DE2506466A1

DE2506466A1 - Emulgiermittel fuer faerbebeschleuniger auf basis von alkylnaphthalinen

Info

Publication number: DE2506466A1
Application number: DE19752506466
Authority: DE
Inventors: Siegfried Dipl Chem Dr Mueller; Gerhard Dipl Chem Dr Weckler
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1975-02-15
Filing date: 1975-02-15
Publication date: 1976-08-26
Also published as: CH598860A5; FR2300840B1; JPS51105489A; CA1068192A; GB1483719A; BE838609A; FR2300840A1; AT357137B; IT1063408B; ATA96976A; ZA76821B; BR7600932A; US4080166A; DE2506466C3; DE2506466B2

Description

HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT 250θ4θΟ

Aktenzeichen: HOE 75/F 047

Datum: 14. Februar 1975 Dr.CZ/St

Emulgiermittel für Pärbebeschleuniger auf Basis von Alkylnaphthalinen

Die Verwendung von Pärbebeschleunigern (Carriern) für das Färben hydrophober Pasern, vorzugsweise Polyesterfasern, nach dem Ausziehverfahren mit Dispersionsfarbstoffen aus wäßrigen Flotten bei Normaldruck sowie bei Kochtemperatur ist seit Einführung dieser Pasern bekannt.

Ebenso geläufig ist die Verwendung von Alkylnaphthalinen, vorzugsweise von Monomethylnaphthalinen, als wirksame Carriersubstanz für diese Pasern, wie das z.B. in der österreichischen Patentschrift 214 399 beschrieben wurde.

Für die praktische Anwendung von ;vasserunlöslichen Carriersubstanzen aller Art ist es bekanntermaßen erforderlich, diese Substanzen in den wäßrigen Flotten gleichmäßig zu verteilen. Dies geschieht durch Verwendung von Dispergier- bzw. Emulgiermitteln, die entweder der Carriersubstanz direkt zugesetzt oder aber in die Flotten vorgelegt werden. Der Carrier wird dann entweder direkt oder nach Lösen in einem wassermischbaren Lösemittel in die Flotten eingerührt.

Als Dispergier- bzw. Emulgiermittel werden für diese Aufgabe eine ganze Reihe von nichtionogenen oder anionaktiven Tensiden, aber auch von Schutzkolloiden ohne eigentliche Oberflächenaktivität vorgeschlagen und angewendet.

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'Das zum Einsatz gelangende Emulgatorsystem spielt aber für die Beurteilung des praktischen Werts eines Carriers eine sehr wichtige Rolle. An den Emulgator eines wirksamen Carriers werden daher einige allgemeine, notwendige Forderungen gestellt:

Die eigentlich wirksame, wasserunlösliche Carriersubstanz muß in hohem Peinverteilungsgrad leicht und schnell emulgierbar sein und dann Emulsionen ergeben, die bei den gewählten Anwendungsbedingungen längere Zeit mit Sicherheit völlig stabil bleiben und keine Entmischung zeigen.

Da praktisch alle für Polyesterfasern geeigneten Carriersubstanzen Derivate von Aromaten sind, ist ihre Wasserdampfflüchtigkeit mehr oder weniger stark ausgeprägt. Beim Färben bei Kochtemperatur kann sich somit ein Teil des verflüchtigten Carriers an kälteren Maschinenteilen kondensieren und das Kondensat auf die Ware zurücktropfen, was - ebenso wie eine Entmischung der Emulsion - zu den gefürchteten Carrierflecken führt. Eine wichtige Funktion des Emulgators ist es nun, solches Carrier-Kondensat schnell und restlos zu reemulgieren, um diese Flecken zu vermeiden und zwar auch dann, wenn der Carrier örtlich in erheblichem Überschuß auftritt.

Die unvermeidliche Viasserdampf-Flüchtigkeit der Carrier-Substanz hat jedoch auch den Vorteil, daß die von der Faser aufgenommene Carriermenge beim Trocknen gleichzeitig mit dem Feuchtigkeitswasser ausgetrieben werden kann.

In den beim Färben verwendeten Präparationen von Färbebeschleunigern muß das prozentuale Verhältnis von wasserunlöslicher Carriersubstanz zu Emulgator so bemessen sein, daß einerseits die Feinverteilung und die Emulsionsstabilität unter den Arbeitsbedingungen voll erhalten bleiben, andererseits jedoch der Dispersitätsgrad des Dispersionsfarbstoffes und damit die Färbstoffausbeute nicht herabgesetzt werden. Zu hohe Anwendungskonzentrationen an Carrier (und damit an Emulgator) ergeben nicht nur wirtschaftliche (Aufwand), sondern auch technische Nachteile (Farbstoffretention in der Flotte). Es ist bekannt, daß manche als Emulgatoren von wasserunlöslichen

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Carriersubstanzen hochwirksame Tenside bei ihrer Verwendung in Färbebeschleunigern auch dann die Farbstoffausbeute in diesem Sinne beeinträchtigen, wenn sie in angemessenen Konzentrationen ohne Überschüsse angewendet werden. Die nachteilige Beeinflussung der Farbstoff-Feindispersion ist also nicht nur von der Menge, sondern auch vom chemischen Charakter des Emulgators abhängig. Dies gilt besonders für ausschließlich nichtionogene Emulgatoren.

Es wurde nun gefunden, daß für wasserunlösliche Carriersubstanzen auf Basis von Alkylnaphthalinen, vorzugsweise von Monomethylnaphthalinen, vorteilhaft ein ausgewogenes Mehrkomponentensystem aus anionaktiven und nichtionogenen Bestandteilen als Emulgator anwendbar ist, der nicht nur die Standardforderungen für solche Produkte in vollem Umfang erfüllt, sondern darüber hinaus noch weitere technische Vorteile bietet. Mit dem erfindungsgemäßen Emulgiermittel hergestellte Färbebeschleuniger werden in wäßrigen Flotten zum Färben von linearen Polyester- oder Cellulosetriacetat-Fasern mit Dispersionsfarbstoffen nach dem Ausziehverfahren bei Kochtemperatür sowie unter Normaldruck, oder zum Ausegalisieren fertiger, unegaler Färbungen auf diesen Fasern mit Dispersionsfarbstoffen, z.B. durch materialbedingte Affinitätsunterschiede kettstreifig färbendes Material oder von unegalen Wickelkörpern, ebenfalls bei Normaldruck oder unter HT-Bedingungen und schließlich in Druckpasten angewandt.

Der Methylnaphthalin-Färbebeschleuniger wird aus dem handelsüblichen Gemisch von 1-Methylnaphthalin und 2-Methylnaphthalin (Methylnaphthalinöl) und dem Emulgator durch einfaches Vermischen, gegebenenfalls Homogenisieren mit einem Schnellrührer, hergestellt, wobei der- Emulgatoranteil 30 bis MO Gewichtsprozent des Endprodukts beträgt. Das Gemisch erhält dann noch einen Zusatz von weichem Wasser 8 bis 10 Gewichtsprozent.

Anwendungskonzentrationen für den Färbebeschleuniger beim Färben von Dispersionsfarbstoffen auf Polyesterfasern:

Richtwert: IO % vom Warengewicht bei mittleren Farbtiefen,

und einem Flottenverhältnis von 1:20,

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·■ 1} -

jedoch nicht mehr als Jj-cm /1 und nicht weniger als 0,5 cm³/l

Dies gilt für das Färben bei Normaldruck und bei Kochtemperatyr.

Für HT-Färbungen im allgemeinen nicht mehr als 3 cm /1, in Druckpasten mit Dispersionsfarbstoffen und Druckdampffixierung bis zu 15 cm /kg, zum Ausegalisieren bie Kochtemperatur bis zu ²J cm /1, unter HT-Bedingungen erfahrungsgemäß bis zu 3 crrr/1.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind nunmehr Emulgiermittel für die Herstellung von Färbebeschleunigern auf Basis von Alkylnaphthalinen, bestehend aus einem Mehrkomponentensystem folgender Zusammensetzung (Gewichtsprozent):

a. 57,0 bis 51,0 % eines Gemisches aus sulfierten und oxäthy-

lierten Alkylarylverbindungen mit 9 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, Sulfonate zu Oxäthylaten 1:1 bis 3:1»

b. 15,0 bis 17,0 % aliphatische Alkohole mit 3 bis 5 Kohlen

stoffatomen,

c. 2,0 bis 6,0 % alkylsulfonamidessigsaures Natrium,

d. 2,0 bis 6,0 % teilchlorierte Paraffinkohlenwasserstoffe

mit 12 bis lH Kohlenstoffatomen und 1,5 % Chlor,

e. 2,0 bis 6,0 % Olein und

f. 18,0 bis 20,0 % Wasser,

wobei sich die jeweiligen Mengen der Einzelkomponenten in jedem Fall auf 100 % ergänzen müssen.

Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform ist die Komponente a) aus

32 bis 36 % Dodecylbenzolsulfonat und 25 bis 15 % Nonylphenol mit 23 Mol Ethylenoxid je Mol

(jeweils Gewichtsprozent) zusammengesetzt.

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Ebenso sind in dem erfindungsgemäßen Emulgator

die Komponente c) in Mengen von

vorzugsweise 3,0 bis 4,0 Gew.-%> insbesondere 3,0 bis 3,5 Gew.-%_s

die Komponente d) in Mengen von

vorzugsweise 3,0 bis 4,0 Gew.-35, insbesondere 3,5 bis 4,0 Gew.-%

(ie Komponente e) in Mengen von

vorzugsweise 3,0 bis 5,0 Gew.-ί, insbesondere 3,5 bis 4,5.Gew.-%,

enthalten.

Bei der Herstellung des Emulgiermittels wird das (feste) oxäthylierte Nonylphenol durch Erwärmen auf 6O⁰C verflüssigt, in das Dodecylbenzolsulfonat eingerührt und anschließend werden die weiteren Komponenten in der angegebenen Reihenfolge zugemischt. Werden die hier genannten Prozentbereiche der Einzelkonponenten nicht eingehalten, so wird die optimale Wirkung des Emulgators und des damit hergestellten Färbebeschleunigers in Frage gestellt. Bei Anwendung des mit dem erfindungsgemäßen Emulgiermittel hergestellten Färbebeschleunigers ergeben sich weitere, spezifische technische Vorteile:

Beim Färben können material- bzw. faserbedingte Affinitätsunterschiede, \iie sie z.B. durch Verstreckungsunterschiede innerhalb einer einzelnen Faser oder durch Differenzen bei der thermischen Vorbehandlung der Faser, verursacht werden und die sich dann als Kettstreifigkeit oder bei Gewirken als Ringligkeit auswirken, vermieden oder - falls eine bereits unegale Färbung vorliegt - nachträglich durch Ausegalisieren ausgeglichen werden. Die vorzügliche Egalisierwirkung wird auf die extreme Feinverteilung der Carriersubstanz zurückgeführt.

Neu ist, daß man mittels des Emulgatorsystems die carrierwirksame Substanz Methylnaphthalin in ihrer egalisierenden Wirksamkeit

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derart steigern kann, daß ein schippriges Warenbild, das durch die stets dunkler als die normalen Polyesterfasern färbbaren Faserverklebungen und unverstreckte Paseranteile hervorgerufen wird, beim Färben bei Kochtemperatur praktisch vermieden werden kann. Beim Färben bei 100⁰C und auch unter HT-Bedingungen (106° bis 125°C) in Gegenwart von gebräuchlichen Färbebeschleunigern anderen Typs wird diese Erscheinung nur teilweise vermindert, d.h. die dunkel gefärbten Stellen im gefärbten Material sind noch zu erkennen und müssen mühsam aus dem Gewebeverband entfernt werden.

Auch Garnmaterial, das die beschriebenen Fehler enthält, kann einwandfrei gefärbt werden, wenn in Gegenwart von Methylnaphthalin, das durch das beschriebene Emulgiersystem in seiner egalisierenden Wirkung gesteigert wurde, gearbeitet wird.

Beim Färben auf Jet-Färbeapparaten, die nur halb geflutet sind, ist die Neigung zur Kondensation und damit zu Carrierflecken dann besonders groß, wenn eine Konzentration von 2 cm /1 Carrier aus Gründen der gewählten Farbtiefe überschritten werden muß. Praxisversuche im Vergleich mit anderen konventionellen Carriern, auch mit solchen auf Basis von Methylnaphthalinen mit anderen Emulgiermitteln, ergaben Überraschendervreise, daß bei Verwendung des mit dem erfindungsgemäßen Emulgiermittel hergestellten Methylnaphthalin-Färbebeschleunigers sich keine Carrierflecken bilden, auch wenn über 3 cm /1 Carrier zur Flotte gegeben werden, obwohl die Wasserdampfflüchtigkeit durch das Emulgatorensystem nicht beeinflußt werden kann und es auch hier zur Kondensatbildung kommt. Das Kondensat wird im vorliegenden Fall allerdings schnell und sicher reemulgiert.

Bei Einhaltung der empfohlenen Anwendungskonzentrationen ah erfindungsgemäß eingestellten Carrier ist die Farbstoffausbeute optimal, was ebenfalls bei Versuchen im Betriebsmaßstab im Vergleich mit anderen Produkten des Handels festgestellt wurde. Die Verbesserung der Farbstoffausbeute wird auf die extreme Feinverteilung der wirksamen Carriersubstanzen in der Flotte durch das Emulgiermittel zurückgeführt.

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Bei den an die Färbe- bzw. Egalisierprozesse anschließenden warmen Wasch- und Spülprozessen wird ein Teil des (von der hydrophoben Paser aufgenommenen) Carriers durch den noch in der Flotte vorhandenen Emulgator nach Einstellung eines neuen Gleichgewichts beseitigt. Dies geschieht in Anwesenheit des beanspruchten Emulgiermittels in höherem Maße als mit anderen Emulgatoren.

Eine Reihe von handelsüblichen Typen von Dispersionsfarbstoffen zeigen bei Turbulenzen im Bad eine gewisse Empfindlichkeit bezüglich ihrer Badstabilität ₃ es kommt zu störenden Abscheidungen als Folge einer TeilchenvergrÖberung. Die Verwendung des erfindungsgemäß hergestellten Carriers bzw. Emulgators verhindert diese Erscheinung weitgehend.

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Beispiel 1

Ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Wolle (innige Mischung 55/45) wird auf einer geschlossenen Haspelkufe bei Normaldruck und einem Flottenverhältnis von 1:20 zunächst mit einer wäßrigen Flotte von 50°C, enthaltend

IJ? . Essigsäure 60 5?ig,

5 % Natriumacetat krist. und

3 cm /1 eines Methylnaphthalin-Carriers, emulgiert mit Hilfe von 30 bis 40 % (berechnet auf das Gewicht der Carrierpräparation)·eines Mehrkomponentensystems der Zusammensetzung:

% Dodecylbenzolsulfonat,.

% Nonylphenol mit 23 Mol Äthylenoxid je M₀I, % aliphatische Alkohole mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen,

% alkylsulfonamidessigsaures Natrium, % teilchlorierte Paraffinkohlenwasserstoffe mit 12 bis 14 Kohlenstoffatomen und 1,5 % Chlor,

3,5 bis 4,5 % Olein und
18 bis 20 % Wasser

15 Minuten behandelt. Danach werden die Farbstoffe in gelöster bzw. dispergierter Form durch ein Sieb die-ser Flotte zugesetzt und zwar

0, 8 % eines blauen Dispersionsfarbstoffes auf Basis eines Gemisches aus partiell bromierten Diaminodihydroxyanthrachinonen (weniger als 1 Br-Atom je Mol)

0,3 % Disperse Yellow 64, C.I.-Nr. 47023, 0,6 % Acid Blue 123, C.I.-Mr. 44 510 und V 0,3 % Acid Yellow 44, C.I.-Nr. 23 900.

32	bis	36
25	bis	15
15	bis	17
3	bis	3,5
3.'	> bis	4

609835/1050.

Nach einer weiteren Vorlaufzeit von 10 Minuten wird die Temperatur des Färbebades je Minute um 1 bis 2°C gesteigert. Man färbt die Ware nun 60 Minuten bei Kochtemperatur und Normaldruck, kühlt die Flotte dann langsam auf 60 C ab und. behandelt-die Färbung mit einer üblichen Emulgatorwäsche nach. Dann wird das Textilgut mit Wasser klar gespült und das Material bei Temperaturen über l4O°C getrocknet, wodurch eventuelle Carrier-Reste ausgetrieben v/erden.

Die resultierende lebhafte Grünfä'rbung zeichnet sich durch optimale Egalität aus. Die Farbstoffausbeute entspricht den aufgewendeten Farbstoffmengen.

Beispiel 2

"Mischgarne aus Polyesterfasern und Wolle (innige Mischung 55/45) auf Kreuzspulen werden in einem geschlossenen HT-Färbeapparat (für erhöhten Druck und höhere Temperaturen als 100⁰C) bei einem Flottenverhältnis von 1:10 wie folgt gefärbt:

Man geht mit dem textlien Material in die auf 50⁰C erwärmte wäßrige Flotte ein und setzt

1 % Essigsäure 60 %ig,
5 % Natriumacetat krist. und

1,5 cm /1 eines Methylnaphthalin-Carriers entsprechend Beispiel 1

zu. Man läßt dann die so bereitete Flotte 10 Minuten mit der Ware vorlaufen, wobei dieselbe Flotte im Wechsel je drei Minuten von außen nach innen und von innen nach außen zirkuliert. Danach setzt man dem Bad die Farbstoffe

0,1 % Disperse Yellow 64, C.I.-Nr. 47 023, ,

0,27 % des in Beispiel 1 genannten blauen Dispersionsfarbstoffs,

■ 0,1 % Disperse Red 60, C.I.-Nr. 60 756,

0,1 % Acid Yellow 44, C.I.-Nr. 23 900,

0,2 % Acid Blue 123, C.I.-Nr. 44 510 und

0,08 % Acid Red 289, C.I.-Nr. 45 HO

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'in gelöster bzw. dispergierter Form zu und läßt die Färbeflotte weitere 10 Minuten mit dem angegebenen Strömungsrichtungswechsel zirkulieren. Anschließend wird der Apparat geschlossen, entlüftet und dann .so auf 105°C geheizt, daß je Minute ein Temperaturanstieg von 2°C erfolgt. Bei Erreichung der Färbetemperatur von 105°C wird ein Gesamtdruck: von 2,94 bar (hydrostatisch) angelegt und die Ware wird nun bei wechselnder Strömungsrichtung im angegebenen Rhythmus 60 Minuten gefärbt. Dann wird der Apparat" langsam auf 60 C abgekühlt und das Bad abgelassen. Nach einem Spülprozeß der so erzeugten Färbung mit heißem Wasser von 60°C schließt eine Emulgatorwäsche und das Trocknen bei 80 C an.

Die auf diesen Garnwickeln in einem Hellbraunton erzielten Färbungen zeichnen sich durch vollkommene Gleichmäßigkeit der inneren und äußeren Garnlagen aus.

Beispiel 3

Ein mit Dispersionsfarbstoff gefärbtes Mischgewebe aus Polyesterfasern und Zellwolle, dessen Polyesterfaseranteil starke Unegalitäten (Kettstreifigkeit) aufweist, wird auf der Haspelkufe bei einem Flottenverhältnis von 1:20 nachträglich ausegalisiert. Die für diesen Zweck verwendete wäßrige Flotte von 50 C enthält

3 cm^/1 eines Methylnaphthalin-Carriers entsprechend Beispiel 1

und ist mit Essigsäure auf einen pH-Wert von 5 eingestellt.

Man geht mit dem textlien Material in die Flotte ein, steigert deren Temperatur je Minute um 2°C bis Kochtemperatur bei Normaldruck und behandelt die Färbung 60 (bis 90) Minuten kochend.

Die durch die Carrier-Nachbehandlung zum Zweck des Ausegalisierens zwangsläufig eintretende Verminderung der ursprünglichen Farbtiefe (Aufhellung) auf dem Polyesterfaseranteil der Ware wird durch Zusatz von 20 % der beim Färben aufgewendeten Menge der Dispersionsfarbstoffe wie üblich ausgeglichen.

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Man erhält durch diese Behandlung, also bereits bei Kochtemperatur, in Gegenwart des erfindungsgemäß emulgierten Methylnaphthalin-Färbebeschleunigers durch dessen ausgezeichnete Egalisierwirkung eine einwandfreie Egalität auf dem Polyesterfaseranteil des Mischgewebes.

Das textile Material wird dann wie üblich bei 14O°C getrocknet. Beispiel 4

Ein mit Dispersionsfarbstoff und Säurefarbstoff gefärbtes Mischgewebe aus Polyesterfasern und Wolle (55/45), dessen Polyesterfaseranteil ausgeprägte Unegalitäten (Schipprigkeit, unruhiges Warenbild), veruracht durch unverstreckte Faseranteile bzw. Faserverklebungen aufweist, wird auf einem nicht vollgefluteten HT-Jetfärbeapparat bei erhöhtem Druck, erhöhter Temperatur und einen Flottenverhältnis von 1:12 unter Verwendung des erfindungsgemäß emulgierten Carriers nachträglich ausegalisiert. Man verfährt dabei wie folgt.

Man beschickt den teilgefluteten Düsenfärbeapparat mit dem textlien Material und einer wäßrigen Flotte mit

1 % Essigsäure 60 %lg

5 % Natriumacetat krist. und

3 cm /1 eines Methylnaphthalincarriers entsprechen Beispiel 1

und läßt die Ware bei 50⁰C 10 Minuten vorlaufen, schließt den Apparat, heizt die Flotte je Minute um 2°C bis auf 106°C (entspr. 1,24 bar resultierender Gesamtdruck), stellt die Warenumlaufgeschwindigkeit auf 60 m/Minute ein und behandelt die Färbung 60 Minuten bei 106°C. Die Wirkung des Carriers beim Ausegalisieren besteht in der Bildung eines neuen Verteilungsgleichgewichts des Farbstoffs zwischen Flotte und Faser; dies führt zu einer Aufhellung der ursprünglichen Färbung, die dadurch ausgeliehen wird, daß der Flotte noch 20 t der beim Färben aufgewendeten Dispersionsfarbstoff-•Menge zugesetzt werden. Nach der Behandlung wird der Apparat langsam auf 60°C abgekühlt, die Ware bei 60°C mit Wasser gespült und bei l40°C getrocknet. Die vorher ungleichmäßig gefärbt erscheinenden dunkleren Stellen der verklebten und unverstreckten Fasern des

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Polyesterfaseranteils des Textilgutes werden vollständig ausgeglichen, so daß ein egales und ruhiges Warenbild erscheint.

Die gefürchteten Carrierflecken durch Kondensation, mit denen bei diesen hohen Carrierkonzentrationen gerechnet werden muß, bilden sich bei Verwendung dieses Carriers mit dem erfindungsgemäßen spezifischen Emulgiermittel nicht, eventuelle Kondensat-Tropfen werden rasch und restlos reernulgiert.

Wird für die Herstellung der Färbung dieser Carrier von vornherein verwendet, so treten die oben beschriebenen Unegalitäten, die durch materialbedingte Affinitä'tsunterschiede verursacht werden, überhaupt nicht auf.

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Claims

.Patentansprüche " HOE 75/F 047

1. Emulgiermittel zur Herstellung von Färbebeschleunigern auf Basis von Alkylnaphthalinen, bestehend aus einem Mehrkomponentensystem folgender Zusammensetzung (Gewichtsprozent):

a. 57,0 bis 51,0 % eines Gemisches aus sulfierten und ox^thy-

lierten Alkylary.lverbindungen mit 9 bis Kohlenstoffatomen im Alkylrest, Sulfonate zu Oxäthylaten 1:1 bis 3:1,

b. 15,0 bis 17,0 % aliphatische Alkohole mit 3 bis 5 Kohlen

stoffatomen,

c. 2,0 bis 6,0 55 alkylsulfonamidessigsaures Natrium,

d. 2,0 bis 6,0 %■ teilchlorierte Paraffinkohlenwasserstoffe

mit 12 bis 14 Kohlenstoffatomen und 1,5 % Chlor,

e. 2,0 bis 6,0 % Olein und

f. 18,0 bis 20,0 % Wasser,

2. Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente a) aus (Gewichtsprozent)

32 bis 36 % Dodecylbenzolsulfonat und 25 bis 15 % Nonylphenol mit 23 Mol Äthylenoxid je Mol

besteht.

3. Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente c) in Mengen von 3,0 bis 4,0 Gewichtsprozent vorliegt.

4. Emulgiermittel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente c) in Mengen von 3,0 bis 3,5 Gewichtsprozent vorliegt.

5· Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente d) in Mengen^von 3_s0 bis 4,0 Gewichtsprozent vorliegt.

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HOE 75/F 047

6. Emulgiermittel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daft

Komponente d) in Mengen von 3,5 bis 4,0 Gewichtsprozent vorliegt.

7. Emulgiermittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente· e) in Mengen von 3,0 bis 5,0 Gewichtsprozent vorliegt.

8. Emulgiermittel nach Anspruch 7, dadurch-gekennzeichnet, daß Komponente e) in Mengen von 3,5 bis 4,5 Gewichtsprozent vorliegt.

9. Pärbebeschleuniger (Carrier) auf Basis von Alkylnaphthalinen, vorzugsweise Monome thy lnaphtha'lin,. gekennzeichnet durch einen Gehalt von 30 bis 40 Gewichtsprozent eines Emulgiermittels nach Ansprüchen 1 bis 8.

10. Verwendung von Pärbebeschleunigern nach Anspruch 9 beim Färben von hydrophoben Textilfasern, vorzugsweise linearen Polyester- oder Cellulosetriacetatfasern, mit Dispersionsfarbstoffen aus wäßrigen Flotten bei Normaldruck und Kochtemperatur nach dem Ausziehverfahren in Mengen von 0,5 bis 4 cm /1.

11. Verwendung von Färbebeschleunigern nach Anspruch 9 beim Färben von hydrophoben Textilfasern, vorzugsweise linearen Polyesteroder Cellulosetriacetatfasern, mit Dispersionsfarbstoffen aus wäßrigen Flotten nach dem Ausziehverfahren unter HT-Bedingungen in Mengen von 0,5 bis 3 cnr/1, vorzugsweise 1,5 bis 2,0 cm /1.

12. Verwendung von Färbebeschleunigern nach Anspruch 9 beim Ausegalisieren unegaler Färbungen von hydrophoben Textilfasern, vorzugsweise linearer Polyester- oder Cellulosetriacetatfasern, mit Dispersionsfarbstoffen entweder bei Kochtemperatur mit bis zu 4 era /1 des Carriers oder unter HT-Bedingungen mit bis zu 3,0 cnr/1, vorzugsweise bis zu 2,0 cm /1.

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