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DE2538037B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Hydroformylierung von Olefinen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Hydroformylierung von Olefinen

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DE2538037B2
DE2538037B2 DE2538037A DE2538037A DE2538037B2 DE 2538037 B2 DE2538037 B2 DE 2538037B2 DE 2538037 A DE2538037 A DE 2538037A DE 2538037 A DE2538037 A DE 2538037A DE 2538037 B2 DE2538037 B2 DE 2538037B2
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DE
Germany
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olefins
hydroformylation
conversion
olefin
stirred reactor
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DE2538037A
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English (en)
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DE2538037C3 (de
DE2538037A1 (de
Inventor
Johann Prof. Dr. 6101 Rossdorf Gaube
Manfred Dr. 4370 Marl Kaufhold
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Huels AG
Original Assignee
Chemische Werke Huels AG
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Publication date
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Description

Gegenstand der Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Hydroformylierung von Olefinen durch Umsetzung mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff in Gegenwart von löslichen Kobaltverbindungen bei erhöhter Temperatur unter erhöhtem Druck zu den entsprechenden, 1 C-Atom mehr enthaltenden Alkoholen.
Bei der Hydroformylierung von Olefinen mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff nach dem Oxoverfahren sind hohe Umsätze erwünscht, weil nicht umgesetzte Olefine bei der im Verlauf der üblichen Aufarbeitung erforderlichen Hydrierung in weniger wertvolle Paraffine verwandelt werden.
Hohe Umsätze lassen sich auch bei langsam reagierenden Olefinen zwar durch hohe Katalysator-Konzentrationen erzwingen, die aber andererseits die Bildung von unerwünschten höhersiedenden Nebenprodukten begünstigen und dadurch die Ausbeute an Alkoholen verschlechtern. Im gleichen Sinn ausbeuteverschlechternd wirken Erhöhung von Temperatur und eine Verlängerung der Verweilzeit. Letztere verringert außerdem die Raum-Zeit-Ausbeute und belastet damit die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens.
Propen: läßt sich infolge seiner hohen Reaktionsgeschwindigkeit mit CO und H2 mit guten Raum-Zeit-Ausbeuten bei einer Verweilzeit von 1 bis 2 Stunden umsetzen (J. Falbe, Ulimanns Encyklopädie der technischen Chemie, 3. Aufl. 1970, Ergänzungsband S. 90). Die Reaktionsgeschwindigkeit der Olefine nimmt mit steigender Kettenlänge und mit steigendem Verzweigungsgrad ab (J. Falbe, »Synthesen mit
is Kohlenmonoxid«, Springer-Verlag, 1967, S. 29). Mittels der bislang bekannten Reaktionsbedingungen und Reaktionsvorrichtungen lassen sich zwar noch höhere «-Olefine wirtschaftlich hydroformylieren, nicht mehr jedoch höhere Olefine mit innenständiger Doppelbindung und Olefine mit verzweigten Kohlenstoffketten, bei denen die Reaktionsgeschwindigkeit nur etwa V3 der Reaktionsgeschwindigkeit von a-Olefinen gleicher Kettenlänge beträgt (J. Falbe 1. c). Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, auch langsam reagierende Olefine bei Umsätzen von mindestens 95% mit Ausbeuten an den entsprechenden Alkoholen von etwa 80% zu hydroformylieren. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die HydroformyUerung von Olefinen in einer ersten Stufe bis
Jo zu einem Umsatz von 40 bis 75% unter Rückvermischung des Reaktionsgemisches und dann in einer zweiten Stufe bis zu einem Umsatz von mindestens 95% ohne Rückvermischung vorgenommen wird.
Als Olefine können verwendet werden: geradkettige a-Olefine mit 6 bis 10 C-Atomen wie Hexen-1, Hepten-1, Octen-1, Nonen-1 und Decen-1, die sich zur Herstellung von Weichmachern eignen, sowie a-Olefine mit 10 bis 20 C-Atomen wie Decen-1, Undecen-1, Dodecen-1, Tridecen-1, Tetradecen-1, Pentadecen-1, Hexadecen-1, Heptadecen-1, Octadecen-1, Nonadecen-1, Eicosen-1 und höhere a-Olefine, die sich zur Herstellung von Detergentien eignen.
Diese Olefine lassen sich bei verhältnismäßig niedriger Temperatur hydroformylieren. Mit besonderem Vorteil können sonst nur schwer hydroformylierbare Olefine mit 6 bis 20 C-Atomen und innenständigen Doppelbindungen wie n-Hexen-2, bzw. -3, n-Hepten-2, bzw. -3, bzw. -4, n-Octen-2, bzw. -3, bzw. -4, n-Nonen-2, bzw. -3, bzw. -4, bzw. -5, Decen-2, bzw.
•>o -3, bzw. -4, bzw. -5, Undecen-2, bzw. -3, bzw. -4, bzw. -5, bzw. -6, Dodecen-2, bzw. -3, bzw. -4, bzw. -5, bzw. -6, Tridecen-2, bzw. -3, bzw. -4, bzw. -5, bzw. -6, bzw. -7, Tetradecen-2, bzw. -3, bzw. -4, bzw. -5, bzw. -6, bzw. -7 und die entsprechenden höheren Olefine sowie verzweigte Olefine wie dimerisiertes Propen, Heptene aus Propen und Butenen hergestellt, Octene durch Dimerisation von Butenen hergestellt, bekannt als Diisobutylen, Codibutylen, Nonene durch Trimerisation von Propen hergestellt,
bo sogenanntes Tripropylen und höherkondensierte Olefine sowie /3-verzweigte a-Olefine, wie z. B. Isobutylen, 2-Äthylhexen-l usw., hydroformyliert werden.
Alle Olefine können für sich, im Gemisch miteinander und bzw. oder verdünnt mit Paraffinen und bzw. oder anderen inerten Verdünnungsmitteln wie Alkoholen, Äthern, aromatischen Kohlenwasserstoffen, Cycloaliphaten usw. eingesetzt werden.
Als Katalysator werden in an sich bekannter Weise im Reaktionsgemisch lösliche Kobaltverbindungen, insbesondere Kobaltcarbonyle oder Kobaltcarbonylwasserstoff, gelöst im Einsatzolefin oder in einem Lösungsmittel, wie z. B. iso-Butanol oder anderen Alkoholen, insbesondere bei der Reaktion entstehenden Oxoalkoholen oder hochsiedenden Nebenprodukten, sowie Paraffinen, aromatischen Kohlenwasserstoffen, cycloaliphatischen Kohlenwasserstoffen, Äthern usw., in einer Menge eingesetzt, daß im Reaktionsgemisch eine Konzentration von 0,01 bis 2,0 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 Gewichtsprozent, vorliegt.
Quelle für Kohlenmonoxid und für Wasserstoff ist üblicherweise Synthesegas mit 70 bis 30% Kohlenmonoxid und 30 bis 70% Wasserstoff, vorzugsweise etwa 45 % Kohlenmonoxid und 55 % Wasserstoff, das mit einem Druck von 200 bis 350 bar, vorzugsweise 280 bis 300 bar, eingesetzt wird. Die Menge an CO und H2 beträgt etwa die 5- bis l,2fache molare Menge, bezogen auf eingesetztes Olefin. Die Reaktionstemperatur beträgt 100 bis 200° C, bei der Hydroformylierungvon a-Olefinen zweckmäßig 100 bis 130° C, bei der Hydroformylierung von Olefinen mit innenständigen Doppelbindungen und bzw. oder Kettenverzweigungen vorzugsweise 160 bis ISO° C. Die Reaktionswärme wird erforderlichenfalles durch Kühlung der Reaktionsvorrichtungen abgeführt. Die Ausgangsstoffe, nämlich Olefine, gegebenenfalls Paraffine oder andere inerte Verdünnungsmittel, Kobaltverbindungen, Kohlenmonoxid und Wasserstoff, letztere zweckmäßig in Form von Synthesegas, können kalt, d. h. ohne Vorwärmung, eingesetzt werden. Nach erfolgter Umsetzung wird das neben nicht umgesetztem Olefin, gegebenenfalls Paraffinen und Verdünnungsmitteln und dem Kobalt-Katalysator zur Hauptsache Aldehyde und Alkohole mit 1 C-Atom längerer C-Kette als die Olefine und geringere Mengen an höhersiedenden Rückständen enthaltende Reaktionsgemisch in an sich bekannter Weise entkobaltet und anschließend einer Hydrierung unterworfen, um die empfindlichen Aldehyde in die entsprechenden Alkohole zu überführen. Dann wird durch Destillation aufgearbeitet.
Die 1. Stufe der Umsetzung mit Rückvermischung wird in einem Rührreaktor (Reaktor mit Rückvermischung) vorgenommen. Die Rückvermischung wird vorteilhaft durch das Einleiten der Ausgangsstoffe in Verbindung mit einem Führungsrohr im Inneren des Reaktors bewirkt.
Man arbeitet beispielsweise durch Einstellung der Reaktorgröße oder durch Einstellung einer geeigneten Reaktionstemperatur bis zu einem Umsatz von 40 bis 75%, vorzugsweise von 50 bis 60%. Unterhalb 40% Umsatz sollte aus Gründen der Wirtschaftlichkeit nicht gearbeitet werden. Oberhalb 75% Umsatz in der ersten Stufe beginnt sich die Ausbeute an Alkoholen wieder zu verschlechtern.
In der zweiten Stufe wird unter Vermeidung einer Rückvermischung bis zu einem Umsatz von 95 bis 98%, bezogen auf Olefine, zu Ende hydroformyliert. Steigert man den Umsatz über 98% hinaus, vermehren sich unter Verschlechterung der Ausbeute an Alkoholen die unerwünschten höhersiedenden Nebenprodukte. Eine Rückvermischung läßt sich vermeiden, wenn man die 2. Stufe der Hydroformylierung in einem an den Rührreaktor angeschlossenen ausreichend dünnen und langen Rohr vornimmt. Da„ Volumen des Rohrreaktors der 2. Stufe beträgt zweckmäßig das 5- bis l,2fache des Volumens des Rührreaktors. Da ein einzelnes Rohr gegebenenfalls unpraktisch lang sein müßte, verwendet man mit besonderem Vorteil eine Mehrzahl von 2 bis 100, vorzugsweise 4 bis 30, schlanken aufrecht stehenden Rohren, die nacheinander vom Reaktionsgemisch durchflossen werden, wobei die Zuleitung jeweils von unten vermittels einer Düse erfolgt, während die Ableitung jeweils oben vorgenommen wird. Nur die ersten der
ίο Mehrzahl von aufrecht stehenden schlanken Rohren bedürfen einer Kühlung, zweckmäßig mittels Kühlmantels, der von einem Kühlmedium durchströmt wird.
Eine empfehlenswerte Vorrichtung für die Hydro-
formylierung von Olefinen mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff in Gegenwart von Kobaltverbindungen bei erhöhten Temperaturen unter erhöhten Drücken in zwei Stufen ist in der Abbildung dargestellt. Sie besteht aus dem druckfesten Rührreaktor 1, vorzugsweise mit einem Verhältnis Innendurchmesser zu Länge von 1:5 bis 1:25, insbesondere 1:9 bis 1:20, mit dem mittig im Inneren angeordneten unten und oben offenen Führungsrohr 2, der unten angebrachten Einleitungsdüse für das Reaktionsgemisch 4 sowie der oben angeordneten Ableitung 5 und aus einer Mehrzahl von nachgeschalteten druckffcsten Rohrreaktoren 6, vorzugsweise mit einem Verhältnis Innendurchmesser zu Länge von 1:20 bis 1:1000, insbesondere von 1:25 bis 1:500, mit den unten
)(> angebrachten Einleitungsdüsen 7 und den oben angebrachten Ableitungen 8. Nur die ersten der Rohrreaktoren 6 benötigen Kühlmäntel 9. Nur beispielsweise sind in der Abbildung die Ventile 10 und 11 dargestellt. Im Betrieb ist 10 geöffnet und 11 ge-
;> schlossen. Zur Probennahme des Reaktionsgemisches der 1. Stufe wird 10 geschlossen und 11 geöffnet.
Mit nicht voraussehbarem Vorteil lassen sich nach
dem beanspruchten Verfahren längerkettige Olefine und insbesondere Olefine mit 6 bis 20 C-Atomen und mit innenständiger Doppelbindung und bzw. oder mit verzweigten C-Ketten zu Umsätzen von über 95 % mit im Vergleich zum durchmischten Reaktor (Stand der Technik) etwa halbierter Verweilzeit zu maximalen Ausbeuten an Alkoholen hydroformylieren.
Da die im Reaktor mit Rückvermischung freiwerdende Reaktionswärme zum größten Teil durch den Stoffstrom aufgenommen wird und die Abführung der Reaktionswärme im Reaktor ohne Rückvermischung wegen der geringen restlichen Wärmetönung keine Schwierigkeiten macht, erfordert die beanspruchte Arbeitsweise einen denkbar geringen konstruktiven Aufwand.
Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel)
In einen von einem senkrecht stehenden Hochdruckrohr mit einem Innendurchmesser von 108 mm, einer Länge von 1000 mm und einem wirksamen Volumen von 8,17 1 gebildeten Rührreaktor mit einem
bo im Inneren mittig 100 mm oberhalb des Bodens angebrachten Führungsrohr mit einem Innendurchmesser von 55 mm und einer Länge von 500 mm werden durch eine im Boden mittig angebrachte Düse stündlich kontinuierlich 12 1 eines Olefin-Paraffin-Gemi-
b5 sches eingeleitet, das zu 72% aus C-10- bis C-11-n-Paraffinen und zu 28 % aus n-Olefinen mit mittelständigen Doppelbindungen (davon etwa 8% C-10- und 92% C-11-Olefin) besteht. Das Reaktionsgemisch
wird auf einer Temperatur von 170° C und unter einem Druck von 280 bar gehalten. Durch die gleiche Düse wird gleichzeitig Synthesegas mit 45 Vol.% CO und 55 Vol.% H2 in einer Menge eingeleitet, daß sich eine Abgasmenge von 3 Nm3 pro Stunde einstellt. Ebenfalls durch die gleiche Düse und gleichzeitig werden stündlich 4 1 einer Lösung von soviel Kobaltcarbonylwasserstoff in iso-Butanol, daß der Kobaltmetall-Gehalt im Reaktor bei etwa 0,1 Gewichtsprozent liegt, eingeleitet.
Das Reaktionsprodukt wird durch ein kurzes im Kopf des Rührreaktors angebrachtes Tauchrohr abgezogen, in an sich bekannter Weise mit Luft in Gegenwart von wäßriger Ameisensäure entkobaltet, mit Wasser gewaschen, über einem Kupferchromit-Katalysator hydriert, und dann durch Destillation in die Bestandteile zerlegt. !Der Olefinumsatz liegt bei 89,6%; die Verweilzeit beträgt 0,68 Stunden. 100 Mol umgesetztes Olefin ergeben 76,6 Mol Alkohol, 16,3 Mol Paraffine und 7,0 Mol höhersiedende Rückstände. Das entspricht einer Alkoholausbeute, bezogen auf eingesetztes Olefin, von 68,7%.
Beispiel 2
Verwendet wird eine Vorrichtung entsprechend der Abbildung. Der Rührreaktor 1 hat einen inneren Durchmesser von 80 mm und eine Länge von 640 mm. Er besitzt ein Führungsrohr 2 mit 44 mm Durchmesser und 320 mm Länge, das mittig 50 mm oberhalb des Bodens angebracht ist. Der nachgeschaltete Rohrreaktor 6 ist unterteilt in 6 schlanke aufrecht stehende Hochdruckrohre von 45 mm Durchmesser und je 1000 mm Länge, die miteinander und mit dem Rührreaktor durch Rohre von 10 mm Innendurchmesser verbunden sind. Alle Reaktoren besitzen mittig im Boden eine Düse zum Einleiten des Reaktionsgemisches und mittig im Kopf ein kurzes Tauchrohr zur Ableitung. Das wirksame Volumen des Rührreaktors beträgt 3,18 1, das der Rohrreaktoren 9,54 1, das der Verbindungsleitungen 0,5 1, so daß sich ein Gesamtvolumen der Vorrichtung von 13,221 ergibt. Nach Erwärmen des Systems auf 170° C und Einstellen eines Synthesegas-Druckes von 280 bar werden stündlich kontinuierlich 40 I des auch in Beispiel 1 verwendeten Olefinn-Paraffin-Gemisches mit 28 % an innenständigen n-Olefinen, ferner 10 1 iso-Butanol mit soviel gelöstem Kobaltcarbonylwasserstoff, daß der Kobaltmetall-Gehnlt in der Reaktionsmischung 0,1 Gewichtsprozent beträgt, und schließlich soviel Synthesegas (mit 45 Vol.% CO und 55 Vol.% H2), daß sich eine Abgasmenge von 4 Nm3 pro Stunde einstellt, eingeleitet. Die Temperatur der Reaktionsmischung wird im Rührreaktor und in den nachgeschalteten Reaktionsrohren auf 170° C gehalten. Zwischendurch wird durch Schließen von Ventil 10 und öffnen von Ventil 11 eine Probe gezogen, die nach der in Beispiel 1 angegebenen Aufarbeitung einen Olefinumsatz von 5 5 % am Ausgang des Rührreaktors ergibt. Beim Verlassen der gesamten Vorrichtung wird ein Umsatz von 97,1% ermittelt. Die Verweilzeit beträgt nur 0,33 Stunden. 100 Mol umgesetztes Olefin ergeben nach der üblichen Aufarbeitung entsprechend Beispiel 1 82,4 Mol Alkohol, 12,4 Mol Paraffine und 5,2 Mol höh ersiedende Rückstände. Das entspricht einer Alkoholausbeute, bezogen auf eingesetztes Olefin, von 80,0%. Ein Vergleich mit Beispiel 1 zeigt, daß mit der erfindungsgemäßen Arbeitsweise bei einer wesentlich kürzeren Verweilzeit und dadurch mit höherer Raum-Zeit-Ausbeute ein höherer Umsatz der Olefine und eine bessere Ausbeute an Alkoholen unter Zurückdrängen der Bildung unerwünschter Paraffine und höhersiedender Rückstände erreicht wird.
Beispiel 3
Verwendet werden eine Vorrichtung entsprechend der Abbildung und entsprechend Beispiel 2 sowie die
ίο gleichen Reaktionsbedingungen mit dem Unterschied, daß der Rührreaktor einen inneren Durchmesser von 80 mm, eine Länge von 1300 mm und ein wirksames Volumen von 6,36 1 besitzt, so daß sich das Gesamtvolumen der Vorrichtung zu 16,40 1 ergibt.
Leitet man entsprechend Beispiel 2 stündlich kontinuierlich 40 1 des Olefin-Paraffin-Gemisches, 101 einer Lösung von Kobaltcarbonylwasserstoff in iso-Butanol sowie Synthesegas in einer Menge ein, daß sich 4 Nm3 Abgas einstellen, so erhält man am Ausgang des Rührreaktors einen Olefinumsatz von 71,0% und beim Verlassen der gesamten Vorrichtung einen Olefinumsatz von 97,8%. Die Verweilzeit beträgt 0,40 Stunden. 100 Mol umgesetztes Olefin ergeben nach der üblichen Aufarbeitung entsprechend Beispiel 1 81,2MoI Alkohol, 13,2MoI Paraffine und 5,6 Mol hochsiedende Rückstände. Das entspricht einer Alkoholausbeute, bezogen auf eingesetztes Olefin, von 79,6%. Ein Vergleich mit Beispiel 2 zeigt, daß bei einem Umsatz im Rührreaktor von 71 % und beim Verlassen der gesamten Vorrichtung von 97,8% die Ausbeute an Alkoholen praktisch nicht verschlechtert wird.
Beispiel 4
(Vergle ichsbeispiel)
Verwendet werden die Vorrichtung des Beispiels 3 und die gleichen Reaktionsbedingungen mit dem Unterschied, daß stündlich kontinuierlich nur 10 I des Olefin-Paraffin-Gemisches mit 28% an innenständigen n-Olefinen sowie 2,5 1 der Lösung von Kobaltcarbonylwasserstoff in iso-Butanol eingesetzt werden. Am Ausgang des Rührreaktors beträgt der Olefinumsatz 83,0%, beim Verlassen der gesamten Vorrichtung 99,1%. Die Verweilzeit liegt bei 1,64 Stunden.
100 Mol umgesetztes Olefin ergeben 77,0 Mol Alkohol, 12,6 Mol Paraffine und 10,4 Mol hochsiedende Rückstände. Das entspricht einer Alkoholausbeute, bezogen auf eingesetztes Olefin, von 76,3%.
Ein Vergleich mit den Beispielen 2 und 3 macht
so deutlich, daß bei einem Umsatz am Ausgang des Rührreaktors von 83% und beim Verlassen der gesamten Vorrichtung von 99,1 % die Ausbeute an Alkoholen wesentlich verschlechtert wird, während die Bildung unerwünschter Paraffine und hochsiedender Rückstände zunimmt.
Beispiel 5
Verwendet wird eine Vorrichtung entsprechend der Abbildung und entsprechend den Abmessungen des Beispiels 2. Nach Erwärmen des Systems auf 170° C und Einstellen eines Synthesegasdruckes von 280 bar werden stündlich kontinuierlich 401 eines Olefin-Paraffin-Gemisches mit 30% an innenständigen n-Olefinen (davon 75 % C-12- und 25% C-13-Olefin), ferner 101 iso-Butanol mit soviel gelöstem Kobaltcarbonylwasserstoff, daß der Kobaltmetallgehalt in der Reaktionsmischung 0,1 Gewichtsprozent beträgt, und schließlich soviel Synthesegas (mit 45 Vol.% CO und
55 Vol.% H2), daß sich eine Abjj.ismenge von 4 Nm3/h einstellt, eingeleitet. Die Temperatur der Reaktionsmischung wird im Rührreaktor und in den nachgeschalteten Reaktionsrohren auf 1.70° C gehalten. Am Ausgang des Rührreaktors stellit sich ein Olefinumsatz von 56,5% ein. Beim Verlassen der gesamten Vorrichtung wird ein Umsatz von 98% ermittelt. Die Verweilzeit beträgt 0,33 Stunden. 1.00 Mol umgesetztes Olefin ergeben nach der üblichen Aufarbeitung entsprechend Beispiel 1 81,8 !VIoI Alkohol, 12,5 Mol Paraffine und 5,7 Mol höhersiedende Rückstände. Das entspricht einer Alkoholausbeute, bezogen auf eingesetztes Olefin, von 80,2%.
Beispiel 6
(Vergleichsbeispiel zu 5)
Verwendet werden die Vorrichtung des Beispiels 1, die gleichen Reaktionsbedingungen und das im Beispiel 5 beschriebene C-^-ZC-n-Olefin-Paraffin-Gemisch. Es werden die dem Beispiel 1 entsprechenden Ergebnisse erzielt, womit gezeijijt ist, daß die Vorteile der Erfindung beim Einsatz von geradkettigen Olefinen unabhängig von der C-Zahl der Einsatzprodukte sind.
Beispiel 7
Verwendet werden die Vorrichtung des Beispiels 2 und die gleichen Reaktionsbedingunge ti mit dem Unterschied, daß stündlich kontinuierlich 161 eines lOOprozentigen, verzweigten C-8-Olefins mit der Zusammensetzung
IO
15
isomere n-Octene 8%
isomere 3-Methylheptene 45%
isomere 5-Methylheptene 10%
isomere 3,4-Dimethylhexene 37%
sowie 8 1 der Lösung von Kobaltcarbonylwasserstoff in iso-Butanol eingesetzt wird. Am Ausgang des Rührreaktors beträgt der Olefinumsatz 51,3%, beim Verlassen der gesamten Vorrichtung 95,8 %. Die Verweilzeit liegt bei 0,83 Stunden, bezogen auf das lOOprozentige Olefin.
100 Mol des umgesetzten Olefins ergeben 80,7 Mol Alkohol, 10,5 Mol Rückstand und 8,8 MoI Paraffine. Das entspricht einer Alkoholausbeute, bezogen auf eingesetztes Olefin, von 77,3%.
Beispiel 8
(Vergleichsbeispiel zu 7)
Verwendet werden die Vorrichtung des Beispiels 1 und die gleichen Reaktionsbedingungen mit dem Unterschied, daß ständlich kontinuierlich 121 des lOOprozentigen, verzweigten C-8-Olefins mit der im Beispiel 7 genannten Zusammensetzung sowie 61 der Lösung von Kobaltcarbonylwasserstoff in iso-Butanol eingesetzt werden. Der Olefinumsatz liegt bei 76,0%; die Verweilzeit beträgt 0,68 Stunden, bezogen auf lOOprozentiges Olefin. 100 Mol umgesetztes Olefin ergeben 93,9MoI Alkohol, 2,6MoI Paraffine und 3,5 Mol höhersiedende Rückstände. Das entspricht einer Alkoholausbeute, bezogen auf eingesetztes Olefin, von 71,3%.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen ti; ig fc'-

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Hydroformylierung von Olefinen mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff in Gegenwart von löslichen Kobaltverbindungen als Katalysator bei erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck, gegebenenfalls in Gegenwart von Paraffinen und bzw. oder anderen inerten Verdünnungsmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydroformylierung in einer ersten Stufe bis zu einem Umsatz von 40 bis 75% unter Rückvermischung des Reaktionsgemisches und dann in einer zweiten Stufe bis zu einem Umsatz von mindestens 95%, vorzugsweise 95 bis 98%, ohne Rückvermischung vorgenommen wird.
2. Verfahren zur Hydroformylierung von Olefinen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Olefine solche mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und innenständigen Doppelbindungen und bzw. oder Verzweigungen in der Kohlenstoff kette eingesetzt werden.
3. Vorrichtung zur Hydroformylierung von Olefinen nach Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet durch einen druckfesten Rührreaktor (1) mit mittig im Inneren angeordneten unten und oben offenem Führungsrohr (2), einer unten angebrachten Einleitungsdüse für das Reaktionsgemisch (4) sowie mit der oben angeordneten Ableitung (5) und einer Mehrzahl von nachgeschalteten druckfesten Rohrreaktoren (6) mit unten angebrachten Einleitungsdüsen (7) und oben angebrachten Ableitungen (8) und gegebenenfalls mit den Kühlmänteln (9).
4. Vorrichtung zur Hydroformylierung von Olefinen nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen Rührreaktor (1) mit einem Verhältnis Innendurchmesser zu Länge von 1:5 bis 1:25 und eine Mehrzahl von nachgeschalteten Rohrreaktoren (6) mit einem Verhältnis Innendurchmesser zu Länge von 1:20 bis 1:1000.
5. Vorrichtung zur Hydroformylierung von Olefinen nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gesamtvolumen der Mehrzahl von Rohrreaktoren (6) das 5- bis l,2fache des Volumens des Rührreaktors (1) beträgt.
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