DE2435624A1

DE2435624A1 - Waessrige emulsion zum behandeln monofiler polymerisatfaeden

Info

Publication number: DE2435624A1
Application number: DE2435624A
Authority: DE
Inventors: William Francis Bernholz; Roop Nahta; John Percy Redston; Murray E Warman
Original assignee: Pvo International Inc
Current assignee: Pvo International Inc
Priority date: 1974-04-22
Filing date: 1974-07-24
Publication date: 1975-10-23
Also published as: DE2435624B2; JPS50136499A

Description

Wässrige Emulsionen zum behandeln monofilen Polymerisatfäden Die Erfindung betrifft Behandluns- bzw. Ausrüstungsmittel für Fäden aus synthetischen linearen organischen Polymerisaten und Verfahren zum Aufbringen derselben auf solche Fäden.
Synthetische lineare organische Polymerisate, z. B. Polyamide wie Nylon sowie Polyester, werden zu Fäden gewöhnlich mit Hilfe des Schmelzspinnverfahrens verarbeitet, und die so hergestellten Fäden werden im festen Zustand gezogen bzw.
gereckt, um einen hohen Grad von Zähigkeit zu entwickeln, so dass sie zur Verwendung für Textilzwecke geeignet werden.
Um das Ziehen der Fäden und die Durchführung anderer irbeitsschritte zu erleichtern, denen die Fäden unterzogen werden, ist es erforderlich, auf das soeben nach dem Schmelzspinnverfahren erzeugte Material eine Schlichte oder dgl. aufzubringen, damit die Reibung verringert wird, während die Fäden über Metallflächen bestimmter Textilmaschinen laufen.
Eine solche Herabsetzung des Reibungsbeiwertes zwischen den Fasern und den Metallflächen verhindert ein abschleifen der Fäden. Die Schlichte muss geeignet sein, die Fäden zu schmieren, damit sie während des Ziehens nicht reissen. Bei mehrfädigen Garnen ist es ferner erforderlich, dass die Schlich eine gewisse abgeglichene Kohäsion zwischen den Einzelfäden des Garns hervorruft. Einer solchen Kohäsion kommt bei Flachkettenwirkmaschinen eine besondere Bedeutung zu. Ferner ist es sehr erwünscht, dass die Schlichte im hohen Masse oxidationsfest ist, dass sie sich nicht verfärbt, und dass sie keine unlöslichen Harz- und Polymerisatverbindungen bildet.
Weiterhin ist es erwünscht, dass die Schlichte eine hohe gemperaturstabilität aufweist und bei den Temperaturen, denen sie bei der Verarbeitung synthetischer linearer organischer Polymerisatfäden ausgesetzt ist, keinen Rauch erzeugt. Diese letzteren Eigenschaften sind insbesondere für den "Heissreck"-Vorgang von Bedeutung, der beim Herstellen synthetischer linearer organischer Polymerisate durchgeführt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den genannten Erfordernissen entsprechende Schlichtemassen für Fäden aus synthetischen linearen organischen Polymerisaten zu schaffen, die geeignet sind, den Reibungsbeiwert zwischen Fasern der genannten Art und Metallflächen herabzusetzen, die eine abgeglichene Adhäsion zwischen benachbarten Faserflächen hervorrufen, die bei erhöhten Temperaturen stabil bleiben und keinen Rauch erzeugen, insbesondere während des Heissreckens zum Orientieren des Polymerisats derart, dass z. B. beim Herstellen von Reifencordfäden aus Nylon und Polyestern eine möglichst gleichmässige Zugfestigkeit erzielt wird, ferner ein Verfahren zum aufbringen von Schlichte auf Fäden aus synthetischen linearen organischen Polymerisaten zu schaffen, die Herstellung von läden und Garnen aus synthetischen linearen organischen Polymerisaten dadurch zu erleichtern, dass die Fäden oder Garne mit einer Schlichtemasse behandelt werden, die eine Schmierfähigkeit aufweisen und bei erhöhten Temperaturen widerstandsfähig gegen Oxidieren und Verfärben sind, und schliesslich ein Schmiermittel für Reifencordfäden zu schaffen, das eine Verarbeitung bei hoher Temperatur ermöglicht, bei dessen Verwendung sich die Herstellung kontinuierlich durchführen lässt, und bei dessen Verwendung man Reifencordfäden aus Polyester erhält, die hervorragend an Gummi haften und eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Ermüdung durch Durchbiegen aufweisen.
Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Allgemein gesprochen wird die Erfindungsaufgabe gelöst durch die Verwendung von Hydroxypivalylhydroxypivalat-Estern, die im folgenden kurz als "HPHP-Ester't bezeichnet werden, deren Moleküle stabile Neopentylgruppen enthalten. Bei diesem chemischen Aufbau stehen Stoffe zur Verfügung, die nur in geringem Masse flüchtig sind und auch bei erhöhten Temperaturen stabil bleiben; die letztere Eigenschaft führt zu einer Verringerung des Verlustes der Fasern an Festigkeit bei der Verarbeitung bei hoher Temperatur, und sie ermöglicht das Arbeiten mit einer hohen Temperatur.
HPKP wird gebildet durch Umsetzung von Hydroxypivalylalkohol mit Hydroxypivalinsäure und wird in der Literatur auch als Neopentylolglykolmonohydroxypivalat bezeichnet. HPHP ist im Handel erhältlich von Eastman Chemical Products, Inc. Eine Methode zur Herstellung von HI)HP ist in der US-PS 3 057 911 angegeben.
Genauer gesagt, sind durch die Erfindung Schlichtemassen für Fäden aus synthetischen linearen organischen Polymerisaten geschaffen worden, bei denen es sich um HPHP-Ester handelt, deren chemischer Aufbau der nachstehenden allgemeinen Formel entspricht: Hierin sind R1 und R2 Alkyl- oder Alkylenmonocarbonsäuren, die 2 bis 24 Kohlenstoffatome enthalten und vorzugsweise von den Fettsäuren genommen sind. Durch die Erfindung werden sowohl einfache HPHP-Ester, d. h. solche, bei denen R1 und R2 das gleiche Radikal bezeichnen, als auch gemischte HPHP-Ester in Betracht gezogen. Zwar wird es vorgezogen, die Radikale R1 und R2 von gesättigten und ungesättigten geradkettigen Säuren abzuleiten, doch kommen auch Gruppen in Frage, die von verzweigtkettigen Säuren abgeleitet sind, z. B. die Neosäuren wie beispielsweise Neononanonsäure usw. oder Isosäuren, z. B.
Isostearinsäure. Wesentliche Angaben über einige dieser Verbindungen sind weiter unten in der Tabelle I zusammengestellt.
Ein Glykol-KPKP von hohem Molekulargewicht bietet wegen der Stabilität der Neokonfiguration (C2 oder c2 in der vorstehenden Formel) eine hohe Temperaturstabilität bei geringer Flüchtigkeit. Diese deutet darauf hin, dass auch andere Neoglykolester thermisch tstabile Schlichtemassen für Fasern liefern.
Die Verfahren zum Erzeugen von KPHP-Estern sind bekannt, da es sich um Veresterungsverfahren handelt. Gewöhnlich werden 2 Mol der Säure oder eines Säuregemisches im allgemeinen unter Rückfluss in Gegenwart von Toluol oder eines anderen Verdünnungsmittels mit einem Mol HPHP zur Reaktion gebracht. Die sich ohne Katalysator abspielende Reaktion läuft bei Temperaturen zwischen 1500 C und 2650 C und während einer Zeit von 4 bis 12 Stunden ab, bis die theoretisch erforderliche Menge an Reaktionswasser freigesetzt und gesammelt worden ist. Die Reaktion kann auch durch einen Katalysator gefördert werden, z. B. durch eine aromatische Sulfossäure wie Paratoluolsulfosäure, wobei sich die Reaktionszeit erheblich verkürzt. Hierauf wird der im wesentlichen vollständig veresterte HPHP-Ester gewonnen, z. B. durch Abstreifen im Vakuum, so dass man ein Esterprodukt mit einem niedrigen Wert an freier Fettsäure erhält.
Als Beispiele für gemäss der Erfindung in F-rage kommende Ester seien die folgenden genannt: HPKP-onoacetatmonooleat, HPHP-Dioleat, HPHP-Distearat, HPHP-Dilaurat, HPHP-Diheptanoat, HPHP-Dicaparat, HPHP-Monolaurat, HPHP-Monopalmitat, RPHP-Monoisonoanoatmonostearat usw. Ferner kann man zum Herstellen von HPHP-Estern Säuregemische verwenden.
Tabelle 1 Typische HPHP-Ester HPHP-Ester von Freie Fettsäure- Verseifungs- Hydroxylzahl zahl zahl Ölsäure 0,03 235 9,5 Stearinsäure 0,02 232 7,5 Palmitinsäure 0,02 244 3,0 30% Palmitin-und 70 % Laurinsaure 0,02 273 2,0 Laurinsäure 0,01 292 4,0 Nonanonsäure 0,01 347 10,0 Isononanonsäure 0,01 343 15,0 Heptanonsäure 0,01 336 6,0 Die Schlichtemassen können auf die Fäden aus synthetischen linearen organischen Polymerisaten direkt oder in einem Lösungsmittel gelöst oder als wässrige Emulsion aufgebracht werden. Gewöhnlich richtet sich das angewendete Verfahren nach der prozentualen Menge des Schmiermittels, der Art des Polymerisats, der Verfahrensweise und den verfügbaren Einrichtungen. Genauer gesagt, richtet sich die Wahl des Verfahrens nach der Art der Einrichtung, die für die Verarbeitung des Polymerisats am besten geeignet ist. Die Menge des auf das organische Polymerisat aufgebrachten Schlichtematerials beträgt im allgemeinen 0,5 bis 15 Gew.%. Ferner ist es möglich, die Schlichte dem organischen Polymerisat vor dem Schmelz spinnen beizufügen, so dass sie später an die Oberfläche dringt.
Zum Herstellen einer wässrigen Emulsion, die die Schlichte enthält, kann man ein beliebiges einzelnes oberflächenaktives Mittel oder eine Kombination von oberflächenaktiven Mitteln verwenden, die mit der Schlichte kompatibel sind und die Fähigkeit haben, eine stabile Emulsion zu bilden. Beispiel weise kann man unter Anwendung bekannter Verfahren eine wässrige Emulsion der nachstehenden Zusammensetzung herstellen: j e i s p i e 1 A: (60 Gew.teile HPHP-Ester (10 Gew.teile Glycerinmonooleat 15 Gew.teile ( Gew.teile äthoxyliertes (etwa 25 Mol) ( Ricinusöl (15 Gew.teile Polyäthylenglykol (400) Dilaurat 85 Gew.teile Wasser Weitere geeignete oberflächenaktive Mittel sind sulfatiertes Glycerintrioleat, äthoxylierter Tridecylalkohol, Polyglycerinester, wie Decaglycerintetraoleat, Triäthanolaminoleat, Decaglycerindilaurat, Decaglycerindicaprylat, äthoxyliertes (8 bis 15 Mol) Nonylphenol usw., welche allein oder in Kombination wie nach obigem Beispiel verwendet werden können. Gewöhnlich enthält die wässrige Emulsion 1 bis 25 Ge.% nicht-wässrige Feststoffe, die sich ihrerseits aus 50 bis 80 Gew.teilen der Schlichte und 50 bis 20 Gew.teilen des Emulgators zusammensetzen.
Zu den geeigneten Lösungsmitteln zur Verwendung beim Aufbringen er Schlichte gehören die ein niedriges Molekulargewicht aufweisenden Alkanole wie äthanol oder Propanol, Ketone wie Aceton und Kohlenwasserstoffe wie Petroleumäther oder Toluol.
Das Lösungsmittel muss mit dem Polymerisat, auf das es aufgebracht wird, verträglich sein.
Ferner können bestimmte Zusatzstoffe, z. B. solche zum Verhindern statischer Aufladungen, emulsionsbildende Säuren, Schmierungsmittel und dgl., die zur Steigerung der Kohäsion dienen, in Verbindung mit Schlichtemassen nach der Erfindung verwendet werden, vorausgesetzt, dass sie die Schlichtemassen nicht wesentlich schädigen oder ihre Eigenschaften verändern.
Die Erfindung befasst sich auch mit dem Aufbringen der Schlichtemassen auf Faden der genannten Art sowie mit auf diese Weise behandelten Fäden. Der Ausdruck 11Fäden" bezeichnet hier monofile Fäden und aus mehreren solchen Fäden bestehende Garne ohne Rücksicht darauf, ob sie gezwirnt sind oder nicht.
Zu den synthetischen linearen organischen Polymerisaten gehören Polyamide wie Polyhexamethylensebacamid, Poly-kappaaminoundecanonsäure, Polynepsilon-caprolactam usw., Acrylpolymerisate, die im wesentlichen aus Acrylnitril bestehen, Polyolefine, wie Polymethylen, Polyäthylen, Polypropylen usw., Polyester, wie Polyäthylenterephthalat und andere Polyester, die bei der Reaktion eines zweiwertigen Alkohols mit einer zweiwertigen Säure entstehen, usw. sowie Polyharnstoffe, wie Polyhexamethylenharnstoff usw.
Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele weiter veranschaulicht.
Beisiel 1 Im Vergleich zu einer handelsüblichen Butylstearatschlichte für Textilfasern wurden verschiedene HPHP-Ester entsprechend der im vorhergehend bezeichneten Formulierung bezüglich ihrer thermischen Stabilität und ihrer Widerstandsfähigkeit gegen Rauchbildung und Verfärbung geprüft. Die Ester nach der Erfindung und die Vergleichs schlichte wurden stark oxidierend wirkenden Bedingungen ausgesetzt; hierzu wurde jedes Material in Form eines sehr dünnen Films in eine Aluminiumschale eingebracht, die unter atmosphärischen Bedingungen einer hohen Temperatur ausgesetzt wurde.
Die in der nachstehenden Tabelle II zusammengefassten Ergebnisse dieser Untersuchung veranschaulichen im Vergleich zu der handelsüblichen Butylstearatschlichte die hohe thermische Stabilität, die grössere Widerstandsfähigkeit gegen Verfärbung und das geringe Ausmass der Rauchbildung der HPHP-Ester.
T a b e l l e II HPHP-Di- HPHP-Di- HPHP-Di- HPHP-Di- HPHP-Di- Butylstearat oleat palmitat laurat heptanoat stearat 20 min bei 160° C Gewichtsverlust,% 0 0 0 0 0,6 1,3 Rauchkeine keine keine keine leicht leicht bildung Verfärkeine keine keine keine keine keine bung 20 min bei 260° C Gewichts-0,5 0,75 0,7 1,0 13,0 25,5 verlust, % Rauchkeine keine keine keine leicht mittel bildung Verfärkeine keine keine keine keine leicht bung Beispiel 2 Die Reibung zwischen den Fasern wurde bei 840/192-Denier-Polyestergarn dadurch ermittelt, dass mit Hilfe eines Lösungsmittels eine HPRP-Ester in einer Menge von 1 Gew.% auf ein Garn aufgebracht und dieses Garn mit einem anderen Garn verglichen wurde, das durch Waschen vonseiner Schlichte befreit worden war. Die Versuche wurden bei einer Temperatur von 220 C und einer relativen Feuchte v-on 25 % durchgeführt. Die Versuchsbedingungen (attenuation) waren wie folgt: Garndrehung 1,5-mal (5400) Angehängtes Gewicht 20 g Geschwindigkeit des 2,5 mm/sec Hegistrierstreifens Laufge schwindigkeit des Garns G,2 mm/sec Reibungs- mm zwischen den beiwert Ruckbewegungen Vergleichsgarn 90 35 (gewaschen) HPHP-Dioleat 65 50 HPHP-Diheptanoat 60 60 Diese Ergebnisse veranschaulichen die erhebliche Verringerung des Reibungsbeiwertes zwischen den Polyesterfäden von Garnen, die mit Schlichtemassen nach der Erfindung behandelt wurden.
Die aufgezeichneten Intervalle zwischen den ruckweise erfolgenden Bewegungen zeigen die relative Kohäsion an. Je grösser das gemessene Intervall ist, desto grösser ist das Ausmass der Schmierfähigkeit, und umgekehrt. Es ist somit ersichtlich, dass die relative Kohäsion zwischen den aufeinander folgenden Fasern bzw. die Schmierwirkung erheblich verbessert wird, wenn man HPHP-Ester auf die Fäden aufbringt.
Beispiel 3 Die Reibung zwischen den Fasern und einer Metallfläche wurde bei einem 840/192-Denier-Polyestergarn, auf das mit Hilfe eines Lösungsmittels ein RPHF-Ester in einer Menge von 1 96 aufgebracht worden war, wurde ermittelt, und das Garn wurde mit einem gewasschenen Garn (ohne Schlichte) verglichen. Hierbei waren die Versuchsbedingungen wie folgt: Temperatur, °C 22 Relative Feuchte, 96 25 Laufgeschwindigkeit 100 des Garns, m/min Gesamtgewicht der 100 Rolle, g Radian 5 Die Differenzreibung, deren Zunahme eine Vergrösserung der Reibung anzeigt, wird in Gramm ausgedrückt.
Schlichte Differenzreibung keine (gewaschenes 190 Vergleichsgarn) HPHP-Dioleat 110 HPHP-Heptanoat 115 Die vorstehenden Ergebnisse lassen die überlegene Schmierfähigkeit von HPHP-Estern zwischen Fasern und Metall erkennen.
B e i s p i e l 4 Die Rauchbildungs-, Brenn- und Entflammungstemperaturen der HPHP-Ester wurden unter Anwendung des A.O.C.S.-Verfahrens Cc-9a-48 mit den entsprechenden Werten für eine handelsübliche Butylstearatschlichte für Fäden verglichen. Die nachstehenden Ergebnisse lassen die erheblich geringere Neigung der HPHP-Ester zur Rauchbildung erkennen.
Rauchbildungs- Entflammungs- Brenntemperatur, °C temperatur,°C temperatur, °C Butylstearat 118 193 204 HPHP-Diester von Stearinsäure 191 310 329 Öl säure 210 307 338 Palmitinsäure 191 291 318 Beispiel 5 Cordschnüre aus dreifachem Polyestergarn von 1300 Denier, die mit einer handelsüblichen Schlichte (Vergleichsgarn) bzw. mit einer selbstemulgierbaren Masse nach der Erfindung behandelt worden waren, wurden unter Verwendung von Gummi für Reifenkarkassen in Probestücke eingeformt.
Hierzu kann man z.B. Naturkautschuk oder SBR oder Natur-SBR-Kautschuk verwenden. Nach dem Entfernen aus der Form kann man die Adhäsion als Kraft ermitteln, die erforderlich ist, um das Cordmaterial vom Gummi zu trennen. Die Messung kann bei Raumtemperatur oder bei einer erhöhten Temperatur stattfinden, und die zum Trennen benötigte Kraft kann in Krafteinheiten angegeben werden.
Um die Adhäsion bei U-förmiger Gestalt zu ermitteln, wurden die behandelten Cordfäden 20 min lang bei 1440 C in den Gummi in einer Form eingeformt, die es ermöglichte, U-förmige Cordschleifen zu erzeugen, welche 6,35 mm tief in den Gummi eingebettet waren. Diese Gordfaden- und Gummiprobestücke wurden auf 121 C in einem besonderen Zusatzgerät für eine Zugfestigkeitsprüfeinrichtung erwärmt, und die Kraft, die erforderlich war, um ein Ende des U-förmigen Fadens aus dem Gummi herauszuziehen, wurde bei einer Trenngeschwindigkeit von 30 cm/min gemessen.
Die Dauerfestigkeit der Cordfäden lässt sich mit Hilfe des ASUM-Verfahrens D-885 ermitteln. Bei dieser Prüfung wird die Probe abwechselnd auf Druck und Zug beansprucht, und die Ermüdungsfestigkeit ergibt sich als die Zahl der Lastwechsel, die bis zum Bruch erreicht wird.
Streifenadhäsion / Relative Abziehkraft Adhäsion Dauer-Raumtemperatur Hohe Temperatur bei U-i'orm festigkg keit Handelsübliche Schlichte (Vergleich) 100 100 10 32000 Lastw.
RPRP-Di stearat 104 130 16 39000 Lastw.
Bemerkung: Je höher die Zahlenwerte, desto besser die Ergebnisse.
Beispiel 6 Ein mit der erfindungsgemässen Schlichte (HPI2-Distearat) behandelter Reifencord und ein ähnlicher Reifencord, der mit handelsüblicher Schlichte behandelt war, wurden 48 Stunden lang in einem dicht verschlossenen Rohr in Sauerstoff mit einem Druck von 0,069 bar auf 1490 C gehalten. Das prozentuale Erhaltenbleiben der Bruchfestigkeit im Vergleich zur Bruchfestigkeit vor der Alterung wurde als Mass für die thermische Stabilität angesetzt. Höhere Werte zeigen eine weitergehende Beibehaltung der Festigkeit und eine geringere Schädigung des Cordmaterials mit der betreffenden Schlichte bei der erhöhten Temperatur an.
Die Bruchfestigkeit wurde nach dem ASTM-Verfahren D-2256 gemessen.
Relative thermische Stabilität Handelsübliche Schlichte 100 HPHP-Distearat 106 Beispiel 7 Eine wässrige Emulsion wurde gemäss der Formel von Beispiel A hergestellt. Die I2HP-Ester der folgenden Säuren wurden verwendet: Essigsäure, Propensäure, Lutyrinsäure, Crotonsäure, Valeriansäure, Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsaure, Stearinsäure, Arachinsäure, Behensäure, Lignocerinsäure, Lauroleinsäure, Myristoleinsäure, Palmitoleinsäure, Oleinsäure, Gadoleinsäure, Erucinsäure, Ricinoleinsäure, Linolsäure, Linolensäure, Eleostearinsäure, Licansäure, Arachidonsäure und Clupanodosäure.
B e i s p i e l 8 Beispiel 7 wurde wiederholt unter Verwendung von 99 Gew.-teilen Wasser und 1 Gew.teil des übrigen Materials.
Beispiel 9 Beispiel 7 wurde wiederholt unter Verwendung von 75 Gew.teilen Wasser und 25 Gew.teilen des übrigen Materials.
B e i s p i e l 10 Beispiel 8 wurde wiederholt unter Verwendung von 50 Gew.teilen der Schlichte (HPHP-Ester) und 50 Gew.teilen des oberflächenaktiven Emulgators.
B e i 5 p i e 1 11 Beispiel 8wurde wiederholt unter Verwendung von 80 Gew.teilen der Schlichte und 20 Gew.teilen des Emulgators.
B e i s p i e l 12 Beispiel 9 wurde wiederholt unter Verwendung von 50 Gew.-teilen der Schlichte (HPHP-Ester) und 50 Gew.teilen des Emulgators.
B e i 5 p i e 1 13 Beispiel 9 wurde wiederholt unter Verwendung von 80 Gew.-teilen der Schlichte und 20 Gew.teilen des Emulgators.
Bei allen Beispielen (7 bis 13) wurden gute Eigenschaften, wie im obigen beschrieben, festgestellt.
Die vorstehenden Ausführungen gelten, wie erwähnt, für fadenförmige Materialien zur Verwendung bei einem kontinuierlichen Prozess, bei dem die Fäden während der Behandlung nicht in einem Emulsionsbad verbleiben. Gemäss einer zweiten Ausführungsform der Erfindung kann es zweckmässig sein, Stapelfasern mit einer Länge von etwa 38 mm mittels eines nicht kontinuierlichen Verfahrens mit der beschriebenen Emulsion zu überziehen, bei dem die Stapelfasern auf längere Zeit in einen Bottich oder dgl. eingebracht und dann wieder entnommen werden.
Bei diesem Verfahren entspricht die Menge der Schlichte (Diester) zuzüglich des oberflächenaktiven Emulgators etwa 0,4 bis etwa 2 Gew.96, wobei der Rest Wasser ist. Auch in diesem Fall beträgt das Verhältnis zwischen der Schlichte und dem oberflächenaktiven Mittel 50 bis 80 Gew.% der Schlichte auf 50 bis 20 Gew.% des oberflächenaktiven Mittels.
Patentansprüche:

Claims

Patentansprüche 1. Wässrige Emulsion zum Aufbringen auf synthetische lineare organische Polymerisatfäden in einem kontinuierlichen Arbeitsschritt, gekennzeichnet durch einen Hydroxypivalyl-Hydroxypivalat-Diester entsprechend der Formel wobei K1 und R2 der Gruppe entnommen sind, die Alkyl- und Alkylenmonocarbonsäuren mit 2 bis 24 Kohlenstoffatomen umfasst, ein mit dem Diester kompatibles oberflächenaktiver Emulgator und Wasser, wobei die Emulsion etwa 1 bis etwa 25 Gew.% nicht wässrige Feststoffe enthält, und wobei die nicht wässrigen Feststoffe etwa 50 bis etwa 80 Gew.% des Diesters und etwa 50 bis etwa 20 Gew.96 des oberflächenaktiven Emulgators enthalten.
2. Wässrige Emulsion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Säuren zur Klasse der Fettsäuren gehören.
3. Wässrige Emulsion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Diester der Klasse entnommen sind, welche Hydroxypivalylhydroxypivalatdiestearat, Hydroxypivalylhydroxypival atdiol eat, Hydroxypivalylhydroxypivalatdipalmitat, Hydroxyp ivalylhydroxyp ival at dil aureat und Hydroxypivalyl -hydroxypivalatdiheptanoat umfasst.
4. Wässrige Emulsion nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Diester der Klasse entnommen sind, welche Hydroxypivalylhydroxypivalat-distearat, -dioleat, -dipalmitat, -dilaurat und -diheptanoat umfasst.
5. Wässrige Emulsion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der oberflächenaktive Emulgator der Klassen entnommen ist, welche Glycerinmonooleat, äthoxyliertes (etwa 25 Mol) Ricinusöl, Polyäthylenglykol-400-dilaurat, sulfatiertes Glycerintrioleat, äthoxylierten Tridecylalkohol und die Polyglycerinester Decaglycerintetraoleat, Triäthanolaminoleat, Decaglycerindilaurat, Decaglycerindicaprylat und äthoxyliertes (8 bis 11 Mol) Nonylphenol umfasst.
6. Wässrige Emulsion nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Emulgator der Klasse entnommen ist, welche Glycerinmonooleat, äthoxyliertes (etwa 25 Mol) Ricinusöl, Polyäthylenglykol-400-dilaurat, sulfatiertes Glycerintrioleat, äthoxylierten Tridecylalkohol und die Polyglycerinester Decaglycerintetraoleat, Triäthanolaminoleat, Decaglycerindilaurat, Decaglycerindicaprylat und äthoxyliertes (8 bis 11 Mol) Nonylphenol umfasst.
7. Wässrige Emulsion nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Emulgator der Klasse entnommen ist, welche Glycerinmonooleat, äthoxyliertes (etwa 25 Mol) Ricinusöl, Polyä-thylenglykol-400-dilaurat, sulfatiertes Glycerintrioleat, äthoxylierten Tridecylalkohol und die Polyglycerinester Decaglycerintetraoleat, Triäthanolaminoleat, Decaglycerindilaurat, Decaglycerindicaprylat und äthoxyliertes (8 bis 11 Mol) Nonylphenol umfasst.
8. Wässrige Emulsion nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Emulgator der Klasse entnommen ist, welche Glycerinmonooleat, äthoxyliertes (etwa 25 Mol) Ricinusöl, Polyäthylenglykol-400-dilaurat, sulfatiertes Glycerintrioleat, äthoxylierten Tridecylalkohol und die Polyglycerinester Decaglycerintetraoleat, Triäthanolaminoleat, Decaglycerindilaurat, Decaglycerindicaprylat und äthoxyliertes (8 bs 11 ol) Nonylphenol umfasst.
9. Wässrige Emulsion. zum Aufbringen auf Stapelfasern in einem nicht kontinuierlichen Arbeitsschritt, gekennzeichnet durch einen Hydroxypivalylhydroxypivalat-Diester entsprechend der Formel wobei R1 und R2 der Gruppe entnommen sind, die Alkyl- und ilkylenmonocarbonsäuren mit 2 bis 24 Kohlenstoffatomen umfasst, einen mit dem Diester kompatiblen oberflächenaktiven Emulgator und Wasser, wobei die Emulsion etwa 0,4 bis etwa 2 Gew.96 nicht-wässrige Feststoffe enthält, und wobei die nicht wässrigen Fest stoffe etwa 50 bis etwa 80 Gew.% des Diesters und etwa 50 bis etwa 20 Gew.96 des oberflächenaktiven Emulgators enthalten.
10. Wässrige Emulsion nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Säuren der Klasse der Fettsäuren entnommen sind.
11. Wässrige Emulsion nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass d e Diester der Klasse entnommen sind, welche Hydroxypivalylhydroxypivalat-distearat, -dioleat, -dipalmitat, -dilaurat und -diheptanoat umfasst.
12. Wassrige Emulsion nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Diester der Klasse entnommen sind, welche Hydroxypivalylhydroxypivalat-distearat, -dioleat, -dipalmitat, -dilaurat und -diheptanoat umfasst.
13. Wässrige Emulsion nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Emulgator der Klasse entnommen ist, welche Glycerinmonooleat, äthoxyliertes (etwa 25 Mol) Ricinusöl, Polyäthylenglykol-400-dilaurat, sulfatiertes Glycerintrioleat, äthoxylierten Tridecylalkohol und die Polyglycerinester Decaglycerintetraoleat, Triäthanolaminoleat, Decaglycerindilaurat, Decaglycerindicaprylat und äthoxyliertes (8 bis 11 Mol) Nonylphenol umfasst,
14. Wässrige Emulsion nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Emulgator der Klasse entnommen ist, welche Glycerinmonooleat, äthoxyliertes (etwa 25 Mol) Ricinusöl, Polyäthylenglykol-400-dilaurat, sulfatiertes Glycerintrioleat, äthoxylierten Tridecylalkohol und die Polyglycerinester Decaglycerintetraoleat, Triäthanolaminoleat, Decaglycerindilaurat, Decaglycerindicaprylat und äthoxyliertes (8 bis 11 Mol) Nonylphenyl umfasst.
15. Wässrige Emulsion nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Emulgator der Klasse entnommen ist, welche Glycerinmonooleat, äthoxyliertes (etwa 25 Mol) Ricinusöl, Polyäthylenglykol-400-dilaurat, sulfatiertes Glycerintrioleat, äthoxylierten Tridecylalkohol und die Polyglycerinester Decaglycerintetraoleat, Triäthanolaminoleat, Decaglycerindilaurat, Decaglycerindicaprylat und äthoxyliertes (8 bis 11 Mol) Nonylphenol umfasst.
16. Wässrige Emulsion nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Emulgator der Klasse entnommen ist, welche Glycerinmonooleat, äthoxyliertes (etwa 25 Mol) Ricinusöl, Polyäthylenglykol-400-dilaurat, sulfatiertes Glycerintrioleat, äthoxylierten Tridecylalkohol und die Polyglycerinester Decaglycerintetraoleat, Triäthanolaminoleat, Decaglycerindilaurat,Decaglycerindicaprylat und äthoxyliertes (8 bis 11 Mol) Nonylphenol umfasst.