DE2607058A1

DE2607058A1 - Verfahren und form zum herstellen von geformten kabel-spleisstellen

Info

Publication number: DE2607058A1
Application number: DE19762607058
Authority: DE
Inventors: Arthur L Nelson
Original assignee: Townsend and Townsend and Crew LLP
Current assignee: Townsend and Townsend and Crew LLP
Priority date: 1975-03-07
Filing date: 1976-02-20
Publication date: 1976-09-16
Also published as: JPS51114696A; CA1063764A; US3970488A

Description

PATENTANWÄLTE
SCHIFF ν. FÜNER STREHL SCHÜBEL-HOPF EBBINGHAUS

MÜNCHEN 9O, MARIAHILFPLATZ 2 & 3 POSTADRESSE: D-8 MÜNCHEN 95, POSTFACH 95 O1 6O 2607058

Townsend and Townsend

DA-5344 20. Februar 1976

Verfahren und Form zum Herstellen von geformten Kabel-Spleißstellen

Die Erfindung betrifft den Bereich des Spleißens elektrischer Kabel. Sie betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung isolierter Spleißstellen für Hochspannungskabel und dgl., wie es im einzelnen im Oberbegriff des Hauptanspruchs wiedergegeben ist.

Hochspannungskabel zur übertragung großer Mengen elektrischer Energie in der Luft oder unter der Erde erfordern häufig Spleiß-

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stellen während des Verlegens oder bei Reparaturen. Die US-Anmeldungen Nr. 334 1o3, 541 298 und 545 948 der Anmelderin beschreiben verschiedene Verfahren zum Spleißen von Kabeln.

Üblicherweise werden beim Herstellen von Spleißstellen die Enden der beiden zu spleißenden Kabel zunächst vorbereitet, indem ein Teil des äußeren Kabelmantels entfernt, der elektrisch leitende äußere Metallmantel zurückgefaltet, ein Teil der unter diesem liegenden halbleitenden Abschirmung entfernt, die Kabelisolierung bis auf die innere, halbleitende Abschirmung abgeschrägt und ein Teil der inneren, halbleitenden Abschirmung zur Freilegung der in der Mitte befindlichen Leiter entfernt wird. Die beiden freigelegten Endbereiche der Leiter werden als nächstes mechanisch und elektrisch mit Hilfe eines herkömmlichen Verbindungsstückes, beispielsweise eines unter der Handelsbezeichnung CADWELD erhältichen Verbindungsstückes miteinander verbunden. Die Spleißstelle wird als nächstes mit einer oder mehrerer Schichten eines halbleitenden Bandes abgedeckt,und ein elektrisch isolierender Mantel wird auf die Spleißstelle und angrenzende Bereiche der Kabelisolierung aufgeformt. Anschließend wird eine Schicht halbleitenden Materials auf die äußere Oberfläche des isolierenden Formstücks aufgebracht, eine Schicht Metallgewebe wird um das halbleitende Material herumgewickelt, in seiner Position befestigt und mit dem elektrisch leitenden äußeren Metallmantel verlötet,und die Spleißstelle wird abschließend mit einer Schicht eines herkömmlichen Elektrobandes umwickelt.

Der isolierende Mantel wird auf der Spleißstelle"hergestellt, indem Streifen einer halbleitenden Formmasse über das halbleitende Band gewickelt werden, sodann Streifen elektrisch isolierender, duroplastischer Formmasse über das halbleitende Formmaterial gewickelt werden, die umwickelte Spleißstelle in einen Formhohlraum mit Klemmbereichen an den entgegengesetzten Enden eingebracht wird, die Form zur Erweichung der umwickelten Schichten geschlossen und erwärmt wird, während

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zusätzliche isolierende Formmasse unter Hitze und Druck in die Formkammer zur Erweichung der halbleitenden und isolierenden Formmassen eingebracht wird und diese mit den verschiedenen Oberflächen verbunden werden, die sie berühren, und daß sodann die geformte Spleißstelle gehärtet wird. Da die Formmasse und das Isoliermaterial des Kabels üblicherweise einen hohen thermischen Ausdehnungskoeffizieten aufweisen, sind die Klemmbereiche an den Enden der Form mit einem inneren Radius versehen, der größer als der äußere Radius der Kabelisolierung ist, so daß die erweichte Formasse und das Isoliermaterial während des Formprozesses aus dem Formhohlraum austreten können.

Kabel-Spleißstellen, die nach diesem Verfahren hergestellt wurden, haben sich in vielen Anwendungsfällen bewährt. In einigen Fällen jedoch steigt der Druck im Inneren der Form, während des Warmfcrmvorgangesauf einen Wert an, bei dem Kabelverformungen und in schweren Fällen Kabelbrüche auftreten. In anderen Fällen erreicht der Druck im Inneren der Form während des Warmformvorganges nicht einen Viert, der ausreicht, um die Spleißstelle angemessen auszuhärten oder Gaseinschlüsse in der Spleißstelle auszuschließen. Bisher haben die Bemühungen zur Schaffung eines billigen Verfahrens und einer entsprechenden Vorrichtung zur Sicherung eines angemessenen Formdruckes noch nicht zu nennenswertem Erfolg geführt.

Die Erfindung ist auf die Schaffung eines Verfahrens zu einer Vorrichtung zur Herstellung einer isolierenden, geformten Spleißstelle für Hochspannungskabel gerichtet, die eine feste Verbindung zwischen der isolierenden Formmasse und der Kabelisolierung sicherstellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist gekennzeichnet durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Hauptanspruchs. Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt eine Formkammer mit einem mittleren Form-Hohlraum und Klemmbereichen an den gegenüberliegenden Enden, deren innere Oberfläche einen Radius innerhalb eines vorbestimmten engen Bereiches aufweist, der abhängig ist von dem äußeren Radius, der Isolierungsdicke und

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der Isolierungszusammensetzung des zu spleißenden Kabels. Der Radius der Klemmbereiche der Form bestimmt sich nach der Formel

^R~7 if ^+r

wobei r der äußere Radius des zu spleißenden Kabels und X eine numerische Größe ist, die als Kabel-Klemmfaktor bezeichnet wird. Für Kabel mit einer Isolierschicht aus Ä'thylen-Propylen-Kautschuk liegt X im Bereich von etwa o,2o bis etwa o,5o. Für Kabel mit einer Isolierschicht aus vernetztem Polypropylen ist X teilweise abhängig von der Isolierungsdicke W und liegt zwischen einem unteren Bereich von etwa o,5o bis etwa o,76 für eine minimale Dikke W von o,44cm und einem oberen Bereich von etwa o,87 bis etwa 1,oo für eine maximale Dicke W von 2,3cm. Bei einer abgewandelten Ausführungsform verlaufen die Klemmbereiche an den Enden der Form konisch nach außen, und der Radius ihrer inneren Oberfläche etwa im Mittelbereich zwischen den inneren und äußeren Grenzen wird nach der oben angegebenen Formel bestimmt. Der Winkel der Abschrägung liegt im Bereich von etwa 2 bis etwa 4 Grad.

Wenn ein zu spleißendes Kabel in eine Form mit Klemmbereichen an den Enden mit dem oben wiedergegebenen Radius und einer optimalen Länge von etwa 6,35 bis 8,89 cm eingebracht wird, bildet sich ein ringförmiger Zwischenraum zwischen der äußeren Oberfläche der Kabelisolierung und der inneren Oberfläche der Klemmbereiche der Form, der es gestattet, daß erwärmtes, isolierendes Formmaterial zur Außenseite der Form mit einem optimalen Durchsatz austritt, der es gestattet, daß eine feste Verbindung mit der freiliegenden Oberfläche der Kabelisolierung entsteht.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Kabel, das in der oben angegebenen Weise vorbereitet worden ist, in das Unterteil einer Form eingelegt, die Klemmbereiche an den Enden mit dem oben angegebenen Radius aufweist, und die Form wird geschlossen und erwärmt. Zusätzliches isolierendes

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Formmaterial wird in dem mittleren Hohlraum der Form eingepreßt, und zwar vorzugsweise mit einer Förder- oder Druckschrauben-Vorrichtung, und ein Teil des geschmolzenen,isolierenden Formmaterials tritt durch den ringförmigen Zwischenraum an beiden Enden der Klemmbereiche nach außen aus und erstarrt. Nachdem die isolierende Formmasse ausgehärtet ist und eine Verbindung mit der Isolierschicht der Kabelenden hergestellt hat, wird die Form geöffnet und das Kabel wird entfernt. Das Kabel wird in üblicher Weise fertiggestellt, wie es oben angegeben ist.

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 ist eine teilweise geschnitte Vorderansicht ■ einer erfindungsgemäß hergestellten Kabel-Spleißstelle;

Fig. 2 ist eine Seitenansicht zweier Kabel-Enden mit einem an diesen angebrachten Verbindungsstück;

Fig. 3 sind Seitenansichten zur Veranschaulichung und 4 von Schritten bei der Herstellung der Kabel-Spleißstelle;

Fig. 5 ist eine Draufsicht auf eine umwickelte Kabel-Spleißstelle, die in dem Unterteil der Form liegt, vor dem Formvorgang;

Fig. 6 ist ein Längsschnitt und zeigt die Kabel-Spleißstelle in der Form;

Fig. 7 ist ein Diagramm zur Veranschaulichung der

Änderung des Klemmfaktors X mit der Dicke der Kabelisolierung für Kabel mit Isolierungen aus vernetztem Polyuretan;

Fig. 8 ist ein schematischer Teilschnitt einer abgewandelten Ausführungsform der Form mit konischen Klemmbereichen.

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Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäß hergestellte Kabel-Spleißste He. Wie aus der Fig. hervorgeht, werden zwei Enden 10, 11 von Hochspannungskabeln in einer Spleißstelle miteinander verbunden. Jedes Kabel umfaßt einen in der Mitte liegenden Leiterbereich 12 mit einer Anzahl von Litzen aus Metalldraht, einen inneren halbleitenden Mantel 13, eine Isolierschicht 14, einen äußeren halbleitenden Mantel 15, einen äußeren Erdmantel mit einer Anzahl von in Längsrichtung verlaufenden, elektrisch leitenden Metallstreifen 16 und einen äußeren Isoliermantel 17. Die mittleren Leiterbereiche 12 sind miteinander mechanisch und elektrisch mit Hilfe eines herkömmlichen Verbindungsstückes 20 verbunden. Vorzugsweise wird ein Verbindungsstück verwendet, das unter der Markenbezeichnung"Cadweld"auf dem Markt ist. Das Verbindungsstück 20 und die inneren, halbleitenden Mantel 13 werden durch mehrere Schichten eines halbleitenden Bandes 21, vorzugsweise halbleitendes Nylonband Nr. 209 mit der Bezeichnung "Hotsplicer" umgeben.

Das halbleitende Band 21 wird durch eine angeformte Schicht 22 einer halbleitenden Formmasse, vorzugsweise halbleitende Formmasse Hotsplicer Nr. 201 umgeben. Die Schicht 22 wird durch eine angeformte Schicht 23 einer elektrisch isolierenden Formmase, vorzugsweise Äthylen-Propylen-Kautschuk (EPR)-Isolierformmasse Hotsplicer Nr. 111 umgeben, die aus einem aushärtenden oder duroplastischen Material besteht. Auf der Schicht ist eine Schicht 24 aus halbleitendem Material-, vorzugsweise ein halbleitender Anstrich Hotsplicer Nr. 604, vorgesehen, die den äußeren Mantel 15 überlappt. Über der Schicht 24 ist eine Schicht aus Metallgewebe 25 vorgesehen, die an den entgegengesetzten Enden mit den leitenden Metallstreifen 16 der Kabel-Enden 10,11 verlötet ist. Eine Schicht eines elektrisch isolierenden Bandes 26, beispielsweise herkömmliches Vinyl-Elektroband, liegt über den äußeren Isoliermänteln 17, den Kabel-Enden 10,11 und dem Metallgewebe 25.

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Alle oben unter der Markenbezeichnung Hotsplicer angegebenen Produkte werden im Handel durch die Firma Hexcel Corporation - Electrical Products Department, San Diego Kalifornien, angeboten. Der Fachmann kann ohne weiteres entsprechende andere Materialien auswählen.

Zur Sicherung einer richtigen Funktionsweise der gespleißten Hochspannungskabel muß eine geeignete Verbindung zwischen der isolierenden, angeformten Schicht 23 und den freiliegenden Oberflächen der Isolierschicht 14 der Kabel-Enden 10, 11 hergestellt werden. Zur Schaffung einer derartigen Verbindung wird die Spleißstelle erfindungsgemäß wie folgt hergestellt.

Gemäß Fig. 2 werden die Kabel-Enden 10,11 in im wesentlichen gleicher Weise vorbereitet, indem ein Teil des äußeren Isoliermantels 17 entfernt wird, sodann die Metallstreifen 16 zurückgeboden werden, ein Teil des äußeren halbleitenden Mantels 15 entfernt wird und dessen Ende kegelförmig zugespitzt wird, wie es in der Zeichnung dargestellt ist. Ein Endbereich der Isolierschicht 14 wird als nächstes entfernt und in der gezeigten Weise angeschrägt oder angespitzt, so daß der innere halbleitende Mantel 13 freiliegt. Anschließend wird ein Teil des Mantels 13 entfernt, so daß der mittlere Leiterbereich 12 freigelegt wird. Ein CADWELD- oder entsprechendes Verbindungsstück 20 wird als nächstes auf den freigelegten mittleren Leiterbereich 12 angebracht, so daß diese Elemente mechanisch und elektrisch fest miteinander verbunden werden.

Gemäß Fig. 3 werden zwei halbüberlappende Lagen des halbleitenden Bandes 21 als nächstes um das Verbindungsstück 20 und einen größeren Teil des freiliegenden, inneren halbleitenden Mantels 13 herumgelegt. Vorzugsweise ist ein kleiner Abstand in der Größenordnung von etwa 3mm zwischen den gegenüberliegenden Enden der Schicht des Bandes 21 und den Enden der Isolierschicht 14 des Kabels vorgesehen.

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Gemäß Fig. 4 wird eine Anzahl von stumpf gegeneinanderstoßenden Lagen der halbleitenden Formmassen-Schicht 22 in Streifenform um das halbleitende Band 21 gewickelt, wobei die äußere Schicht 22' die Enden des halbleitenden Bandes 21 vollständig überdeckt.

Gemäß Fig. 5 wird ein schmaler Streifen eines Markierungsbandes 27 als nächstes um die Isolierschicht 14 an jedem Kabel-Ende 10,11 herum in einem Abstand von der Mitte des Verbindungsstückes 20 angebracht, der der Hälfte der Länge einer Form 30 entspricht, deren Unterteil 31 in dieser Fig. gezeigt ist. Eine Anzahl von schraubenförmig auf Stoß gewickelten Schichten 23' aus isolierender Formmasse in Streifenform wird als nächstes um die Isolierschicht 14 der beiden Kabelenden 10,11 und um die Schicht 22 zwischen den beiden Markierungsbändern 27 herumgewickelt. Die erforderliche Anzahl der Schichten 23' aus isolierender Formmasse hängt ab von dem Außendurchmesser der Isolierschicht 14, des Kabels und dem Radius der endseitigen Klemmbereiche 32 der Form 30, und der Durchmesser der gewickelten Schichten 23' sollte doppelt so groß wie der Radius der endseitigen Klemmbereiche 32 der Form 3 0 sein. Diese Abmessung kann ohne weiteres durch eine Außen-Schublehre ermittelt werden. Vorzugsweise endet jede der Schichten 23' entweder im Oberteil oder im Unterteil der Form 30 und nicht in der Trennfuge der Form. Eine Anzahl von zweiten Schichten 23' aus isolierender Formmasse wird als nächstes schraubenförmig und auf Stoß um den Mittelbereich der ersten Schichten 23" herumgewickelt, bis die Schichten 23'' im wesentlichen den gleichen Durchmesser aufweisen wie der mittlere Hohlraum der Form einschließlich der schräg zusammenlaufenden Enden 34, wie es in Fig. 5 gezeigt ist.

Gemäß Fig. 5 und 6 wird das Oberteil 37 der Form 30 als nächstes auf dem Unterteil 31 durch geeignete Einrichtungen, wie etwa Schrauben 38 befestigt, die sich durch gestrichelt

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angedeutete Bohrungen 3 9 (Fig. 6) erstrecken und in Gewindebohrungen 40 in dem Unterteil 31 der Form 30 eingeschraubt sind.

Das Oberteil 37 der Form 30 ist mit einer Einlaßbohrung 42 versehen, die einen erweiterten, mit Gewinde versehenen oberen Bereich 43 zur Aufnahme eines mit Außengewinde versehenen unteren Endes eines Gießtopfes 44 für isolierende Formmasse aufweist. Der Gießtopf 44 weist einen mittleren Hohlraum 45 in.Verbindung mit der Einlaßbohrung 42 auf, der zusätzliche, isolierende Formmasse 23¹¹¹ aufnimmt und mit einer Bohrung mit Innengewinde versehen ist,in die das untere Ende einer von Hand betätigbaren Förderschraube 46 eingeschraubt ist. Eine Anzahl von Steigerbohrungen 47 gestatten den Austritt der überschüssigen, erweichten Formmasse 23'·' zu der Außenseite der Form 30, wie unten genauer erläutert werden soll.

Eine geeignete, schematisch unter der Bezugsziffer 50 angedeutete Wärmequelle ist thermisch mit der Form 3 0 verbunden und erwärmt die duroplastische, isolierende Formmasse der Schichten 23' und 23'' und die Formmasse der Schicht 23¹¹¹ in dem Gießtopf 44 bis in den erweichten oder plastischen Zustand, und die Förderschraube 46 wird betätigt zum Vorschieben des unteren Endes der Förderschraube in den Hohlraum 45, so daß zusätzliche isolierende Formmasse in den Hohlraum 33 der Form gelangt und nach oben durch die Steigerbohrungen 47 und durch einen ringförmigen Zwischenraum 52 zwischen der inneren Oberfläche der Klemmbereiche 32 und der äußeren Oberfläche der Isolierschichten 14 des Kabels austritt. Bei den oben angegebenen Formmassen wird die Förderschraube 46 in den Gießtopf 44 eingeschraubt, bis etwa 7,5 cm der isolierenden Formmasse aus den Steigerbohrungen mit einer Formtemperatur von etwa 121° C ausgetreten sind.Bei diesem Vorgang tritt eine geringe Menge der erweichten, isolierenden Formmasse 23 durch den Zwischenraum 52 zur Außen-

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seite der Form 30 aus. Wenn die angegebene Menge der isolierenden Formmasse 23 aus den Steigerbohrungen 47 ausgetreten ist, wird die Form 30 auf 135° C erwärmt und die Steigerbohrungen 47 werden durch nicht gezeigte, geeignete Einrichtungen abgedeckt. Anschließend wird die Form auf eine Aushärttemperatur von etwa 199° C erwärmt, und die Formmasse wird in bekannter Weise ausgehärtet.

Nachdem die Spleißstelle ausgehärtet worden ist, wird die Wärmeguelle 50 thermisch von der Form getrennt, und man läßt die Form auf etwa 65° C abkühlen. Die Schrauben 38 und der Gießtopf 44 werden entfernt, und das Oberteil 37 der Form wird angehoben, während die nunmehr verfestigte Schicht 23 aus isolierender Formmasse in den Steigerbohrungen 47 und der Eingußbohrung 42 nach unten gedrückt wird, bis das Oberteil 37 von der geformten Spleißstelle getrennt ist. Die überflüssige Formmasse der Schicht 23 wird als nächstes von den Enden der nunmehr ausgehärteten Spleißstelle entfernt, und die Enden werden schräg abgeschliffen bis zu einem Punkt in etwa 12 mm Abstand von den Enden der Form 30. Nunmehr verlaufen die Enden schräg, wie es in Fig. 1 gezeigt ist. Die senkrecht aufragenden Teile, die den Steigerbohrungen und dem Gießtopf entsprechen, werden von der Schicht 23 bis auf deren Oberfläche entfernt, und die Oberfläche der Schicht 23 wird geschliffen oder geschmirgelt und mit einem glatten überzug aus einem halbleitenden Anstrich versehen. Diese Schicht sollte vorzugsweise den äußeren, halbleitenden Mantel 15 um etwa 12 mm überdecken.

Die Spleißstelle wird in herkömmlicher Weise fertiggestellt,, indem Metallgewebe 25 um die geformte Spleißstelle und den äußeren, halbleitenden Mantel 15 herum angebracht und mit den Enden mit den leitenden Metallstreifen 16 verlötet und eine Deckschicht aus Vinyl-Band aufgelegt wird.

Zur Sicherung einer Verbindung hoher Qualität zwischen der

isolierenden Schicht 23 aus Formmasse und den freiliegenden Oberflächen der Isolierschicht 14 des Kabels muß der Radius der Klemmbereiche 23 der Form entsprechend der Formel

ffTT¹

ausgewählt werden, wobei r der äußere Radius des Kabels und X der Klemmfaktor des Kabels ist. Für Kabel mit einer Isolierschicht 14 aus Aethylen-Propylen-Kautschuk liegt der optimale Bereich des Kabel-Klemmfaktors X zwischen etwa 0,20 und etwa 0,50, unabhängig von der Dicke der Isolierschicht 14. Dagegen ist bei Kabeln mit einer Isolierschicht 14 aus vernetztem Polyaethylen (XLPE) der Bereich der zulässigen Werte des Kabel-Klemmfaktors X abhängig von der Dicke W der Isolierschicht 14. Fig.7 zeigt in einem Diagramm die Abhängigkeit des Kabel-Klemmfaktors X von der Wandstärke W der Isolierschicht Der.zulässige Bereich des Klemmfaktors X liegt zwischen etwa 0,50 und 0,76 für Kabel mit einer minimalen Dicke W von etwa 0,44 cm und bei etwa 0,870 bis etwa 1,0 für Kabel mit einer maximalen Dicke W von 2,3 cm. Es hat sich gezeigt, daß bei einer Auswahl des Radius R entsprechend der oben angegebenen Formel und der Ver Wendung eines Wertes X in den angegebenen Bereichen stets eine fehlerfreie Verbindung zwischen der Schicht 23 und der Isolierschicht 14 des Kabels erzielt wird. Optimale Ergebnisse wurden erreicht mit Formen, deren End-Klemmbereiche 32 eine axiale Länge im Bereich von etwa 6,35 bis 8,89 cm aufwiesen.

Fig. 8 ist eine schematische Teildarstellung des rechten Endes einer Form entsprechend Fig. 6 und zeigt eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung. Bei der Ausführungsform der Fig. 8 weist der Klemmbereich 32 eine konische Wandoberfläche auf, die sich nach außen erweitert. Der Steigungswinkel <K , der zwischen der Wandoberfläche des Klemmbereichs 32 und einer Parallelen zu der Formachse liegt, liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 2,0 bis etwa 4,0°, und der Radius R im Bereich des Mittelpunktes d der Länge L des Klemmbereichs 32 wird entsprechend der oben angegebenen Formel ausgewählt.

In erfindungsgemäßer Weise hergestellte Kabel-Spleißstellen zeigten eine ausgezeichnete Verbindung zwischen den kritischen übergängen zwischen der Schicht aus isolierender Formmasse und der Isolierschicht des Kabels. Ferner sind derartige Spleißstellen im allgemeinen frei von Verformungen, Kabelbrüchen oder Gaseinschlüssen. Die erfindungsgemäß hergestellten Spleißstellen haben sich daher den in herkömmlicher Weise hergestellten Spleißstellen als überlegen erwiesen.

Die Erfindung gestattet zahlreiche Abwandlungen. Beispielsweise kann die Form 30 mit paarweisen Sätzen von entfernbaren Klemmbereichen 32 versehen sein, wobei jedes Paar einen Radius unterschiedlicher Größe gegenüber anderen Paaren aufweist, so daß Kabel mit verschiedenen Radien r mit Hilfe einer einzigen Form gespleißt werden können.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von Spleißstellen zwischen zwei """""" Kabel-Enden mit einem Radius r, die einen elektrischen Leiterbereich im mittleren Kern und eine diesen umgebende Isolierschicht mit einer radialen Dicke W aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) einen Teil der Isolierschicht an beiden Kabel-Enden entfernt und den elektrischen Leiterbereich freilegt,

b) die Enden der Leiterbereiche in einer Verbindungsstelle miteinander verbindet,

c) die Verbindungsstelle und einen Teil der Isolierschicht mit einer isolierenden Formmasse umgibt,

d) die auf diese Weise umgebene Verbindungsstelle in eine Form mit einem inneren Hohlraum und zwei gegenüberliegenden Klemmbereichen einbringt, wobei der innere Radius R der Klemmbereiche nach der Formel

mit X als numerische Größe im Bereich von etwa 0,20 bis etwa 1,00 bestimmt wird und

e) die Form zum Erweichen der Formmasse erwärmt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierschicht des Kabels Aethylen-Propylen-Kautschuk enthält und daß X im Bereich von etwa 0,20 bis etwa 0,50 liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrische Isolierschicht des Kabels vernetztes Polyaethylen enthält, daß W im Bereich von etwa 0,44 bis etwa 2,3 cm liegt und daß X zwischen einem unteren Bereich von etwa 0,50 bis 0,76 und einem oberen Bereich zwischen etwa 0,85 und etwa 1,00 liegt.

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4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt a den Schritt i des Anschrägens der elektrischen Isolierschicht nach innen in Richtung der Spleißstelle einschließt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennz eichnet durch einen Schritt g, durch den die geformte Spleißstelle des Kabels mit einer äußeren Schicht überzogen wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmbereiche eine axiale Länge im Bereich von etwa 6,35 bis 8,89 cm aufweisen.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz eichnet, daß die Klemmbereiche nach außen schräg erweitert sind und daß der Radius R der Radius etwa im Mittelbereich der Länge der Klemmbereiche ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel der Abschrägung der inneren Oberflächen der Klemmbereiche im Bereich von etwa 2,0 bis etwa 4,0° liegt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz eichnet, daß die Spleißstelle in einem Schritt f ausgehärtet wird.

10.Form zur Herstellung von Spleißstellen zwischen zwei Kabel-Enden, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einem Oberteil und einem mit diesem zusammenwirkenden Unterteil der Form, die gegenüberliegende Oberflächen aufweisen, die einen er-

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weiterten mittleren Hohlraum und zwei gegenüberliegende Klemmbereiche an den Enden mit einem inneren Radius R in der zusammengesetzten Stellung bilden, mit Einrichtungen zum Zuführen einer isolierenden Formmasse in den mittleren Hohlraum und Einrichtungen zum Erwärmen der' Form, dadurch gekennzeichnet, daß der Radius R der inneren Oberfläche der beiden Klemmbereiche ( 2) an den Fanden der Form D-O) bestimmt wird nach der Formel

j2rX

wobei X eine nummerische Größe im Bereich von etwa o,2o bis etwa 1,oo ist.

11. Form nach Anspruch 10, dadurch gekennz eichnet, daß X im Bereich von etwa o,2o bis etwa o,5o liegt.

2. Form nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß X zwischen einem unteren Bereich von etwa o,5o bis etwa o,7o und einem oberen Bereich von etwa o,85 bis etwa 1,oo für Kabel mit einer radialen Dicke W im Bereich von etwa o,44 bis 2,3cm liegt.

13. Form nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Länge der Klemmbereiche(32) im Bereich von etwa 6,35 bis etwa 8,89cm liegt.

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