DE2439152A1

DE2439152A1 - Hochdruck-laminat

Info

Publication number: DE2439152A1
Application number: DE2439152A
Authority: DE
Inventors: Smith A Gause; Jun Marion C Gray; Wilbur R Thomas
Original assignee: Westinghouse Electric Corp
Current assignee: CBS Corp
Priority date: 1973-08-15
Filing date: 1974-08-14
Publication date: 1975-02-27
Also published as: ZA744546B; IL45280A0; GB1479365A; JPS5045888A; IN142666B; JPS53119470U; SE417296B; NL7410418A; US3895158A; BR7406671A; IT1023721B; BE818823A; DE2439152C2; JPS5616264Y2; FR2240814B1; IL45280A; AU7198174A; HK18378A; NL180293B; ES429287A1

Description

DiPL-ING. KLAUS NEUBECKER

Patentanwalt
4 Düsseldorf 1 · Schadowplatz-9

•Düsseldorf, 13. Aug. 1974

Westinghouse Electric Corporation
Pittsburgh, Pa., V. St. A.

Hochdruck-Laminat

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Hochdruck-Laminate.

Hochdruck-Laminate werden aufgebaut, indem eine Mehrzahl harzimprägnierter bahn-, blatt- oder bogenförmiger Materialien unter Wärme- und Druckeinwirkung verfestigt werden. Die Laminate sind in verschiedenen Harzbindemittel-/Bogenmaterial-Zusammenstellungen erhältlich, um verschiedenen industriellen Forderungen hinsichtlich physikalischer, elektrischer und chemischer Eigenschaften zu genügen. Anorganische Bogenmaterialien, wie sie beispielsweise aus Glasfasern hergestellt werden, werden zusammen mit Epoxyharz-Bindemitteln in erheblichem Umfang auf dem Gebiet der gedruckten Schaltungen eingesetzt, weil sie das hohe Maß an physikalischen, elektrischen und chemischen Eigenschaften aufweisen, die für einen zuverlässigen Einsatz in Anwendungen wie Büromaschinen, miniaturisierter industrieller Steuerausrüstung und militärischen Leitsystemen erforderlich sind. Bahnmaterialien aus kontinuierlichfädigem Glasgewebe, das mit Epoxyharz-Bindemittel imprägniert ist, werden eingesetzt, um Laminate hoher Qualität herzustellen, die den strengen Anforderungen an NEMA-Qualität-Typen FR-4 und G-10 und die vergleichbaren Militär-Qualität-Typen GF

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und GE genügen. Diese Qualitäten erfordern die ausschließliche Verwendung von Glasgewebe aus gewebten kontinuierlichen Fäden, vermutlich um die hohe Biegefestigkeit (flexural strength), den hohen spezifischen Volumenwiderstand, Oberflächenwiderstand, dielektrische Durchbruchsfestigkeit, Lichtbogenwiderstandsfähigkeit, Blasenbildungswiderstandsfähigkeit und Verbindungsfestigkeit sowie die niedrige Wasserabsorption, Dielektrizitätskonstante, Verlustfaktor und, soweit anwendbar, Feuerfestigkeit zu gewährleisten. Die Eigenschaften sind maßgeblich für die Herstellung und Verwendung gedruckter Schaltkarten bei harter Beanspruchung und für deren hohe Kosten.

Die guten technischen Eigenschaften oder mechanischen Festigkeitswerte wie beispielsweise Biegefestigkeit ermöglichen eine Anordnung von Bauelementen mit hoher Dichte auf den Schaltkarten und tragen zur Erfüllung der gewünschten oder wesentlichen Miniaturisierungsforderungen moderner elektrischer und elektronischer Geräte bei. Die elektrischen Eigenschaften sowohl bei trockenen als auch bei feuchten Verhältnissen stellen die notwendige Zuverlässigkeit bei langfristigem Betrieb unter ungünstigen Umgebungsbedingungen sicher.

Die erwähnten Laminate aus gewebtem Glasmaterial und Epoxy können typischerweise auf einer oder beiden Seiten mit 30-6Og (pro

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930 cm ) schwerer Kupferfolie abgekleidet sein, so daß die kupferabgekleideten Laminate durch "subtrahierende" Behandlungsvorgänge zu gedruckten Schaltungen verarbeitet werden können. Die unabgekleideten Laminate können, beispielsweise mit Katalysatoren in den Harz- und/oder Decklagen, sensibilisiert werden, so daß sie sich dann zur Herstellung gedruckter Schaltungen darauf durch "additive" Behandlungsvorgänge eignen.

Den Laminaten aus Glasgewebe und Epoxy haften verschiedene Nachteile an. Hohe Kosten, Verformungen wie Verwerfen, Verziehen oder Verdrehen, schlechte Lochstanz-, Abscher-, Schneid- und Bohrqualität bei entsprechender schneller Werkzeugabnutzung gehören zu den

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wesentlichsten dieser Nachteile. Die hohen Kosten beruhen in erster Linie auf den hohen Kosten der Glasgewebe-Verstärkung, die andererseits als wesentlich für die Erzielung guter physikalischer oder technischer Eigenschaften wie Biegefestigkeit angesehen wird.

Verwerfungen und Verdrehungen stellen in vielen Anwendungsfällen gedruckter Schaltungen ernsthafte Mangel dar, insbesondere, wenn im Hinblick auf eine Miniaturisierung die Bauelementdichte hoch sein soll. Dicht gedrängt aufgebaute gedruckte Schaltungen in Form von Steckeinheiten können beispielsweise dann nicht in engtolerierte Fassungen passen, oder wenn sie es tun, benachbarte Einheiten berühren und mit diesen einen Kurzschluß bilden. Das Verwerfen und Verdrehen kann auch die Herstellung und/oder Verarbeitung der gedruckten Schaltung nachteilig beeinflussen. Für hohe Auflösung oder als Kontaktplattierungs-Dichtungen ausgelegte enganliegende Masken können u. U. nicht einwandfrei mit einem verworfenen oder verdrehten Laminat zusammenwirken. Die Verwerfung und Verdrehung in einem Laminat kann bereits bei dessen Austritt aus der Presse vorhanden sein. Eine gesonderte Glättungsbehandlung kann für die gewünschte Ebenheit sorgen, erhöht jedoch die Kosten. Ein schwerer wiegendes Verwerfen oder Verdrehen tritt bei der Verarbeitung oder Fertigung der gedruckten Schaltung oder des gedruckten Moduls auf, insbesondere, wenn das Laminat verhältnismäßig harten Umgebungsbedingungen ausgesetzt wird. Die hohe Temperatur einer Lötbadbehandlung, bei der die Komponenten elektrisch mit der aufgedruckten Schaltung verbunden werden, kann zu einem Verwerfen oder Verdrehen des Laminats führen. In diesen letzterwähnten Stufen ist ein Ausebnen oder Glätten allgemein nicht möglich, so daß dann schon eine wesentlich teurere Einheit weggeworfen werden muß. Ein Plattierungsvorgang mit hoher Temperatur bei "additiven" Behandlungsvorgängen ist ein weiteres Beispiel für eine ziemlich rauhe Beanspruchung, die zu einem Verwerfen oder Verdrehen führen kann.

Ein weiterer sehr bedeutender Nachteil, wie er Laminaten aus Glasgewebe anhaftet, ist deren schlechte Bohrbarkeit, abgesehen von ihrer bereits erwähnten schlechten Lochstanz-, Abscher- und Schneid-

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barkeit. Bei der Herstellung gedruckter Schaltungen ist es beispielsweise notwendig, in dem Laminat eine Vielzahl Löcher vorzusehen, nicht nur zur Befestigung der Bauelemente, sondern auch zur Schaffung leitender Verbindungen durch die Löcher, indem eine leitende Metallschicht in und um die Lochfläche herum gebracht wird. Lochstanzungen im ganz aus Glasgewebe aufgebauten Laminat (Ganzglasgewebe-Laminat) führt häufig zu Sprüngen, Hofbildungen, EntSchichtungen und Ausfranserscheinungen im Laminat, so daß gestanzte Löcher sich möglicherweise nicht in zuverlässiger Weise zur Plattierung eignen. Das Bohren von Löchern, das eine teure Alternative zum Lochstanzen darstellt, kann zwar zur Plattierung geeignete Löcher liefern, bringt jedoch von Natur aus eine rasche Bohrwerkzeugabnutzung infolge der abrasiven Beschaffenheit von Glas mit sich. Dieses abrasive Verhalten von Glas führt auch zu einer raschen Abnutzung von Lochstanz- und anderen Werkzeugen.

Es gibt naturgemäß Hochdruck-Laminate, die ohne die vorerwähnten Nachteile lochgestanzt oder gebohrt werden können. So lassen sich beispielsweise Laminate auf Papierbasis mit entweder Phenol- oder Epoxyharz-Bindemitteln erfolgreich lochstanzen oder bohren, ohne dabei eine rasche Werkzeugabnutzung nach sich zu ziehen. Ungünstigerweise sind jedoch die physikalischen oder mechanischen Eigenschaften wie beispielsweise die Biegefestigkeit dieser Laminate beträchtlich niedriger als für die Glasgewebe-ZEpoxybindemittel-Laminate. Die Laminate auf Papierbasis weisen auch eine höhere Wasserabsorption als die Glasgewebe-Laminate auf und können daher in feuchter Umgebung rascher an elektrischer Qualität verlieren. Die Papierbasis-Laminate werden daher in weniger anspruchsvollen Anwendungsfällen eingesetzt.

Die US-PS 3,617,613 beschreibt lochstanzbare Hochdruck-Laminate, bei denen eine epoxyimprägnierte non-woven-Glasfaser-Papierlage sandwichartig zwischen Lagen aus epoxyimprägniertem gewebtem Glasmaterial angeordnet ist. Dieser Aufbau aus im wesentlichen anorganischer oder Gesamtglas-Verstärkung und Epoxyimprägniermittel oder -bindemittel wird als ein Material erwähnt, das eine verbesserte Lochstanzbarkeit aufweist und die physikalischen bzw.

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mechanischen, elektrischen und chemischen Eigenschaftsforderungen für GE-, GF-, G-10- und FR-4-Qualitäts-Laminate erfüllt. Die Glasfaser-Papierkern-Schicht wird als verhältnismäßig schwach beschrieben, so daß sie bei der Harzbehandlung durch die stärkere Lage aus Glasgewebe abgestützt werden muß. Der beschriebene Aufbau gewährleistet zwar eine verbesserte Lochstanzbarkeit, jedoch hat es den Anschein, daß hinsichtlich Verwerfungen und Verdrehungen bei der Verarbeitung und im übrigen bei einer eindeutigen Erfüllung der Mindestanforderungen an die Biegefestigkeit einige Schwierigkeiten auftreten. Die rasche Werkzeugabnutzung ist wegen des abrasiven Verhaltens von Gesamtglas-Aufbauten nicht erheblich verringert worden.

Die US-PS 3,499,821 beschreibt ein Laminat, bei dem ein Kern aus einer Bahn oder Matte aus mit einem Schmiermittel versehener Baumwolle sandwichartig zwischen Lagen aus epoxyimprägniertem Glasfasergewebe eingeschlossen ist. Die Baumwollbahn oder -matte wird zunächst sandwichartig zwischen Lagen aus gewebtem Baumwolltuch oder Papier eingeschlossen, so daß die weiche und flauschige Matte oder Bahn bei der Verarbeitung durch herkömmliche Harz-Behandlungseinrichtungen nicht zerstört oder auseinandergezogen wird. Die offenbar durch Kämmen oder Nadeln relativ langer Baumwollfasern hergestellte Baumwollbahn muß auch so geheftet werden, daß ein Ausscheiden bzw. Ausschwitzen oder Austreten des Bindemittels beim Härtevorgang verhindert wird. Es scheint, daß bei der Aufrechterhaltung einer zufriedenstellenden Schälfestigkeit oder Lagenverbindung wegen des Schmiermittels Schwierigkeiten zu erwarten sind. Wegen der zu erwartenden ungleichmäßigen Imprägnierung der Bahn oder Matte und des starken Harz- und Faserfließens in der Presse ist auch ein hohes Maß an Verwerfung und Verdrehung zu erwarten.

Ein Hochdruck-Laminat ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch einen einheitlich verbundenen Aufbau aus (1) Außenlagen aus harzimprägniertem Glasgewebe und (2) einer harzimprägnierten Kernlage mit einer faserigen Papierbahn, wobei die Papierfasern im wesentlichen aus in Wasser abgelegten (water-laid) Cellulosefasern be-

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stehen und die Papierbahn sandwichartig zwischen den Außenlagen angeordnet ist.

Ein verhältnismäßig preiswertes Hochdruck-Laminat wird gebildet durch Anordnung einer harzimprägnierten Lage aus Cellulosefaserpapier zwischen Lagen aus epoxyharzimprägnierten Glasfasergewebebahnen und Verbindung der Lagen zu einem einheitlichen verfestigten Laminat unter hohem Druck und hoher Temperatur. Das Cellulosefaserpapier muß ein imprägniertes Kraftpapier (saturating grade of kraft paper) sein, das aus in Wasser abgelegten verfilzten oder verfaserten Celluloseholz- und/oder Baumwollinterfasern hergestellt ist. Das Papier ist stark genug, um ohne zusätzliche Abstützung gesondert mit Harz behandelt, getrocknet und teilweise auf die B-Stufe ausgehärtet zu werden. Kupfer- oder andere Metallfolien können mit einer oder mehreren der äußeren Glasgewebelagen bei der Laminatherstellung verbunden werden. Die Oberfläche unabgekleideter Laminate kann im Hinblick auf "additive" Behandlungsvorgänge katalysiert oder sensibilisiert werden.

Die Laminate nach der Erfindung können in ebener Ausgestaltung geformt werden und unterliegen keiner Verwerfung oder Verdrehung nach dem Aufenthalt im Lötbad oder aufgrund anderer Behandlungsvorgänge wie ganz aus Glas oder ganz aus Papier bestehende Laminate. Die Bohr-, Lochstanz-, Abscher- und Schneidqualität der abgekleideten oder unabgekleideten Laminate nach der Erfindung ist äquivalent Laminaten auf Papierbasis. Gestanzte Löcher sind frei von Rissen oder Sprüngen, Kranz- oder Hofbildungen, Entschichtungen oder Fransenbildungen, so daß sowohl gestanzte als auch gebohrte Löcher sich zur Plattierung eignen. Die verbesserte Bohrbarkeit gestattet die Stapelung einer größeren Anzahl Laminate zur Bohrbehandlung. Die physikalischen oder mechanischen, elektrischen und chemischen Eigenschaften von zusammengesetzten Laminaten nach der Erfindung lassen sich im wesentlichen unter Erfüllung der mechanischen, chemischen und elektrischen Eigenschaftsforderungen für GE-, GF-, G-10- und FR-4-Ausführungen oder Ausgestaltungen erhalten, besonders für Dicken zwischen 0,8 und 1,6 mm. Sowohl

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die Stanz- als auch die Bohrwerkzeug-Abnutzung ist wegen der Anwesenheit der weniger abrasiven Cellulosefasern niedriger als für ganz und selbst für teilweise aus Glas aufgebaute Laminate.

Die Laminate nach der Erfindung gewährleisten die Vorteile der Lochstanzbarkeit, Bohrfähigkeit und geringeren Werkzeugabnutzung auch ohne die Einarbeitung flüssiger Schmiermittel in den Kern. Flüssige Schmiermittel, insbesondere solche, die nicht mit Epoxyharzen kompatibel sind (d. h. nicht mit Epoxyharzsystemen reagieren) , können beim Formen entweichen und teure Polierplatten verderben. In jedem Fall können die Schmiermittel Plattierungsvorgänge und die Erzielung hoher Schälfestigkeiten, wenn Kupferfolie mit dem Laminat verbunden wird, beeinträchtigen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der zugehörigen Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 schematisch eine Darstellung der Behandlung oder Aufbereitung von Glasgewebe oder Papier;

Fig. 2 schematisch eine Ansicht einer Zusammenstellung von Lagen, die einen Aufbau für ein metallabgekleidetes Hochdruck-Laminat bilden; und

Fig. 3 einen Querschnitt durch ein einheitlich verfestigtes mit Metall abgekleidetes Hochdruck-Laminat nach der Erfindung.

Erfindungsgemäß wird ein Hochdruck-Laminat durch sandwichartiges Anordnen einer Lage aus in Wasser abgelegten (water-laid) Papierbahnen, die im wesentlichen aus Cellulosefasern bestehen, zwischen Außenlagen aus Glasgewebe hergestellt. Mit einem Epoxyharzbindemittel in den Außenlagen ergibt das Laminat eine ausgezeichnete Zusammenstellung von Eigenschaften, die es zu einem hervorragenden Substrat für die Dünnmetall-Druckschaltungstechnik machen. Metall-

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folien aus Kupfer oder Aluminium können unmittelbar mit der einen oder beiden Außenlagen aus Glasgewebe während der Fertigung des Laminats, vorzugsweise ohne gesonderte Bindemittellagen, verbunden werden, um so in bequemer Weise metallabgekleidete Laminate zu bilden. Durch geeignete Sensibilisierung des Kerns und/oder der Oberflächen können "additive" Behandlungsvorgänge vorgenommen werden, um die Schaltungen auf den unabgekleideten Laminaten nach der Erfindung zu bilden. Wenngleich die Erfindung grundlegend einen weitergehenden Anwendungsbereich hat, so soll sie doch in erster Linie im Rahmen der populärsten und am weitesten eingesetzten Form beschrieben werden, d. h. in Verbindung mit kupferäbgekleideten Laminaten mit einer Nennstärke zwischen 0,8 - 3,2 mm, wobei

2 Lagen aus Kupfer mit 30-6Og (pro 930 cm ) während des Aufbaus des Laminats unmittelbar auf mindestens eine Glasgewebefläche aufgeschichtet werden.

Es können leichte Glasgewebe mit guten elektrischen und Hochdruckbeschichtungs-Eigenschaften verwendet werden. Solche Gewebe sind in einer einfachen Webung aus kontinuierlichen Fäden in einer Mehrzahl verschiedener Ausführungen und unterschiedlicher Ausrüstungen erhältlich, bei einem allgemeinen Schwanken der Dicke zwischen etwa 25 und 175,u und des Flächengewichts zwischen etwa

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18 - 180 g/930 cm . Das Gewebe is£ in beträchtlichen Längen auf einer Rolle erhältlich. Ein Gewebe vom ASTM-Typ 594-4 hat bei-

2 spielsweise ein Gewicht von ca. 180 g/930 cm , eine Dicke von 175/U, eine Fadennummer von 42 χ 32 (Kette und Schuß), eine Zugfestigkeit von 250 und 200 (Schuß und Kette) und ist aus 75-1/0-Garn (Kette und Schuß) in einer einfachen Webung hergestellt. Die Ausrüstung sollte mit dem verwendeten Harzsystem kompatibel sein.

Im einzelnen zeigt Fig. 1 eine Behandlungsvorrichtung 10 mit einem Behälter 11, der ein Epoxyharz-Imprägniermittel 12 enthält, sowie einem Ofen 13. Gewebtes Glasmaterial bzw. Glasgewebe 14 wird von einer Vorratsrolle 15 abgezogen und in den Harzbehälter 11 geleitet, in dem es durch eine Walze 16 in das Imprägniermittel 12 getaucht gehalten wird. Nach dem Austritt aus dem Behälter 11 läuft

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das Gewebe zwischen zwei Walzen 17 und 18 hindurch, die überschüssiges Harz entfernen, um dann in den Ofen 13 zu gelangen, wo es so weit erwärmt wird, daß das Harz teilweise in den nichtklebrigen, aber schmelzbaren B-Stufenzustand aushärtet (Anhärtung). Nach dem Kühlen wird das mit im B-Zustand befindlichem Harz imprägnierte Gewebe oder Prepreg auf die Aufnahmerolle 19 gewickelt.

Geeignete Epoxyharze sind die allgemein als "DGEBA"-Epoxyharze bekannten, d. h. solche, die aus der Reaktion von Epichlorhydrin und Bisphenol A in einem alkalischen Medium erhalten werden. Das von der Shell Chemical Company unter der Bezeichnung Epon 1001 DGEBA vertriebene Epoxyharz ist ein Beispiel für ein geeignetes kommerziell erhältliches Harz. Andere dihydratische Phenole können zusammen mit oder anstelle von Bisphenol A verwendet werden. Ebenso können Epoxy-Novolacs als teilweiser oder vollständiger Ersatz für die Bisphenol-Epoxyharze verwendet werden. Die Novolacs werden durch Reaktion von Epichlorhydrin mit Phenolformaldehydkondensaten hergestellt. Zusätzlich zu Phenol können Alkylphenole verwendet werden. Beispielsweise können Acetaldehyde, Butyraldehyde und Furfuraldehyde anstelle von Formaldehyd verwendet werden. Chlorierte Phenole und chlorierte Aldehyde können verwendet werden, um das ausgehärtete Produkt feuerfest oder flammenfest zu machen. Tatsächlich werden chlorierte und insbesondere bromierte Epoxyharze wirksam eingesetzt, um für die Flammenfestigkeit zu sorgen, wie sie entsprechend den oben erwähnten GF- und fr-Spezifikationen gefordert wird. DER 511-Harz der Dow Chemical Company ist ein Beispiel für ein geeignetes kommerziell erhältliches bromiertes Epoxyharz. Antimontrioxid, bestimmte Phosphate oder andere entflammungshindernde Zusätze können ebenfalls in dem Imprägniermittel enthalten sein, um dem Produkt eine zusätzliche Feuer- oder Flammenfestigkeit zu verleihen.

Es versteht sich auch, daß Lösungsmittel, und/oder reaktive oder auch nicht reaktive Verdünnungsmittel verwendet werden können, um dem Imprägniermittel in dem Behälter 11 einen geeigneten Flüssigkeitsgrad (Viskosität) zu verleihen. Das Flüssigkeitsgemisch

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sollte auch einen Katalysator, einen Aktivator und/oder Härter oder Vernetzungsmittel enthalten, um zu ermöglichen, daß das Epoxy zunächst in die schmelzbare B-Stufe und dann später in die unschmelzbare oder C-Stufe übergeht. Die Reaktivität nach der Überführung in die B-Stufe sollte ausreichend begrenzt werden, so daß das gewickelte Substrat sich unter keinen Lagerbedingungen oder in Abhängigkeit von keiner bestimmten Lagerdauer nennenswert weiterbildet. Wie weiter unten erörtert, stellt Dicyandiamid für das Epoxy-Imprägniermittel in den Glasfaserflächen-Lagen und ChIorendic-Anhydrid für das Epoxy-Imprägniermittel in der Cellulose-Faserpapier-Kernlage das bevorzugte Härtungsmittel oder den bevorzugten Katalysator. Es versteht sich außerdem, daß das Harz bei dem Aufbereitungs- oder Behandlungsvorgang in die Zwischenräume eindringt und auch die Fasern der Bahn beschichtet. Sofern gewünscht, kann eine harzreiche Fläche vorgesehen werden. Das gilt sowohl für die inneren als auch für die äußeren Lagen.

Es versteht sich jedoch, daß das Epoxyharz-Imprägniersystem frei von flüssigen Schmierölen wie Mobisol "66" oder Mobisol "44" ist. Die Lochstanzbarkeit und geringere Werkzeugabnutzung werden ohne solche öle und ohne die Nachteile solcher öle erhalten. Solche Öle, die unreaktiv erscheinen, würden bei typischen Dampfentfettungsvorgängen entfernt, und die Hohlräume wurden zu einer Feuchtigkeitsabsorption und dementsprechend niedrigeren elektrischen Eigenschaften führen. Ein Plattieren durch Löcher hindurch oder die Herstellung von Schaltungsmustern könnte durch das öl gestört werden. Das Fehlen von Schmierölen ermöglicht ein störungsfreies Plattieren und Dampfentfetten (Trichloräthylen oder Perchloräthylen) der Laminate nach der Erfindung unter fortlaufender Einhaltung eines hohen Feuchtigkeitswiderstandes.

Der Papierkern des Substrats nach der Erfindung wird aus einer Bahn oder einem Bogen von in Wasser abgelegten (water-laid) Cellulosefasern hergestellt, die aufbereitet oder verfasert (verfilzt) worden sind, um ein hohes Maß an Bindung zwischen den Fasern in der Bahn zu erzielen und damit eine ausreichende Festigkeit zu

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erhalten, so daß die Bahn ohne zusätzliche Abstützung fortlaufend behandelt werden kann. Glasfasern, Asbestfasern und ähnliche anorganische Fasern ergeben wegen des Fehlens an Faserbindung zwischen den Fasern kein starkes Papier. In geeigneter Weise gemahlene Cellulosefasern werden dagegen verfasert, so daß sie in der Lage sind, ein hohes Maß an gegenseitiger Faserbindung einzugehen und dementsprechend ein starkes Papier zu ergeben, dessen Bahnen ohne zusätzliche Unterstützung behandelt werden können.

Es gibt verschiedene Theorien hinsichtlich der Kohäsionskräfte zwischen den Fasern des Papiers, und wenngleich auch weitere Kräfte beteiligt sein können, so erscheint es doch, daß das Verfasern oder Verfilzen der Fasern den wichtigsten Faktor dabei darstellt, wenn es möglich sein soll, unter praktischen Bedingungen starke Papiere herzustellen. Die die Holzcellulosefaser umgebende Primärwandung steht der Faserbindung entgegen und muß entfernt werden. Ein Reißen der Primärwandung und ein teilweises Entfernen legt die zweite Wandung frei, die bei einer typischen Papiermahlbehandlung in feine Faserspitzen ausfranst, die zu Bindungen hoher Festigkeit führen.

Holzcellulosefasern sind die billigsten und am weitesten verbreiteten Fasern bei der Papierherstellung. Holzcellulosefasern eignen sich für die Kernlagen nach der Erfindung und stellen tatsächlich auch die bevorzugten Fasern hierfür dar. Die Fasern erstrecken sich über eine durchschnittliche Länge von ungefähr 0,5-5 mm. Es können Gemische aus verhältnismäßig langen (0,5 2 mm Durchschnittslänge) Hartholz- und verhältnismäßig kurzen (2,5 - 5 mm Durchschnittslänge) Weichholzfasern verwendet werden, und die verschiedenen bekannten Pulpebehandlungen können eingesetzt werden, um die Pulpe für die Kernlagen nach der Erfindung herzustellen. Diese Pulpe wird, mit Wasser gemischt, auf ein Maschengitter oder eine andere poröse Fläche aufgelegt. Das Wasser wird entfernt und eine Papierbahn in bekannter Weise erzeugt. Die entsprechenden Papierherstellungsvorgänge sollen so ausgestaltet sein, daß eine "offene" Bahn für eine rasche und gründ-

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liehe Durchdringung mit Harz in der Behandlungsvorrichtung zur Verfügung steht. Solche,"offenen" Bahnen sind kommerziell als Sättigungs-Kernstoff-Papiere (saturating core stock papers) bekannt.

Alle Vorzüge dieser Erfindung lassen sich nur mit Papieren verwirklichen, deren Fasern im wesentlichen aus Cellulosefasern wie Holzcellulosefasern bestehen. Andere Cellulosefasern wie Baumwollinter-Cellulosefasern können ebenfalls auf Wasser abgelegt sein, um Bahnen hoher Festigkeit zu erhalten, und dann Verwendung finden. Da sich in Verbindung mit anorganischen Fasern keine Feinfasern oder Verfaserungen erhalten lassen, ist die Anwesenheit anorganischer Fasern nicht erwünscht, vielmehr ihrem vollständigen Fehlen der Vorzug zu geben. Sie können in kleinen Mengen so weit in Kauf genommen werden, daß dadurch die Grundeigenschaften der Cellulosefaser-Papierbahnen nicht beeinträchtigt werden, jedoch kann ihr Auftreten selbst in kleinen Mengen beispielsweise zu einer Erhöhung der Werkzeugabnutzung führen. Additive, wie sie typischerweise bei der Herstellung von imprägnierten Cellulosepapieren verwendet werden, können naturgemäß beteiligt sein. Die Baumwoll-Bahn- oder -Mattenbildung erfolgt aus Baumwollfasern, die um mehrere Größenordnungen länger als die oben beschriebenen sind, einschließlich der verhältnismäßig langen Cellulosefasern. Die Baumwoll-Matte stellt ebenfalls keine auf Wasser abgelegte Bahn dar und wird typischerweise zu einer bahnartigen Form gekämmt oder genadelt. Sie eignet sich nicht für die Kernlagen nach der Erfindung.

Die Cellulosefasern können mit Phenolharzen und/oder den oben erwähnten Epoxyharzen behandelt werden, wie das oben für das gewebte Glastuch beschrieben wurde, um mit in der B-Stufe befindlichem Harz imprägnierte Bahnen zu erhalten. Für das mit Epoxy imprägnierte Papier wird jedoch ein Anhydrid-Härte- oder Aushärtemittel wie ein Chlorendic-Anhydrid gegenüber dem Dicyandiamid-Härtemittel, wie es vorzugsweise für das gewebte Glastuch eingesetzt wird, bevorzugt, überraschenderweise kommt es bei der Verfestigung und Aushärtung der Bahnen, die mit dem in der B-Stufe

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befindlichen Harz imprägniert sind, zwischen dem Anhydrid in dem Papier und dem Amin, beispielsweise dem Dicyandiamid, in dem gewebten Glastuch zu keiner gegenseitigen Beeinträchtigung. Diese besondere Zusammenstellung ergibt einen flexibleren, weicheren Kern als er durch Verwendung eines Amino-Härtemittels wie Dicyandiamid im Papier erhalten wird und führt zu einer noch weiteren Verbesserung der Lochstanzqualität. Die Wasserabsorption kann auf einem Minimum gehalten werden, indem die Cellulosepapierbahn zunächst mit einer einen niedrigen Feststoffanteil enthaltenden Phenolharzmethanol-Wasserlösung behandelt wird, um die Bahn zu öffnen, das Phenolharz in die B-Stufe überführt wird und dann die Bahn mit dem mit Anhydrid katalysierten Epoxyharz in einem zweiten Durchgang durch die Behandlungsvorrichtung behandelt oder aufbereitet wird.

Fig. 2 zeigt einen Aufbau 20 mit einer oder mehreren Papierkernbahnen 21, deren Fasern im wesentlichen aus Cellulosefasern bestehen, Decklagen 22, 23 aus Glasgewebe und einer Kupferfolien-

lage 24 mit einem Flächengewicht von 30 g (pro 930 cm ). Die Kern- und Decklagen werden so behandelt, daß sie ein Harzverhältnis (Gewicht des in die B-Stufe überführten festen Harzes zum Gewicht der Lage ohne Harz) von etwa 2,0 - 23,0 haben. Das Papier ist ein in Wasser abgelegtes imprägniertes Kraftpapier, dessen Fasern ein Gemisch aus zerfasertem Hartholz und Weichholz sind und somit eine Durchschnittslänge zwischen 0,5 und 5 mm haben. Das Papier ist stark genug, um in einer typischen horizontalen Behandlungsvorrichtung ohne zusätzliche Unterstützung oder Abstützung behandelt bzw. aufbereitet zu werden, wie das mit Fig. 1 gezeigt ist. Das Glasgewebe wird in ähnlicher Weise mit Epoxyharz so behandelt, daß ein Harzverhältnis zwischen 1,5 - 2,5 erhalten wird. Der Aufbau wird, zusammen mit einer Polyvinylfluorid-Trennlage auf der der Kupferfolie gegenüberliegenden Seite zwischen Preßplatten gebracht und in eine Presse mit erhitzten Platten

2 eingeführt, um dann bei einem Druck zwischen 35 - 100 kg/cm bei etwa 150 - 200 C eine bis anderthalb Stunden lang ausgehärtet zu werden, bis die Harze in die C-Stufe übergehen, um so das

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mit Fig. 3 wiedergegebene kupferabgekleidete Hochdruck-Laminat zu bilden.

Mit Fig. 3 ist eine einheitlich verbundene Zusammenstellung oder Struktur 30 wiedergegeben, die einen Kern aus den harzimprägnierten Papierlagen 31 hat, der sandwichartig zwischen den Glasgewebe-Außenlagen 32 und 33 sowie einer Kupferabkleidung 34 eingeschlossen ist. Die Kupferabkleidung kann fehlen, wenn mit einem unabgekleideten Laminat gearbeitet werden soll. In die Harze können Katalysatoren eingearbeitet werden, so daß die Metallagan auf die gesamte Fläche oder entsprechend einem bestimmten Schaltungsverlauf auf ausgewählte Bereiche davon plattiert werden können. Auf ein katalysiertes oder unkatalysiertes unabgekleidetes Laminat kann eine gesonderte katalysierte Haftschicht aufgebracht werden. Statt der Kupferfolie kann Aluminiumfolie verwendet werden. Es kann sinnvoll sein, sich mit einer Aluminiumfolienlage zu begnügen, die eine mit Phosphorsäure eloxierte Fläche hat, um eine verbesserte Haftfläche für "additive" Schaltungsanordnungen zu schaffen. Wie bekannt, kann zunächst auf die katalysierten Flächen, einschließlich der katalysierten oder sensibilisierten Flächen von Durchgangslöchern, eine "Electroless"-Kupferschicht aufgebracht" werden, worauf dann dickere Kupferlagen oder weitere Lagen aus leitenden Metallen über die Grundschicht gebracht werden können. Die Laminate nach der Erfindung lassen sich in vorteilhafter Weise in einer Reihe Verfahren zur Herstellung gedruckter Schaltungen bzw. gedruckter Schaltplatten einsetzen. Die Erfindung wird nachstehend noch weiter in Verbindung mit den folgenden praktischen Ausführungs-Beispielen erläutert:

Beispiel 1

Eine ca. 90 cm breite Rolle aus in Wasser abgelegtem imprägniertem Holzcellulosepapier aus den zuvor erläuterten zerfaserten Hart- und Weichholzfasern mit einer Nenndicke von 500 ,u, einem

2 nominellen Mullen-Wert von etwa 2,5 kg/cm (TAPPI-403), einer Dichte von 3-3,5 kg/500 cm und einer Nennporosität von 2 (TAPPI-T452) wird zunächst kontinuierlich (ohne eine zusätzliche

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Stütz- oder Haltebahn) durch eine Methanol-Wasserlösung eines Phenolformaldehydharzes (Bakelit BLL-3913 der Union Carbide) mit etwa 20 % Feststoffen geleitet. Das imprägnierte Papier läuft durch Quetschwalzen und in Heizzonen mit einer Temperatur zwischen etwa 93 und 150 C, bis das Phenolharz in die B-Stufe überführt worden ist. Es wird nur eine kleine Menge Phenolharz zugegeben (Harzverhältnis etwa 1,1-1,2).

Das leicht imprägnierte Papier wird ein zweites Mal behandelt. Es wird durch eine etwa 50 % Feststoffe enthaltende Lösung aus Epoxyharz (Epon 1001-A-80 der Shell Chem. Co.) und Chlorendic-Anhydrid in Toluol mit Flammenfestigkeit gewährleistenden Additiven geleitet. Das mit Phenol und Epoxyharz imprägnierte Papier läuft durch Quetschwalzen und in Heizzonen mit einer Temperatur zwischen 121 und 150 C, bis das Epoxyharz in die B-Stufe übergegangen ist. In dieser zweiten Behandlungsstufe wird eine größere Epoxyharzmenge (Harzverhältnis etwa 2,2 - 2,8) zugegeben. Das Prepreg-Papier wird in Bahnen von etwa 90 χ 240 cm zerschnitten und später für die Kernlagen verwendet.

Eine ca. 90 cm breite Rolle mit Glasgewebe vom ASTM Style 594-4-Typ (Clark-Schwebel Fiber Glass Corp. Style 7628) mit einer Nenndicke von etwa 175,u wird fortlaufend durch eine Lösung aus bromiertem Epoxyharz (Epon 1045 der Shell Chemical Co. oder DER-511 der Dow Chemical Co.) mit Dicyandiamid als Härtemittel und Benzoldimethylamin als Aktivator geleitet. Das imprägnierte Glasgewebe läuft durch Quetschwalzen und in Heizzonen mit einer Temperatur zwischen etwa 106 und 218° C, bis das Epoxyharz in die B-Stufe übergegangen ist. Es kann mit einem Harzverhältnis von etwa 1,6 - 1,9 gearbeitet werden. Das Prepreg-Glasgewebe wird in Bahnen von etwa 90 χ 240 cm geschnitten, um später als Außenoder Decklage verwendet zu werden.

Drei Bahnen des Prepreg-Papiers werden als Kern sandwichartig zwischen zwei Bahnen des Prepreg-Glasgewebes eingeschlossen. Eine Bahn aus 30 g schwerer elektrisch niedergeschlagener Kupfer-

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folie (mit Abmessungen von ebenfalls 90 χ 240 cm) wird über eine der Prepreg-Glasgewebebahnen gebracht, eine Polyvinylfluorid (Tedlar, E.I. DuPont)-Trennlage (ebenfalls mit Abmessungen von 90 χ 240 cm) wird über die andere Prepreg-Glasgewebebahn gebracht. Diese Schichtung oder dieser Aufbau wird zwischen Preßplatten gebracht und zwischen erhitzte Druckplatten einer hydraulischen Presse geführt. Zur Erzielung eines größeren Ausstoßes können mehrere Schichtungen oder Pakete in die Presse eingeführt werden. Das Schichtpaket wird etwa eine Stunde lang auf eine Temperatur von etwa 200° C erhitzt, dann vor seiner Entfernung aus der Presse etwa eine Stunde lang gekühlt. Das beschriebene Verfahren liefert ein ca. 1,6 mm starkes kupferabgekleidetes Laminat. Die Untersuchungsergebnisse sind zusammen mit der MIL-P-13949E-Spezifikation in der Tabelle I zusammengestellt.

Tabelle I Eigenschaft

Biegefestigkeit (Flexural strength (psi)) in Längsrichtung

in Querrichtung

Volumenwiderstand (M0hm-cm) Oberflächenwiderstand (MOhm) Wasserabsorption (%) Dielektr. Durchbruch (kV) Dielektrizitätskonstante Verlustfaktor

Bogenwiderstand (see) Blasen (sec A 260° C)

Verbindung (Pfd./Inch Breite) 30 g-Kupfer
60 g-Kupfer

Entflammbarkeit (see)

Konditio nierung	Beispiel	Militärische Spezifikation
A A	60000 45000	50000 mind. 40000 mind.
C 96/35/90	1 χ 10⁸	10⁶ mind.
C 96/35/90	5 χ 10⁵	10⁴ mind.
D 24/23	0,17	0,35 max.
D 48/50	>70	30 mind.
D 24/23	4,4	5,4 max.
D 24/23	0,030	0,030 max.
D 48/50	90	60 mind.
	60+	20 mind.
A A	9,5 13,0	8 mind. 11 mind.
A	7	15 max.

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Wie ersichtlich, entspricht das Laminat nach Beispiel 1 den Eigenschaftsanforderungen für FR4-Laminate.

Eine weitere Auswertung der Proben nach Beispiel 1 zeigt, daß sie beim Formen eine Ebenmäßigkeit aufweisen, die mindestens gleich der mit einem ganz aus Glasgewebe bestehenden Aufbau erzielten, häufiger jedoch besser als für den ganz aus Glasgewebe bestehenden Aufbau ist. Die Proben nach Beispiel 1 waren insofern deutlich besser, als es nach den Lötbad-Untersuchungen zu keinen Verwerfungen und/oder Vedrehungen kam. Der ganz aus Glasgewebe bestehende Aufbau, in der Tat die bekannten zusammengesetzten Papier-Gesamtglasgewebe-Aufbauten, weisen üblicherweise Verwerfungs- und/oder Verdrehungsprobleme nach der Lötbadbehandlung oder nach anderen Behandlungsschritten zur Herstellung der gedruckten Schaltung auf, die strenge Umgebungsbelastungen, insbesondere hohe Temperaturbeanspruchungen, mit sich bringen. Die Proben nach dem Beispiel 1 sind auch insofern deutlich besser als die Epoxy-/Papierbasis-Laminate, als sie nach der Lötbadbehandlung oder weiteren Hochtemperatur-Behandlungsschritten eben bleiben. Die Lochstanz-, Abscher-, Bohr- und sonstigen Zerspanungseigenschaften der Proben nach Beispiel 1 waren besser als bei dem ganz aus Glasgewebe bestehenden Aufbau. Gestanzte Löcher wiesen keine Sprünge, Haarrisse oder Hofbildungen auf und hatten eine Qualität, die sie zur Plattierungsbehandlung auch der Durchgangslöcher geeignet machte, im Gegensatz zu den ganz aus Glasgewebe bestehenden Laminaten. Die Qualität gebohrter Löcher eignete sich ebenfalls für Durchgangsplattierung, wobei gegenüber den ganz aus Glasgewebe bestehenden Laminaten ein größerer Stapel aus Laminaten gebohrt werden konnte. Die Werkzeugabnutzung erwies sich als niedriger als bei allen bekannten Ausführungen ausschließlich aus Glasfasergewebe. Alle diese Vorzüge lassen sich mit beträchtlich niedrigeren Material- und/oder Verarbeitungskosten als bei anderen Laminaten erzielen, die nur einen Teil der erwähnten Vorteile liefern.

Die Auswertung weiterer Harzsysteme für den Prepreg-Papierkern zeigt, daß die wesentlichen Vorteile auch mit anderen Harzen er-

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halten werden können. Die nachstehenden Beispiele veranschaulichen dies.

Beispiel 2

Dieses Beispiel war identisch mit dem Beispiel 1 mit der Ausnahme, daß ein mit öl und Epoxy modifiziertes Phenolharz für die zweite Papierbehandlung anstelle der Lösung aus Epon 1001-A-80 und Chlorendic-Anhydrid verwendet wurde. Es ließ sich eine gewisse Qualitätsverringerung beobachten, jedoch zeigen die Ergebnisse eine große Verbesserung gegenüber nur aus Papier bestehenden Laminaten, bei geringer Beeinträchtigung der Zerspanbarkeit.

Beispiel 3

Dieses Beispiel war identisch mit dem Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß bromiertes Epoxyharz mit dem Dicyandiamid-Härtemittel und dem Benzyldimethylamin-Aktivator verwendet wurde, um sowohl das Papier als auch das Glasgewebe zu behandeln oder aufzubereiten. Es ließ sich nur eine geringe Abnahme der Lochstanzqualität feststellen, die jedoch für Durchgangslochplattierung geeignet war. Die übrigen Eigenschaften waren im wesentlichen die gleichen.

Beispiel 4

Dieses Beispiel war identisch mit dem Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß die erste Phenolharzbehandlung weggelassen wurde. Diese Änderung wirkte sich auf die elektrischen Eigenschaften des Laminats in erster Linie infolge der höheren Wasserabsorption aus. Dies ließ sich durch Verwendung eines weniger dichten und offeneren Papiers auf ein Minimum zurückführen, um bei der einzigen Behandlung mit Epoxyharz eine bessere Benetzung zu erhalten.

Untersuchungsreihen der Laminate nach den Beispielen 2, 3 und sind in der nachfolgenden Tabelle II zusammengestellt.

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Tabelle II

Eigenschaft	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4
Biegefestigkeit (Flexural strength (psi)) in Längsrichtung in Querrichtung	38534 28521	53367 42729	.57403 44517
Volumenwiderstand (MOhm-cm)	3,5 χ 1O⁶	1,9 χ 10⁸	1,3 χ 10⁸
Oberflächenwiderstand (MOhm)	1,6 χ 1O⁵	7,1 χ 10⁵	3 χ 10³
Wasserabsorption (%)	0,215	0,137	0,43
Dielektr. Durchbruch (kV)	>35	>60	>60
Dielektrizitäts konstante	4,5	4,35	4,45
Verlustfaktor	0,028	0,030	0,044

Bei den vorstehenden Beispielen wurde durchweg die gleiche Anzahl Kernlagen und das gleiche Glasgewebe verwendet. Bei dem nachstehenden Beispiel wurde mit einem unterschiedlichen Aufbau gearbeitet:

Beispiel 5

Dieses Beispiel war identisch mit Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß eine Bahn des Prepreg-Papiers anstelle von drei als Kern verwendet wurde, um ein Laminat mit einer Nennstärke von ca. 0,8 mm zu erhalten. Die Untersuchungsergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle III zusammengestellt.

Beispiel 6

Dieses Beispiel war identisch mit Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß vier Lagen des Prepreg-Papiers anstelle drei als Kern verwendet wurden, um ein Laminat mit einer Nennstärke von ca. 2,4 mm zu erhalten. Die Untersuchungsergebnisse sind in der folgenden Tabelle III zusammengestellt:

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Tabelle III

Konditionierung	Beispiel 5	Beispiel 6
C-96/35/90	7,52 χ 10⁷	2,08 χ 10⁸
C-96/35/90	6,9 χ 10⁵	4,25 χ 10⁶
E-1/105+DES+ D-24/23	0,289	0,187
D-48/5O+D-1/2/23	60	60
D-24/23	4,542	4,298
D-24/23	0,0306	0,0297
A	110,234	46,309
A	83,372	34,553

Eigenschaft
Volumenwiderstand
Oberflächenwiderstand
Wasserabsorption

Dielektr. Durchbruch
Dielektrizitätskonst.
Verlustfaktor
Biegefestigkeit (W.G.)
Biegefestigkeit (CG.)

Es sei erwähnt, daß das 2,4 ram starke Laminat des Beispiels 6 unter die Mindest-Biegefestigkeit-Anforderungen nach MIL-P-13949E fällt. Diese Minimumanforderungen sollten jedoch durch Erhöhung des Anteils an Glasgewebe an der Gesamtdicke des Laminats erfüllt werden.

Durch Eliminieren der Kupferfolienlage und Einarbeiten eines kleinen Anteils an geeignetem additivem Katalysator (CAT-10; Photocircuits Corporation) in die Harzlösungen des Beispiels 1 wird ein aktiviertes Laminat erhalten, das sich für "additive" Behandlungsvorgänge, insbesondere Durchgangslochplattierung, eignet. Statt dessen oder zusätzlich dazu kann eine einen Katalysator oder einen Aktivator enthaltende Haftschicht auf die unabgekleidete Fläche des Laminats aufgeschichtet oder aufgebracht werden. Solche Katalysatoren, Aktivatoren, Sensibilisatoren· und Haftschichtlagen sind bekannt und beispielsweise in den US-PSen 3,625,758; 3,600,330; 3,546,009 oder 3,226,256 beschrieben, auf die hier der Vollständigkeit halber Bezug genommen wird. Anstelle der Kupferfolie kann eine mit Phosphorsäure eloxierte Aluminiumfolienbahn verwendet werden. Durch Wegätzen der eloxierten Aluminiumfolie erhält man eine Fläche, die eine

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Verbindung mit "additiven" Schaltkreisablagerungen eingeht. Die eloxierte Folie ist in der US-PS 3,620,933 beschrieben, auf die hier ebenfalls vollständigkeitshalber Bezug genommen wird.

Patentansprüche;

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Claims

Patentansprüche :

1. Hochdruck-Laminat, gekennzeichnet durch einen einheitlich verbundenen Aufbau aus (1) Außenlagen aus harzimprägniertem Glasgewebe und (2) einer harzimprägnierten Kernlage mit einer faserigen Papierbahn, wobei die Papierfasern im wesentlichen aus in Wasser abgelegten (water-laid) Cellulosefasern bestehen und die Papierbahn sandwichartig zwischen den Außenlagen angeordnet ist.

2. Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenlagen mit Epoxyharz imprägniert sind.

3. Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Metallfolie mit mindestens einer der Außenlagen verbunden ist.

4. Laminat nach Anpruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallfolie aus Kupfer besteht.

5. Laminat nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernlage eine Mehrzahl mit Epoxyharz imprägnierter Papierbahnen ist und daß die Papierfasern im wesentlichen aus zerfaserten Celluloseholzfasern mit einer durchschnittlichen Faserlänge zwischen 0,5 und 5 mm bestehen.

6. Laminat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierbahnen eine erste Ablagerung aus Phenolharz aufweisen und das Epoxyharz darüber abgelagert ist.

7. Laminat nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Epoxyharz in der Außenlage mit einem Aminohärter und das Epoxyharz in den Papierbahnen mit einem Anhydridhärter gehärtet ist.

8. Laminat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Aminohärter Dicyandiamid enthält.

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9. Laminat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Anhydrid Chlorendic-Anhydrid ist.

10. Laminat nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß das Epoxyharz in den Außenlagen ein bromiertes Epoxyharz ist.

11. Laminat nach einem der Ansprüche 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtnenndicke zwischen 0,8 und 2,4 mm beträgt.

KN/sg/jn 3

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