennzeichnet ist. Die Schmelztemperatur wird darüber hinaus durch die Anwesenheit von Eisenoxiden gesenkt. Normale Tonerde-Zemente enthalten etwa 40% Al2O3 und etwa ebensoviel CaO. Mit zunehmendem Gehalt an Al2O3 nimmt der CaO-Gehalt ab und die Feuerfestigkeit zu. Die Feuerfestigkeit wird zudem durch den Eisenoxidgehalt des Zements beeinflußt, wobei ein hoher Gehalt eine niedrige Feuerfestigkeit zur Folge hat. Man unterscheidet in Abhängigkeit vom Al2O3- und Eisenoxidgehalt demnach drei Gruppen: 1. Tonerde-Zement mit niedrigem Tonerdegehalt zwischen 39 und 42% und hohem Eisenoxidgehalt zwischen 11 bis 18%.

2. Tonerde-Zement mit mittlerem Tonerdegehalt (50 bis 60%) und niedrigem Eisenoxidgehalt (1 bis 5%).

3. Tonerde-Zement mit hohem Tonerdegehalt (65 bis 80%).

Die eisenoxidreichen Tonerde-Zemente sind dunkelfarbig, die beiden anderen Typen hell bis weiß.

Als wichtigster Rohstoff zur Herstellung von Tonerde-Zement dient neben reinem Kalkstein oder entsprechend reinem Branntkalk bzw. Kalkhydrat, Bauxit, ein Gemisch aus den Hydroxyden der Tonerde.

Da Bauxit-Lagerstätten wenig verbreitet sind, ist die industrielle Herstellung des Tonerde-Zements in den Ländern besonders entwickelt worden, die entweder über eigene abbauwürdige Bauxitvorkommen verfügen oder für die der Bauxitbezug unter relativ günstigen Frachtverhältnissen möglich ist. In allen Fällen stellt jedoch Bauxit eine teure Rohstoffkomponente dar, die die Herstellungskosten des Tonerde-Zements erheblich beeinflußt. Hinzu kommt, daß die Qualität des Zements von den Verunreinigungen des Bauxits abhängig ist, wobei insbesondere der Eisenoxid- und SiO2-Gehalt des Bauxits den Wert des Zements bestimmen. Die Reinheit bzw. die Qualität des Bauxits kann Schwankungen unterworfen sein, wie das bei natürlichen Rohstoffen häufig der Fall ist, so daß dies wiederum den Herstellungsprozeß des Tonerde-Zements insofern beeinflussen kann, als die Rohstoffe sehr sorgfältig in ihrer Zusammensetzung kontrolliert und homogenisiert werden müssen.

Es ist aus diesem Grunde schon versucht worden, andere Al2O3-haltige Rohstoffe wie Korundschlacken, Aschen oder andere Klinker zu verwenden. Diese Verfahren haben sich jedoch nicht durchsetzen können, weil die Prozeßführung schwierig ist und die Reaktionskinetik keine Vorteile bietet.