CH672274A5 - - Google Patents

Description

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Vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zum Färben von synthetische Fasern enthaltenden Textilmaterialien," die zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Färbeflotte sowie das nach diesem Verfahren gefärbte Textilgut.

Beim Färben von Textilmaterialien mit in Wasser unlöslichen oder schwer löslichen Farbstoffen, beispielsweise nach dem sogenannten Hochtemperätur-Zirkulationsfärbever-fahren, treten oft Dispersionsschwierigkeiten auf, die auf eine ungenügende Feinverteilung der Farbstoffe in den Färbeflotten zurückzuführen sind. Dadurch werden unegale und unechte, vor allem reibunechte Färbungen erhalten. Derartige Mängel machen sich unter anderem beim Färben von synthetischen Fasern, insbesondere den linearen Polyesterfasern, mit Dispersionsfarbstoffen bemerkbar.

Bekanntlich kann man zur Stabilität der Dispersionen von in Wasser schwer löslichen Farbstoffen gewisse Hilfsmittel den Färbebädern zusetzen, wie z. B. Kondensationsprodukte aus Naphthalinsulfonsäure mit Formaldehyd bzw. deren Alkalisalze, oxäthylierte Fettalkohole oder Ligninsulfo-nate.

Diese Produkte besitzen jedoch entweder nur dispergie-rende oder nur egalisierende Eigenschaften. Beide Effekte gleichzeitig lassen sich daher nur durch Einsatz von Mischungen verschiedener Hilfsmittel erzielen. Ebenso beeinträchtigen viele Dispergiermittel den Dispergier- und Färbevorgang durch ihre starke Neigung zum Schäumen.

Aus der DT-OS 2 260 049 ist ein Verfahren zum Pigmentfärben von Fasermaterialien bekannt, bei dem auf diese Materialien eine polymère Verbindung aufgetragen wird, die eine oder mehrere Polyoxyalkylengruppen und im wesentlichen zwei oder mehr Buntesche Salzgruppen enthalten. Diese polymeren Verbindungen sind härtbar und werden als Textilausrüstungsmittel für Fasermaterialien verwendet, um diesen Formbeständigkeit zu verleihen.

Ferner ist aus der DT-OS 2 110 647 ein Verfahren zum Färben von basisch modifizierten Polymeren bekannt, bei dem als Hilfsmittel sulfatierte Polyalkylenoxydaddukte von aliphatischen Monoalkoholen mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen eingesetzt werden können. Die Färbung wird jedoch mit anionischen Farbstoffen und nur nach dem Druckverfahren oder Klotzverfahren durchgeführt. Gegenüber den aus der DT-OS 2 110 647 bekannten sulfatierten Polyalkylen-oxydaddukten zeichnen sich die erfindungsgemäss eingesetzten anionischen Polypropylenoxydaddukte durch eine bessere Dispergierwirkung beim Färben von linearen Polyesterfasern mit Dispersionsfarbstoffen aus. Ferner zeigen sie ein geringeres Schaumvermögen, was sich beim Färben auf die Egalität günstig auswirkt. Aus der JA-Au siege schrift 9074/1965 ist ein Verfahren zum Färben von Materialien aus Polyacryl-nitril und Cellulose mit einem Gemisch von kationischen und Direktfarbstoffen in Gegenwart von sulfatierten Polyäthylen-oxydaddukten bekannt.

Es wurde nun ein neues Verfahren gefunden, welches erlaubt, beim Färben von synthetische Fasern enthaltenden Textilmaterialien mit in Wasser schwer- bis unlöslichen Farbstoffen egale und reibechte Färbungen zu erhalten.

Das neue Verfahren besteht darin, dass man die Fasern in Gegenwart eines wasserlöslichen anionischen, vorzugsweise sulfogruppenhaltigen, Polyadduktes von Propylenoxyd oder von Propylenoxyd an einen mehrwertigen, mindestens 2 Kohlenstoffatome und vorzugsweise 3 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisenden aliphatischen Alkohol färbt.

Mit Hilfe der vorstehend bezeichneten anionischen Poly-addukte lassen sich nunmehr die eingangs geschilderten Nachteile beheben, die beim Färben von organischen Synthesefasern, besonders von Polyesterfasern mit den Dispersionsfarbstoffen ohne Hilfsmittelzusatz oder mit den bisherigen Zusätzen auftreten. Der erfindungsgemäss erreichte technische Fortschritt beruht vor allem auf der ausgezeichneten dispersionsstabilisierenden Wirkung der Polyaddukte auf den Farbstoff, so dass während des ganzen Färbevorganges weder eine Aggregation noch eine Ausfällung des Farbstoffes erfolgt.

Ein weiterer Vorteil dieser als Egalisier- und Dispergiermittel eingesetzten Verbindungen liegt in der geringen Neigung zum Schäumen. Es besteht demzufolge keine Gefahr von Schaumfleckenbildung auf den Färbungen und damit sind eine schnellere Durchdringung der Ware und eine Erhöhung der Durchflussgeschwindigkeit in den Färbeapparaturen gewährleistet.

Bei den erfindungsgemäss zur Anwendung gelangenden Polyaddukten handelt es sich beispielsweise um mit Hilfe einer sulfonierten organischen, vorzugsweise aliphatischen, Mono- oder Dicarbonsäure von 3 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Propionsäure oder Bernsteinsäure, vorzugsweise jedoch um mit Hilfe eines anorganischen Sulfatierungsmittels, insbesondere Schwefelsäure oder Sulfaminsäure in einen sauren Ester übergeführte Anlagerungsprodukte von Propylenoxyd an mindestens 2, vorzugsweise 3 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisende, mehrwertige aliphatische Alkohole.

Als definitionsgemässe mehrwertige Alkohole kommen solche in Betracht, die mindestens 2 Hydroxylgruppen aufweisen, beispielsweise Alkylendiole mit einem Alkylenrest von 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Äthylenglykol, 1,3-oder 1,2-Propylenglykol oder 1,5-Pentandiol, Glycerin oder Trimethylolpropan. Bevorzugt werden aliphatische Alkohole eingesetzt, die drei Kohlenstoffatome und zwei oder drei Hydroxylgruppen aufweisen.

Für die Anwendung nach der vorliegenden Erfindung haben sich beispielsweise definitionsgemässe sulfierte Anlagerungsprodukte, wobei das Polyaddukt ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 6000, vorzugsweise 2000 bis 3500 hat, besonders bewährt. Darunter sind Additionsprodukte, die sich aus Propylenglykol oder Glycerin ableiten, besonders geeignet.

Die erfindungsgemäss zu verwendenden anionischen Polyaddukte können als freie Säure oder vorzugsweise in Form ihrer Alkalimetall- oder Ammoniumsalze eingesetzt werden. Als Alkalimetallsalze seien insbesondere die Natrium- und Kaliumsalze und als Ammoniumsalze die Ammonium-, Trimethylammonium-, Monoäthanolammonium- und Tri-äthanolammoniumsalze genannt. Vorzugsweise werden die Polyaddukte als Ammoniumsalze eingesetzt.

Typische Vertreter der erfindungsgemäss zur Anwendung gelangenden sulfogruppenhaltigen Polyaddukte sind das durch Umsetzung von Polypropylenglykol und Sulfaminsäure erhaltene Umsetzungsprodukt, wobei das Polypropylenglykol ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 3500, vorzugsweise 2000 hat, und die sulfatierten aus Glycerin oder Trimethylolpropan und Propylenoxyd erhaltenen Anlagerungsprodukte, wobei die Polyaddukte ein durchschnittliches Molekulargewischt von 2000 bis 6000, vorzugsweise 3000 bzw. 2500 besitzen.

Ein weiterer sulfogruppenhaltiger Vertreter ist der Sulfo-Bernsteinsäurehalbester eines durch Anlagerung von Propylenoxyd an Glycerin erhaltenen Polyadduktes, wobei das Polyaddukt ein durchschnittliches Molekulargewicht von ca. 4000 hat.

Die Einsatzmengen der anionischen Polypropylenoxydaddukte bewegen sich nach der vorliegenden Erfindung zwischen 0,1 und 5 g, vorzugsweise 0,5 bis 2 g, pro Liter der wässerigen Färbeflotte.

Es ist oft wünschenswert, in die wässerige Lösung des anionischen Polyadduktes ein Antischaummittel einzuarbeiten, um die Eigenschaften des Färbebades, zu dem man das Dispergiermittel zufügt, zu verbessern und manchmal auch

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die Migration des Farbstoffes zu steigern. Eine zufriedenstellende Art von Antischaummitteln ist eine Silikonemulsion, beispielsweise eine 5 bis 10%ige wässerige Silikonemulsion, die auch in Kombination mit höheren Alkoholen von 4 bis 22 Kohlenstoffatomen, insbesondere mit 2-Äthyl-hexanol, eingesetzt werden kann. Als Antischaummittel eignen sich jedoch am besten wasserunlösliche Alkylenoxydaddukte höherer Alkohole, beispielsweise das Addukt von 1 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol, sowie Ester aus aliphatischen Dicarbonsäuren und höheren Alkoholen oder die höheren Alkohole allein, z. B. Butylalkohol oder 2-Äthyl-hexanol. Als ganz besonders geeignet haben sich Adipinsäure-di-2-äthyl-hexylester sowie auch Polysiloxane, wie z. B. Methylpolysiloxan, erwiesen.

Die Einsatzmenge des Antischaummittels kann bereits z. B. 0,5 Gew.%, mit Vorteil jedoch mindestens 10 Gew.%, vorzugsweise 15 bis 60 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des anionischen Polyadduktes, betragen.

Man kann der Lösung des anionischen Polyadduktes auch in Wasser mischbare Alkohole zusetzen. Hierzu eignen sich insbesondere niedere aliphatische Alkohole wie Alkanole, z. B. Äthylalkohol, n- und iso-Propylalkohol, tert. Butylalkohol, Alkylenglykole, z. B. Äthylenglykol und 2,5-Hexandiol und deren niedere Monoalkyläther, sowie deren Gemische.

Unter in Wasser unlöslichen oder schwerlöslichen Farbstoffen sind im Sinne der Erfindung Küpenfarbstoffe, Pigmentfarbstoffe und vor allem Dispersionsfarbstoffe zu verstehen, welche faseraffin sind, d. h. solche, welche auf textile synthetische Fasermaterialien aufziehen.

Diese Farbstoffe können den verschiedensten Klassen angehören, z. B. Acridonfarbstoffe, Nitrofarbstoffe, Methin-und Polymethinfarbstoffe, Styryl- und Azostyrylfarbstoffe, Xanthenfarbstoffe, Oxazinfarbstoffe, Aminonaphthochinon-farbstoffe, Cumarinfarbstoffe und insbesondere Anthrachi-nonfarbstoffe und Azofarbstoffe, wie Monoazo- und Disazo-farbstoffe.

Es können auch Mischungen solcher Farbstoffe erfindungsgemäss eingesetzt werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich auch zum Weisstönen ungefärbter Textilmaterialien mit in Wasser schwerlöslichen optischen Aufhellern. Diese können beliebigen Aufhellerklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Stilbenverbindungen, Cumarine, Bezix'umarine, Pyrazine, Pyrazoline, Oxazine, Triazolyl-, Benzoxazolyl-, Benzofuran- oder Benzimidazolylverbindungen und Naph-thalsäureimide.

Die Menge der beim erfindungsgemässen Verfahren der Flotte zugesetzten Farbstoffe richtet sich nach der gewünschten Farbstärke; im allgemeinen haben sich Mengen von 0,01 bis 10 Gew .%. bezogen auf das eingesetzte Textilmaterial, bewährt.

Als Textilmaterialien, die erfindungsgemäss gefärbt werden können, sind Celluloseesterfasern, wie Cellulose-2 t/1-acetatfasern und -triacetatfasern, synthetische Polyamidfasern, z. B. solche aus e-Caprolactam, aus Adipinsäure und Hexa-methylendiamin, aus w-Aminoundecansäure, Polyurethan-, Polyolefinfasern, z. B. Polypropylenfasern, Polyacrylnitril-fasern, einschliesslich Modacrylfasern und vor allem lineare Polyesterfasern zu erwähnen. Unter linearen Polyesterfasern sind dabei Synthefasern zu verstehen, die durch Kondensation von Terephthalsäure mit Äthylenglykol oder von Isophthal-säure oder Terephthalsäure mit l,4-Bis-(hydroxylmethyl)-cyclohexan erhalten werden, sowie Mischpolymere aus Terephthal- und Isophthalsäure und Äthylenglykol. Die Textilmaterialien können auch als Mischgewebe unter sich oder mit anderen Fasern, z. B. Mischungen aus Polyacrylnitril/ Polyester, Polyamid/Polyester, Polyester/Viskose und Polyester/Wolle, verwendet werden.

Das Textilmaterial kann dabei in den verschiedensten Verarbeitungsstadien vorliegen, z. B. in Form von Flocken, Stückware wie Gewebe und Gewirke, Garnscharen, Wickel-körper, als Faservliesstoffe, textiler Bodenbelag oder ge-tufteter Teppich.

Die Färbungen erfolgen mit Vorteil aus wässeriger Flotte nach dem Ausziehverfahren. Lineare Polyesterfasern färbt man vorzugsweise nach dem sogenannten Hochtemperaturverfahren in geschlossenen und zweckmässigerweise auch druckbeständigen Apparaturen bei Temperaturen von über 100° C, bevorzugt zwischen 110 und 140° C und gegebenenfalls unter Druck. Als geschlossene Gefässe eignen sich beispielsweise Zirkulationsapparaturen wie Kreuzspul- oder Baumfärbeanlagen, Haspelkufen. Düsen- oder Trommelfärbemaschinen, Paddeln oder Jigger. Das Flottenverhältnis kann dementsprechend innerhalb eines weiten Bereiches gewählt werden, z. B. 1 : 1 bis 1 : 100, vorzugsweise 1 : 10 bis 1 : 50. Die Färbung der linearen Polyesterfasern kann auch bei Temperaturen unter 100° C, z. B. im Temperaturbereich von 75 bis 98° C, in Gegenwart der üblichen Farbüberträger (Carrier), beispielsweise Phenylphenole, Polychlorbenzole, Xylole, Toluole, Naphthaline oder Diphenyl durchgeführt werden. Cellulose-2 V2-acetatfasern färbt man vorzugsweise bei Temperaturen von 80-85° C, während Zellulosetriacetat-fasern mit Vorteil beim Siedepunkt (98° C) des wässerigen Bades gefärbt werden.

Beim Färben von Cellulose-2 '/2-acetat- oder Polyamidfasern erübrigt sich die Verwendung von Farbüberträgern.

Bei der Herstellung der Färbeflotten geht man zweckmässig von den wässerigen Lösungen des Polyadduktes aus und gibt diesen die geeigneten Hilfsmittel wie Antischaummittel und niedere Alkohole zu. Die Flotten können Mineralsäuren wie Schwefelsäure oder vorzugsweise Phosphorsäure, organische Säuren, zweckmässig niedere aliphatische Carbonsäuren, wie Ameisen-, Essigsäure oder Oxalsäure und/oder Salze wie Ammoniumacetat, Ammoniumsulfat oder Natrium-acetat enthalten. Die Säuren dienen vor allem der Einstellung des pH-Wertes der erfindungsgemäss verwendbaren Flotten, der in der Regel 4 bis 8, vorzugsweise 4,5 bis 6,5 beträgt.

Man geht mit dem Textilmaterial in die Flotte ein, die eine Temperatur von 40 bis 70° C aufweisen kann, und behandelt das Material 5 bis 15 Minuten bei dieser Temperatur. Danach gibt man den Farbstoff und gegebenenfalls den Carrier zu und erhöht die Temperatur der Flotte, um im angegebenen Temperaturbereich 50 bis 100 Minuten zu färben.

Das gefärbte Material wird anschliessend wie üblich gespült und getrocknet. Eine reduktive Nachbehandlung ist normalerweise nicht nötig. In der Regel ruht das Färbegut in der Färbeapparatur, und die Flotte zirkuliert durch das Färbegut. Es ist wichtig, dass eine feine Dispersion des Farbstoffes nicht nur anfänglich vorhanden ist, sondern der Dispersionsgrad auch während des ganzen Färbevorganges erhalten bleibt.

Bekanntlich neigen gewisse Dispersionsfarbstoffe dazu, vor allem unter den Bedingungen der Hochtemperaturfärberei, in eine weniger feine Form überzugehen. Die Folge davon ist, dass der Farbstoff nicht mehr auf die Faser aufzieht und sich an der Oberfläche des Färbegutes absetzt. Solche Farbstoffagglomerationen und -abscheidungen lassen sich durch die erfindungsgemäss einzusetzenden anionischen Polyaddukte besonders gut vermeiden.

Erfindungsgemäss kann das synthetische Textilmaterial auch kontinuierlich, d. h. durch Imprägnieren mit einer wässerigen Zubereitung, die einen Dispersionsfarbstoff, ein defi-nitionsgemässes anionisches Polyaddukt und gegebenenfalls einen Verdicker und Säure enthält, und Abquetschen auf den gewünschten Gehalt an Imprägnierflotte von 60 bis 120% des Fasergewichtes mit anschliessender Hitzebehandlung, wie z. B. Dämpfen bei Temperaturen von 98 bis 105° C mit neu5

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tralem gesättigtem Dampf oder Thermofixierung bei 180 bis 210° C, gefärbt werden.

Nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhält man auf synthetischem organischem Textilmaterial, insbesondere auf linearen Polyesterfasern, gleichmässige und farbkräftige Ausfärbungen, die sich zudem durch gute Reibechtheiten und Farbausbeuten auszeichnen.

In den nachfolgenden Herstellungsvorschriften und Beispielen bedeuten Prozente Gewichtsprozente und Teile Gewichtsteile.

Herstellungsvorschriften A. 100 g reines Polypropylenglykol vom durchschnittlichen Molekulargewicht 2000 werden auf 60° C erwärmt. Hierauf werden 20 g Harnstoff und 20 g Sulfaminsäure unter Rühren innerhalb 30 Minuten eingetragen. Man rührt weitere 30 Minuten bei 60-65° C, erwärmt dann auf 95° C und hält 10 Stunden bei 95 bis 100° C. Man erhält ein viskoses gelbliches Produkt, das in Wasser klarlöslich ist und 80% des Ammoniumsalzes des Di-Schwefelsäureesters enthält.

B. 62 g des aus Glycerin und Propylenoxyd erhaltenen s Kondensationsproduktes vom durchschnittlichen Molekulargewicht 3100 werden wie unter A. beschrieben mit 6,4 Harnstoff und 6,4 g Sulfaminsäure versetzt und verestert. Man erhält ein viskoses, in Wasser gut lösliches Produkt, das 92% des Ammoniumsalzes des Schwefelsäureesters enthält, io C. 75 g des Anlagerungsproduktes aus Trimethylolpropan und Propylenoxyd mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2540 werden wie unter A. beschrieben mit 9,6 g Sulfaminsäure in Gegenwart von 9,6 g Harnstoff umgesetzt. Man erhält ein viskoses, in Wasser gut lösliches sulfatiertes 15 Produkt.

D. 100 g eines Maleinsäurehalbesters der Formel ch„ - 0 -• ch - ch0 - 0 ■ c0ch = chc00h ch.

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ch - ch, I

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- 0 ■■ coch = ch - c00h

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- 0 ■ coch = ch - c00h ru n! + n2+n3 = ca 63, Molekulargewicht ca 4000, werden unter Zusatz von 7,12 g Natriummetabisulfit in 400 ml Wasser während 9 Stunden am Rückfluss gerührt, wobei der pH-Wert der Reaktionsmischung mittels 7,5 ml einer 10%igen wässerigen Natriumhydroxydlösung zwischen 5,5 und 6,5 gehalten wird. Es entsteht eine leicht gelbliche, opale Lösung, welche einen Anlagerungsgrad, ermittelt über den nicht reagierten Anteil von Sulfit, von 100% aufweist. Nach dem Eindampfen bei 40-50° C erhält man 109 g des Natriumsalzes des Sulfo-bernsteinsäurehalbesters in Form einer stark hygroskopischen klebrigen Masse.

E. 100 g des aus Glycerin und Propylenoxyd erhaltenen Kondensationsproduktes vom durchschnittlichen Molekulargewicht 4000 werden auf 60° C erwärmt. Darauf werden 10 g Harnstoff in 15 Minuten und 10 g Sulfaminsäure in 30 Minuten eingetragen. Nach weiterem Rühren bei 60-65°C während 30 Minuten erwärmt man auf 100° C uncfhält eine Stunde bei 100° C und weitere 9 Stunden bei 1050 C. Das erhaltene Sulfatierungsprodukt ist in Wasser klar löslich.

F. Man verfährt nach Herstellungsvorschrift E, verwendet jedoch 100 g eines aus Glycerin und Propylenoxyd erhaltenen Kondensationsproduktes vom durchschnittlichen Molekulargewicht 6000.

G. 100 g Polypropylenglykol vom durchschnittlichen Molekulargewicht 1000 werden in gleicher Weise wie in Herstellungsvorschrift E mit 40 g Sulfaminsäure in Gegenwart von 40 g Harnstoff verestert. Das erhaltene Reaktionsprodukt enthält 66% des Ammoniumsalzes des sauren Schwefelsäureesters und ist in Wasser klar löslich.

H. 47,6 g des Adduktes aus 1 Mol Äthylenglykol und 40 Mol Propylenoxyd vom durchschnittlichen Molekulargewicht 2380 werden in gleicher Weise wie in Herstellungsvorschrift E in Gegenwart von 8 g Harnstoff mit 8 g Sulfaminsäure verestert.

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I. 40 g des nach Herstellungsvorschrift B erhaltenen Produktes werden bei 60° C mit 10 g Adipinsäure-di-2-äthyl-hexylester und dann mit 0,5 g des Adduktes aus 1 Mol Rizinusöl und 40 Mol Äthylenoxyd, 3 g Wasser und 2,5 g Isopro-panol vermischt. Man erhält ein flüssiges homogens Produkt, wobei nach Lösen in Wasser der Adipinsäureester in feiner Emulsion vorliegt.

K. 37 g des nach Herstellungsvorschrift B erhaltenen Produktes werden mit 3 g Monoäthanolamin und dann mit 50 g Benzol vermischt. Am Vakuum wird dann Benzol und Ammoniak weggetrieben, worauf das Monoäthanolaminsalz des sauren Schwefelsäureester des Kondensats aus Glycerin und Propylenoxyd vom durchschnittlichen Molekulargewicht 3100 erhalten wird.

L. Man verfährt nach Herstellungsvorschrift K, verwendet jedoch anstelle von Monoäthanolamin 5 g Triäthanolamin. Es wird das entsprechende Triäthanolaminsalz erhalten.

M. 50 g des nach Herstellungsvorschrift B erhaltenen Produktes werden mit 50 g Wasser versetzt. Zu der erhaltenen klaren Lösung werden 0,8 g Methylpolysiloxan unter Bildung einer Emulsion zugemischt.

Beispiel 1

25 g eines Gewirkes aus Polyäthylenglykolterephthalat werden in einem Zirkulationsfärbeapparat mit einer Flotte, die 0,6 g Ammonsulfat und 0,3 g eines Hilfsmittelgemisches bestehend aus 55 Teilen des gemäss Herstellungsvorschrift B erhaltenen Schwefelsäureesters, 10 Teilen Adipinsäure-di-2-äthyl-hexylester und 35 Teilen Wasser und Isopropanol (1 : 1) in 300 ml Wasser enthält und mit 85%iger Ameisensäure auf pH 5,5 eingestellt ist, 10 Minuten bei 60° C behandelt. Danach fügt man der Flotte 1,35 g eines Farbstoffgemisches bestehend aus 0,875 g eines Farbstoffes der Formel

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n=n und 0,475 g eines Farbstoffes der Formel oh

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zu und heizt die Färbeflotte innerhalb von 30 Minuten auf 130° C. Man färbt während 60 Minuten bei dieser Temperatur und kühlt die Flotte auf 90° C ab. Die erhaltene Ausfärbung wird gespült und getrocknet. Es resultiert eine reibechte, egale brillante rote Färbung.

Beispiel 2

400 g eines Wickelkörpers aus Polyäthylenglykoltcreph-thalatfasern werden in einem Zirkulationsfärbeapparat mit einer Flotte, die 16 g Ammonsulfat und 8 g des gemäss Herstellungsvorschrift A erhaltenen Dischwefelsäureesters gelöst in 8 Liter Wasser enthält und mit 85%iger Ameisensäure auf pH 5,5 eingestellt ist, 10 Minuten bei 60° C behandelt. Hierfür fügt man der Flotte 1 g eines Farbstoffgemisches bestehend aus 0,4 g eines Farbstoffes der Formel

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0,2 g eines Farbstoffes der Formel

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und 0,4 g eines Farbstoffes der Formel

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nh2 0 oh hinzu und heizt die Färbeflotte innerhalb von 30 Minuten auf 130° C. Man färbt während 60 Minuten bei dieser Temperatur und kühlt dann die Flotte auf 90° C ab, wonach die erhaltene Färbung gespült und getrocknet wird. Man erhält eine egale graue Färbung.

Beispiel 3

Ersetzt man in Beispiel 1 oder 2 jeweils die dort genannten Hilfsmittel durch die gleichen Mengen eines weiteren Hilfsmittels bestehend aus 80 Teilen des gemäss Herstellungsvorschrift B erhaltenen Schwefelsäureesters und 20 Teilen des aus Stearylalkohol und 1 Mol Äthylenoxyd erhaltenen Kondensationsproduktes und verfährt im übrigen wie im Beispiel 1 bzw. 2 angegeben, so erhält man ebenfalls egale Färbungen.

Beispiel 4

Ersetzt man in Beispiel 1 oder 2 jeweils die dort genannten Hilfsmittel durch die gleichen Mengen eines weiteren Hilfsmittels bestehend aus 60 Teilen des gemäss Herstellungsvorschrift B erhaltenen Schwefelsäureesters und 40 Teilen Butylalkohol und verfärbt im übrigen wie im Beispiel 1 bzw. 2 angegeben, so erhält man ebenfalls egale Färbungen.

Beispiel 5

Ersetzt man in Beispiel 1 oder 2 jeweils die dort genannten Hilfsmittel durch die gleichen Mengen eines Hilfsmittels bestehend aus 80 Teilen des gemäss Herstellungsvorschrift B

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erhaltenen Schwefelsaureesters und 20 Teilen eines Gemisches aus 5% Silikonöl und 95% 2-Äthylhexanol und verfährt im übrigen wie in Beispiel 1 bzw. 2 angegeben, so erhält man ebenfalls egale Färbungen.

Beispiel 6

Ersetzt man im Beispiel 1 das dort erwähnte Hilfsmittelgemisch durch 2,2 g des gemäss Herstellungsvorschrift C erhaltenen Schwefelsaureesters und 0,13 g Adipinsäure-2-äthyl-hexylester und verfährt im übrigen wie im Beispiel 1 angegeben, so erhält man ebenfalls eine egale Färbung. Zu ähnlichen Resultaten gelangt man, wenn anstelle des nach Herstellungsvorschrift C erhaltenen Hilfsmittel der nach Herstellungsvorschrift D gewonnene Sulfobernsteinsäurehalb-ester eingesetzt wird.

Beispiel 7

Reibechte, egale Färbungen erhält man auch, wenn in Beispiel 2 das Produkt gemäss Herstellungsvorschrift A durch 8 g des Produktes gemäss Herstellungsvorschrift I oder 16 g des Produktes nach Herstellungsvorschrift M oder wenn das in Beispiel 1 erwähnte Hilfsmittelgemisch durch 0,3 g des Produktes nach Herstellungsvorschrift I oder 0,6 g des Produktes nach Herstellungsvorschrift M ersetzt wird.

Beispiel 8

Egale Färbungen werden erhalten mit den Produkten gemäss den Herstellungsvorschriften E, F, G, H, K, L, wenn diese in entsprechender Menge anstelle des Produktes nach Herstellungsvorschrift B gemäss Beispiel 1 verwendet werden.

Beispiel 9

40 g eines Gewebes aus Polyäthylenterephthalat-Stapel-fasern werden in einer Färbeapparatur während 16 Minuten bei 130° C unter Bewegung in einer Flotte (Flottenverhältnis 1 : 9) gefärbt, die 0,5% (bezogen auf Stoffgewicht) einer 20prozentigen wässerigen Dispersion des optischen Aufhellers der Formel

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ch,

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und 5 g pro Liter des Präparates gemäss Herstellungsvorschrift I enthält. Die Flotte wird bei 130° C abgelassen. Das in üblicher Weise gespülte und getrocknete Gewebe zeigt einen sehr hohen, brillanten Aufhelleffekt mit neutraler Nuance bei vollständiger Egalität. Eine Ausfärbung, bei welcher anstelle von 0,5 g des Präparates gemäss Herstellungsvorschrift I 4,0 g einer 25prozentigen wässrigen Lösung des Egalisiermittels der Formel

CT7H35CH20 - (CH2-CH20)3S-H pro Liter eingesetzt werden, ergibt unter sonst gleichen Belo dingungen eine wesentlich schlechtere Aufhellung von ungenügender Egalität. Stellenweise werden an dem behandelten Gewebe sogar grüne Verfärbungen durch nicht entwickelten Aufheller festgestellt.

Beispiel 10

Ein Gewebe aus Polyäthylenterephthalat-Stapelfasern wird in einer Flotte foulardiert, die pro Liter g einer 20pro-zentigen wässerigen Dispersion des optischen Aufhellers der 20 Formel

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ch=ch c(ch3)

und 2,5 g des Präparates gemäss Herstellungsvorschrift I enthält. (Abquetscheffekt 50%). Hierauf wird bei 60° C getrocknet und anschliessend während 30 Sekunden bei 190° C fixiert. Man erhält einen brillanten, sehr hohen Aufhelleffekt.

Eine gleiche Färbung, jedoch ohne Zusatz des Präparates nach Herstellungsvorschrift I, liefert ein Gewebe, das durch unvollständig entwickelten optischen Aufheller nur ungenügend aufgehellt und grünlich gefärbt ist. Erst bei einer

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Fixiertemperatur von 210° C wird der Aufheller voll entwickelt, ohne jedoch den Effekt einer mit dem Produkt gemäss Herstellungsvorschrift I ausgeführten und ebenfalls bei 210°C fixierten Aufhellung zu erreichen.

In gleicher Weise kann durch die Verwendung des Produktes nach Herstellungsvorschrift I die Fixiertemperatur einer Kombination der optischen Aufheller der Formeln

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und

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von 190° auf 170° C gesenkt werden.

Beispiel 11

25 g eines Gewirkes aus Polyäthylenglykolterephthaiat, aufgewickelt auf einem perforierten Metallträger, werden in einem Zirkulationsfärbeapparat mit einer Flotte, die 0,6 g Ammonsulfat und 0,3 g eines Hilfsmittelgemisches bestehend

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aus 55 Teilen des gemäss Herstellungsvorschrift B erhaltenen Schwefelsaureesters, 10 Teilen Adipinsäure-di-2-äthyl-hexyl-ester und 35 Teilen Wasser und Isopropanol (1:1) und 55 1,5 g eines Carriers vom Typ Trichlorbenzol/Diphenyl in 300 ml Wasser enthält und mit 85%iger Ameisensäure auf pH 5,5 eingestellt ist, 10 Minuten bei 60° C behandelt. Danach fügt man der Flotte 0,625 g eines Farbstoffes der Formel c2h5

nh-ch,ch2oh

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zu und heizt die Färbeflotte innerhalb von 30 Minuten auf 98° C. Man färbt während 60 Minuten bei dieser Temperatur und kühlt danach die Flotte auf 90° C ab. Die erhaltene Ausfärbung wird gespült und getrocknet. Es resultiert eine reibechte, egale, brillante, rote Färbung, welche keine Farbstoffablagerung an der Innenseite der Wickelträger zeigt.

Beispiel 12

10 g eines Gewebes aus Polyacrylnitrii werden in einen Färbeapparat mit einer Flotte, die 0,8 g eines Hilfsmittelge-misches, bestehend aus 55 Teilen des gemäss Herstellungsvorschrift B erhaltenen Schwefelsäureesters, 10 Teilen Adipinsäure-di-2-äthyl-hexylester und 35 Teilen Wasser und Isopropanol (1 : 1) in 400 ml Wasser enthält und mit 80%iger Essigsäure auf pH 5,5 eingestellt ist, 10 Minuten bei 60° C behandelt. Danach fügt man der Flotte 0,05 g eines Farbstoffes der Formel

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nh-ch2ch2oh zu und heizt die Färbeflotte innerhalb von 30 Minuten auf 98° C. Man färbt während 60 Minuten bei dieser Temperatur und kühlt die Flotte auf 60° C ab. Die erhaltene Ausfärbung wird gespült und getrocknet. Es resultiert eine reibechte, egale, hellblaue Färbung.

Beispiel 13

5 g eines Gewebes aus Triacetat werden in einen Hochtemperatur-Färbeapparat in eine Flotte, die 0,2 g eines Hilfsmittelgemisches, bestehend aus 55 Teilen des gemäss Herstellungsvorschrift B erhaltenen Schwefelsaureesters, 10 Teilen Adipinsäure-di-2-äthyl-hexylesters und 35 Teilen Wasser und Isopropanol (1:1) in 200 ml Wasser enthält und mit 80%iger Essigsäure auf pH 5,5 eingestellt ist und die 0,05 g

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des im Beispiel 12 eingesetzten Farbstoffes der Formel (11) enthält, eingebracht. Danch wurde die Färbeflotte innerhalb 45 Minuten auf 125° C geheizt. Man färbt während 30 Minuten bei dieser Temperatur und kühlt danach die Flotte auf K0° C ab. Die erhaltene Ausfärbung wird wie üblich gespült und getrocknet. Es resultiert eine reibechte, egale, brillante, blaue Färbung.

Beispiel 14

0,1 g eines Dispersionsfarbstoffes der Formel

(12)

20

nh-ch,

werden in 300 ml Wasser, welches 0,15 g eines Hilfsmittcl-gemisches, bestehend aus 55 Teilen gemäss Herstellungsvorschrift B erhaltenen Schwefelsäureesters, 10 Teilen Adipin-säure-di-2-äthyl-hexylester und 35 Teilen Wasser und Isopropanol (1:1) enthält, eingerührt. Danach wird die Flotte, wie es beim Färben üblich, innerhalb 30 Minuten auf 98° C aufgeheizt und 10 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wurde die Färbeflotte zur Ermittlung eventueller Farbstoffagglomerationen über einen Rundfilter abgezogen. Die Farbstoffdispersion war auch nach dieser Behandlung noch einwandfrei, es zeigten sich keine agglomerationsbedingten Farbstoffablagerungen.

Beispiel 15

10 g eines Gewebes, bestehend aus einer Mischung Poly-äthylenglykolterephthalat und Wolle (50:50), werden in einem Färbebad mit einer Flotte, die 0,8 g Ammonsulfat und 0,8 g eines Hilfsmittelgemisches, bestehend aus 55 Teilen des gemäss Herstellungsvorschrift B erhaltenen Schwefelsäureester, 10 Teilen Adipinsäure-di-2-äthyl-hexylester und 35 Teilen Wasser und Isopropanol ( 1 :1 ) in 400 ml Wasser, sowie 0,2 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel

(13)

och.

h0-ch2-ch2-0-

n —n enthält und mit 80%iger Essigsäure auf pH 5,5 eingestellt ist, behandelt. Danach wird die Färbeflotte unter ständiger Bewegung des Gewebes innerhalb 30 Minuten auf 98 ° C erwärmt, bei dieser Temperatur 60 Minuten gefärbt, danach wie üblich gespült und getrocknet.

Das so behandelte Gewebe zeigt eine farbstarke Ausfärbung des Polyester-Anteils und eine deutliche Reservierung des Woll-Anteils.

Beispiel 16

Stückware aus Polyacrylnitril wird auf dem Foulard bei einer Flottenaufnahme 100 Gewichtsprozent mit einer wässrigen Flotte von Raumtemperatur geklotzt, die im Liter enthält:

5 g des im Beispiel 12 verwendeten Dispersionsfarbstoffes, der Formel (11), 6 g Stärkeäther, 5 g des Hilfsmittelgemisches, bestehend aus 55 Teilen des gemäss Herstellungsvorschrift B erhaltenen Schwefelsäureesters, 10 Teilen Adi-pinsäure-di-2-äthyl-hexylester und 35 Teilen Wasser und 60 Isopropanol (1:1), und deren pH-Wert mit Essigsäure auf 5,5 eingestellt ist.

Die auf diese Weise behandelte Ware wird sodann, ohne Zwischentrocknung, in einem Dämpfer 30 Minuten bis 65 1 05 ° C (Sattdampf) behandelt. Hiernach wird die Ware wie üblich gespült und getrocknet.

Man erhält so eine brillante, egale, reibechte, hellblaue Färbung.

6722/74

13

14

Beispiel 17

10 g eines texturierten Polyäthylenterephthalatgewebes Ameisensäure auf pH 5,5 eingestellt ist, 10 Minuten bei werden in einer Färbeapparatur mit einer Flotte, die 0,24 g 60° C behandelt. Hierauf heizt man die Flotte innerhalb 35

Ammonsulfat und 0,24 g des Hilfsmittels gemäss Herste]- Minuten auf 135° C und fügt dann 0,018 g eines Farbstoffes lungsvorschrift I in 120 ml Wasser enthält und mit 85 %iger 5 der Formel

(14)

R = CH3 und C2Hs (1:1)

0,015 g eines Farbstoffes der Formel

Cl nhcoch2ch3

hinzu. Man färbt während 30 Minuten bei dieser Temperatur und kühlt danach auf 90° C ab. Die erhaltene Ausfärbung wird gespült und getrocknet. Man erhält eine egale, graue Färbung.

40

Beispiel 18

Man imprägniert texturiertes Polyäthylenterephthalat-gewebe mit einer Imprägnierflotte, die 29 g/1 eines Farbstoffes der Formel

(17)

n=n s02nh-ch3

10 g/l eines Hilfsmittels gemäss Herstellungsvorschrift I, 2 g/l Alginatverdicker, 0,5 g/l alkylnaphthalinsulfonsaures Natrium und 2 g/l Mononatriumphosphat enthält und mit Essigsäure auf pH 6,5 eingestellt ist, bei 20 bis 30° C. Anschliessend quetscht man auf 98%, bezogen auf das Trockengewicht der Ware, ab, trocknet bei 120° C für 3 Minuten und thermofixiert bei 190° C während 45 Sekunden. Man wäscht die Färbung mit kaltem Wasser und trocknet. Man erhält eine egale, rote Färbung. Gegebenenfalls kann auch die übliche reduktive Nachreinigung nach dem Spülen durchgeführt werden.