DE2431003A1

DE2431003A1 - Schmiermittel enthaltende thermoplastische kunstharzmasse, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung als lager

Info

Publication number: DE2431003A1
Application number: DE2431003A
Authority: DE
Inventors: Hirosaka Ikeda; Masaki Ishikawa
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1973-06-27
Filing date: 1974-06-27
Publication date: 1975-01-30
Also published as: FR2235158B1; FR2235158A1; GB1434712A; US3985661A

Description

u.Z.: K 888 (Vo/kä) / .' ■ ,
Case: S-2-T2382 C .

SUMITOMO ELECTRIC INDUSTRIES, LTD.,
Osaka, Japan

"Schmiermittel enthaltende thermoplastische Kunstharzmasse, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung als Lager "

Priorität: 27. Juni 1973, Japan, Nr. 72 653/73 • 27. Juni 1973, Japan, Nr. 72 655/73

Bekanntlich werden Polyamide, Polyacetale, Polycarbonate und. Tetrafluoräthylen-Polymerisate als Lagerwerkstoffe verwendet. Diese thermoplastischen Kunstharze genügen zwar den Anforderungen bei geringer Belastung und geringer Gleitgeschwindigkeit auch in Abwesenheit von Schmiermitteln, mit höherer Belastung und Gleitgeschwindigkeit erfolgt jedoch infolge der Reibungswärme Fließen,und Schmelzen, und die Werkstoffe werden unbrauchbar. Polytetrafluoräthylen unterliegt wegen seiner mäßigen Tragfähigkelt bzw. mechanischen Festigkeit und geringen Wärmeleitfähigkeit starrem Verschleiß. Beim Einverleiben von Füllstoffen, wie Glasfasern, Asbest, Glimmer, Graphit, Blei oder Bleioxidjin Polytetrafluoräthylen wird seine Druckfestigkeit und damit seine Verschleißfestigkeit auch in Abwesenheit von Schmiermitteln erheblich verbessert. Dieses gefüllte Polytetrafluoräthylen ist jedoch sehr teuer, 4 09885/1383 _,

Zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit der billigeren Polyamide, Polyacetale und Polycarbonate wurde versucht, diesen thermoplastischen Kunstharzen feste Schmiermittel, wie Graphit, Molybdänsulfid oder Polyte-trafluoräthylenpulverj einzuverleiben. Hierdurch wurde auch eine gewisse Verbesserung der mechanischen Festigkeit erreicht. Allerdings ist die Erhöhung der Verschleißfestigkeit bei hoher Belastung und hoher Gleitgeschwindigkeit nur gering.

Bei Zufuhr eine's Schmiermittels wird der Reibungskoeffizient der thermoplastischen Kunstharze um mindestens Ι/ΙΟ vermindert und ihre Verschleißfestigkeit ist wesentlich verbessert. Dies erfordert jedoch Schmiereinrichtungen, wodurch die Kosten sich erheblich erhöhen. Es sind ferner Lagerwerkstoffe aus gesintertem Metall bekannt, die ein Schmiermittel enthalten. Als Schmiermittel wurden hierfür auch auf bestimmte Weise hergestellte pulverförmige thermoplastische Kunstharze verwendet. Diese pulverförmigen Kunstharze sind jedoch teuer, die erhaltenen Formmassen lassen sich schlecht verformen und die erhaltenen Formkörper haben eine mäßige mechanische Festigkeit.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schmiermittel enthaltende thermoplastische Kunstharzmasse verbesserter Schmierfähigkeit und Verschleißfestigkeit zu schaffen, die sich gut verformen läßt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein einfaches und wirtschaftlich durchführbares Verfahren zur Herstellung dieser Kunstharzmasse zu schaffen. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

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Gegenstand der Erfindung ist dementsprechend eine Schmiermittel enthaltende thermoplastische Kunstharzmasse, die 2 bis 40 Volumprozent, bezogen auf die Gesamtmasse, eines Schmieröls und/ oder eines Öligkeitsverbesserers als Schmiermittel, wobei die Menge des Schmiermittels höchstens das 10,0-fache des Grenz-

mindestens Werts der vom Schmiermittel absorbi'erten Menge an 01 beträgt,/ einen anorganischen oder organischen pulverförmigen, oberhalb des thermoplastischen Kunstharzes schmelzenden Träger mit einer spezifischen Oberfläche von mindestens 0,3 m /g und einem Grenzwert der absorbierten Ölmenge.von mindestens 0,2 cm /cm Träger und ein thermoplastisches Kunstharz enthält. Vorzugsweise enthält die Kunstharzmasse zusätzlich einen Flammhemmer, ein Antistatikmittel und/oder ein Antioxidationsmittel. Durch diese Zusätze werden der Kunstharzmasse der Erfindung flammabweisende Eigenschaften, Antistatikeigenschaften und Beständigkeit gegen oxidativen Abbau verliehen.

Die Erfindung betrifft ferner -ein Verfahren zur Herstellung der Kunstharzmasse, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man entweder 2 bishO Volumprozent, bezogen auf die Gesamtmasse, eines Schmieröls und/oder eines öligkeitsverbesserers als Schmiermit-

mindestens
tel mit/einem anorganischen oder organischen pulverförmigen Trä-

ger mit einer spezifischen Oberfläche von mindestens 0,3 m /g und einem Grenzwert der absorbierten.ölmenge von mindestens

3/3 0,2 cm /cnr Träger vermischt und anschließend das entstandene Vorgemisch mit einem thermoplastischen Kunstharz vermischt, wobei die Menge des Schmiermittels höchstens das 10,0-fache des Grenzwerts der vom Schmiermittel absorbierten Menge an Öl beträgt und der verwendete Träger oberhalb des thermoplastischen ' ^L 409885/1383 -

Kunstharzes schmilzt, oder daß man das Schmiermittel mit dem . Träger und dem thermoplastischen Kunstharz gleichzeitig vermischt und gegebenenfalls die erhaltene Masse verformt. Zur Verbesserung der Kunstharzmasse kann ihr ein Flammhemmer, ein Antistatikmittel und/oder ein Antioxidationsmittel einverleibt werden. Vorzugsweise wird zum Mischen ein beheizter Mischer mit mindestens zwei Rotoren verwendet.

Vorzugsweise soll der erfindungsgemäß verwendete anorganische oder organische pulverförmige Träger eine möglichst feine Korngröße und eine spezifische Oberfläche von mindestens 0,3 m /g, vorzugsweise mindestens 0,9 m /g und insbesondere mindestens 3 m /g aufweisen. Bei Verwendung von Trägern mit einer Oberfläehe von weniger als 0,3 m /g werden zu große Teilchen in den thermoplastischen Kunstharz' dispergiert und die Oberfläche der aus der Kunstharzmasse hergestellten Formkörper ist von unbefriedigender Qualität. Bei Verwendung von Trägern mit geringer spezifischer Oberfläche ist auch die kritische Ölabsorption niedrig und daher müssen größere Mengen an Träger verwendet werden, wodurch die mechanische Festigkeit der Formkörper verschlechtert wird.

Von besonderer Wichtigkeit ist das Mengenverhältnis von anorganischem oder organischem pulverförmigem Träger zu Schmiermittel. Dieses Mengenverhältnis wird durch das Mengenverhältnis der absorbierten ölmengen ausgedrückt· Die "absorbierte Ölmenge" hat praktisch die gleiche Bedeutung, wie sie in der japanischen Prüfnorm JIS K-5101 angegeben ist. Im Rahmen der vorliegenden

Erfindung wird diese Menge bei 20⁰C bestimmt, wenn der Schmelz-

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punkt des Schmiermittels höchstens O⁰C beträgt. Wenn der Schmelzpunkt des Schmiermittels oberhalb 0⁰C liegt, wird diese Menge bei einer Temperatur von 20⁰C über dem Schmelzpunkt des Schmiermittels bestimmt.

Die absorbierte Ölmenge A wird folgendermaßen berechnet: • A= cm Schmiermittel/cm Träger.

Der Ausdruck "Schmiermittel" bedeutet eine Masse, die zur Hauptsache aus einem Schmieröl mit einem Schmelzpunkt unterhalb der· Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunststoffes und bzw. oder einem Öligkeitsverbesserer sowie gegebenenfalls einem Flammhemmer, einem Antistatikmittel und/oder einem Antioxidationsmittel besteht. . ■

Der Grenzwert- B der Menge des Schmiermittels, die dem thermoplastischen Kunstharz einverleibt werden kann, wird durch folgende Beziehung ausgedrückt:

B = 10,OA, vorzugsweise B = 5,0 A Schmiermittel cm /

Träger cm .

Wenn der Wert-"für B größer ist als 10,0 A erfolgt beim Verformen der Schmiermittel enthältenden thermoplastischen Kunstharzmasse eine Abtrennung des Schmiermittels,

Der verwendete Träger, soll einen möglichst großen Wert für A aufweisen, d.h. mindestens 0,2.und vorzugsweise mindestens 0,6. Wenn der Wert für A kleiner als 0,2 ist, neigt das Schmiermittel zur Abscheidung,und die Menge des Trägerstoffes ist groß im

Vergleich zürn Schmiermittel. Dies hat eine Verschlechterung der

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Wärmefestigkeit eines aus der Kunstharzmasse hergestellten Lagers zur Folge.

Das Schmiermittel wird im- allgemeinen in einer Menge von 2 bis 40 Volumprozent, vorzugsweise 5 bis 25 Volumprozent, bezogen auf die Gesamtmasse,verwendet. Bei einem Gehalt von weniger als 2 Volumprozent wird nur eine geringe Erhöhung der Verschleißfestigkeit erreicht, während bei einem Gehalt oberhalb 40 Volumprozent die mechanische Festigkeit der aus der Kunstharzmasse hergestellten Formkörper und auch die Verschleißfestig keit deutlich vermindert ist.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren läßt sich das Schmiermittel in einfacher und stabiler Weise dem thermoplastischen Kunstharz einverleiben. Beispielsweise sind folgende Verfahren möglich:

(1) Das thermoplastische Kunstharz, der Träger und das Schmiermittel werden gleichzeitig in einen Mischer eingespeist, der mit rotierenden Schaufeln, Knetarmen oder Flügeln ausgerüstet ist. Nach gründlichem Vermischen wird die erhaltene Kunstharzmasse bei der Verformungstemperatur des thermoplastischen Kunstharzes zu Formkörpern verformt;

(2) Bei dem unter (1) geschilderten Verfahren kann das Schmiermittel eine Kombination aus einem Schmieröl, einem öligk,eitsverbesserer, einem Flammhemmer, einem Antistatikmittel und einem Antioxidationsmittel sein, und die Komponenten können in gleicher Weise miteinander vermischt werden;

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(3) Zunächst wird ein Teil des Schmieröls und/oder des ö^igkeitsverbesserers, des Flammhemmers, des Antistatikmittels und des Antioxidationsmittels miteinander vermischt, und anschließend wird" das erhaltene Vorgemisch mit dem Rest der Bestandteile vermischt.

Beim Schmelzen und Kneten des Gemisches aus thermoplastischem Kunstharz, Träger und Schmiermittel im Zylinder eines einwelligen Schraubenmischers oder Schneckenmischers ist es äußerst ) schwierig, das Schmiermittel mit dem thermoplastischen Kunstharz ausreichend zu vermischen. Da das thermoplastische Kunst- ■ harz mit dem Schmiermittel nicht verträglich ist, wird nach dem Anquellen des thermoplastischen Kunstharzes durch das Schmiermittel der Rest des Schmiermittels an der Oberfläche des Trägers adsorbiert oder im Träger aufgenommen. Ein Teil des Schmiermittels scheidet sich jedoch aus dem Inneren des thermoplastischen Kunstharzes wieder ab und schmilzt innerhalb des Zy- · linders und des Trägers. Danach erfolgt auch Zersetzung. Schließlich haftet das abgetrennte Schmiermittel an der Schrau-.be bzw. Schnecke und der Zylinderwand. Hierdurch erfolgt ein Gleiten des geschmolzenen Polymers zwischen der Zylinderwand und der Schraube bzw. Schnecke, und das geschmolzene Polymerisat bleibt um die Schraube herum, gewickelt und läßt sich nur schwierig in den vorderen Teil des Zylinders transportieren. Dies erschwert auch das Verkneten und Extrudieren der Kunstharzmasse. Wenn man z.B. ein Gemisch aus einem thermoplastischen Polymerisat, wie einem Polyacetal, einem Schmiermittel, wie einem paraffinbasischen Mineralöl, und einem Träger, in einem einwelligen Schraubenmischer bzw» Schneckenextruder oder einer

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eine

Spritzgußmaschine vermischt, ist es schwierig,/ ein Schmiermittel enthaltende thermoplastische Kunstharzmasse mit gleichmäßig verteiltem Schmiermittelgehalt zu erhalten.

Im Hinblick auf diese Schwierigkeit wurde die Herstellung von Wasser-in-Öl-Emulsionen durch Vermischen und Dispergieren miteinander unverträglicher Substanzen untersucht. Bei der Herstellung von Wasser-in-Öl-Emulsionen lassen sich selbst Substanzen, die nicht miteinander verträglich sind, gut vermischen. Wenn man ein geschmolzenes thermoplastisches Polymerisat und ein Schmieröl in einem Becherglas in gleicher Weise verrührt, wie beim -Vermischen von V/asser mit einem Öl und einer grenzflächenaktiven Verbindung, so können diese Komponenten genügend dispergiert und in Form einer Wasser-in-Öl-Emulsion stabil gehalten werden. Experimentell wurde festgestellt, daß bei der Herstellung dieser Emulsion im technischen Maßstab unter Verwendung eines Kneters mit starkem Rühreffekt und wobei der Fluß der Schmelze zwischen, dem Zylinder und der Schraube bzw. Schnecke nicht von der Scherwirkung zwischen der Zylinderwand und dem geschmolzenen Polymer abhängt oder durch diese Scherwirkung nur geringfügig beeinflußt wird, die Abtrennung und das Anhaften einer geringen Menge an Schmiermittel an der Zylinderwand kein Herumschlingen des thermoplastischen Polymerisats um die Schraube bzw. Schnekke verursacht, sondern das Polymerisat in den vorderen Teil des Zylinders transportiert werden kann. Es wurde festgestellt, daß als Kneter ein mehrwelliger Extruder mit mindestens zwei Schrauben oder ein Mischer verwendet werden kann, bei dem das Mischen zwischen zwei oder mehr Rotoren durchgeführt werden kann, bei-

, spielsweise einem Banbury-Innenmischer'oder Walzenstuhl bzw.

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ORIGINAL INSPECTED

Walzenmischer. Bei Verwendung offener Kneter kann ein oxidativer Abbau des Schmiermittels und des geschmolzenen Polymerisats erfolgen. Deshalb wird vorzugsweise ein geschlossener Kneter — verwendet.

·'" Es wurde ferner festgestellt, daß man zur Herstellung von Wasser in-Öl-Emulsionen Kneter solcher Bauart bevorzugt sind, bei denen zwei Rotoren miteinander im Eingriff stehen. Besonders bevorzugt werden Kneter, bei denen zwei Rotoren oder Schrauben bzw. Schnecken in verschiedener Richtung sich drehen, da derartige Kneter eine geringere Scherwirkung, jedoch eine gute Rührwir-

-- kung besitzen. Dies erlaubt die stabile Einverleibung größerer Mengen an Schmiermittel in das thermoplastische Kunstharz.

In Figur 1 ist schematisch die Drehrichtung eines multiaxialen Rotors gezeigt, (a) und (b) zeigen einen biaxialen Rotor und (c) und (d) einen triaxialen Rotor. In (a) und (c) drehen sich die Rotoren in verschiedenen Richtungen, während sie sich in (b) und (d) gleichsinnig drehen.

Vorzugsweise soll die Drehgeschwindigkeit des Kneters mindestens 7 Umdrehungen/min, vorzugsweise mindestens 20 U/min betragen. Bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit von weniger als 7 U/min erfolgt Abtrennung des Schmiermittels. In der Praxis wird das Verfahren vorzugsweise kontinuierlich durchgeführt. Besonders bevorzugt ist für das erfindungsgemäße Verfahren ein mehrwelliger Schneckenextruder, bei dem die Schnecken bzw. Schrauben sich in verschiedenen Richtungen drehen. Vorzugsweise weist der Extruder auch eine Entlüftung auf. Der Extruder ^L ' 409885/138 3 -J

arbeitet jedoch auch zufriedenstellend in Abwesenheit einer Entlüftung. Vorzugsweise beträgt das Verhältnis von Länge (L) zum Durchmesser (D) der Schnecke bzw. Schraube (L/D) mindestens 20, vorzugsweise mindestens 25.

Im erfindungsgemäßen Verfahren können die Komponenten nach dem master-batch-Verfahren miteinander vermischt werden. Es kann Granulat mit hohem Schmiermittelgehalt hergestellt und im gewünschten Mengenverhältnis mit dem schmiermittelfreien thermoplastischen Kunstharz vermischt werden. Durch dieses Verfahren wird die Wärmeeinwirkung auf die Komponenten auf ein Mindestmaß beschränkt, wodurch eine Verschlechterung der Eigenschaften vermieden wird.

Der im erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Träger spielt die Rolle einer oberflächenaktiven Verbindung, wenn eine Wasser-in-Öl-Emulsion hergestellt und stabilisiert wird.

Erfindungsgemäß wird mindestens ein thermoplastisches Kunstharz verwendet, wie Polyäthylen, Polypropylen, ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat, ein Polycarbonat, Polyacetal, Polyamid, Polyphenylenoxid, Polybutylenterephthalat, PoIyäthylenterephthalat, Polyphenylensulfid oder Polystyrol.

Als pulverförmige Träger kommen die verschiedensten organischen und anorganischen Verbindungen in Frage, beispielsweise (1) Kunstharze, wie Polyamide, Polytetrafluoräthylen, Polycarbonate, Phenolharze, Epoxyharze und Diallylphthalatharze,

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(.2) Kohlenstoff, wie Ruß, Graphit und Aktivkohle, feinpulverisiertes Calciumcärbonat, basisches Magnesiumcarbonät, Toil, ^: Talcum," Kieselsäure^" Silikate,' Glimmer, Quarz, Diatomeenerde,. Asbest," Äluminiumhydifoxid, Aluminiumoxid oder saurer Ton, Metalloxide, wie Bleioxid, Titandioxid oder Kupferoxid, Metallnitride, wie Titannitrid oder Bornitrid, Metallpulver, wie Eisen, Kupfer oder Aluminium, und Metallsulfide, wie Mblybdänsulfid.

Als SchAiermittei kann z.B. ein Mineralöl, wie Spindelöl, Kältemaschinenöl, Dynamdöl, Turbinenöl, Maschinenöl, Zylinderöl oder Getriebeöl, ein'Schmierfett oder ein synthetisches Öl, v/ie Kohlenwasserstofföle, Esteröle, Polyetheröle, wie Polyglykole und Polyphenyläther, Silikonöle und Halogenkohlenwasserstoff- und Halogenkohlenstoff öle, verwendet v/erden.

Als Öligkeitsverbesserer können gesättigte Fettsäuren, ungesättigte Fettsäuren, Fettsäureester, aliphatische Amide, Metallseifen und höhere Alkohole entweder allein oder im Gemisch miteinander . und mit mindestens einem Mineralöl, synthetischen Öl oder Schmierfett, verwendet werden. Beispiele für Öligkeitsverbesserer sind

'".(T) Gesättigte Fettsäuren, wie Caprinsäure, Undecansäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Ärachinsäure, Behensäure, Lignocerinsäure, Cerotinsäure, Montansäure und MeIissinsäure,

" - - Physetersäure.

(2) ungesättigte Fettsäuren, wie Linderinsäure, Tsuzusäure, / Myristoleinsäure, Palmitoleinsäure, Petroselinsäure, Ölsäure,

Gondosäure, Walfettsäure, Elaidinsäure, Gadoleinsäure ,/Erucasäure, Brassidinsäure,

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Selacholeinsäure, Xiraensäure, Linolsäure, Linolensäure, Glupanodonsäure und Nisinsäure,

(3) Fettsäureester, wie der Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Butyl-, Amyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Decyl-, Dodecyl- und Oleylester einer gesättigten Fettsäure, wie Essigsäure, Capronsäure, Önanthsäure, Caprylsäure, Pelargonsäure, Undecansäure.Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure,

und
Lignocerinsäure, Cerotinsäure/i'Iontansäure^

oder einer ungesättigten Fettsäure, wie Petrocerinsäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Linolsäure, Linolensäure, Arachidonsäure, Brassidinsäure oder Erucasäure. Ferner kommen zweibasische Fettsäureester oder Ester des Glycerins in Frage.

(4) Fettsäureamide, wie Octylamid, Decylamid, Laurylamid, Myristylamid, Palmitylamid, Stearylamid, Eicosylamid und Docosylamid.

(5) Metallseifen, beispielsweise die Lithium-, Beryllium-, Magnesium-, Calcium-, Strontium-, Kupfer-, Zink-, Cadmium-, Aluminium-, Cer-, Titan-^ Zirkon-, Blei-, Chrom-, Mangan-, Kobalt-, Nickel-, Eisen-, Quecksilber-, Silber-, Tallium- oder Zinnsalze der Stearinsäure, Ölsäure, Palmitinsäure oder Laurinsäure.

(6) Höhere Alkohole, wie Octyl-, Lauryl-, Cetyl-, Stearyl- und Oleylalkohol.

Die Flammfestigkeit verleihenden Verbindungen können entv/eder in flüssiger Form oder Pulverform bei der Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunstharzes zugesetzt werden. Beispiele für flammabweisende Verbindungen sind

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(T) Phosphorsäureester (O=P(OR),), wie Tris-dichlorpropylphosphat, Tris-2-chloräthylphosphat, Tributoxyäthylphosphat, Trimethylphosphat, Triäthylphosphat, Tributylphosphat, Trioctylphosphat,, Tris-chloräthylphosphat, Triphenylphosphat, Tricresylphosphat, Trixylenylphosphat, Kresyldiphenyl-"--phosphat, Diphenyl-mono-o-pyrreiiylphosphat, Octylphenylphosphat, Phenyldichlorpropylphosphat, Phenyldichloräthylphosphat, Octyldichloräthylphosphat, Octyldichlorpropylphosphat, Isopropyldihydrogenphosphat, Butyldihydrogenphosphat,· Dihutylhydrogenphosphat, Octyldihydrogenphosphat, Dioctylhydrogenphosphat, Isodecylhydrogenphosphat, Monoisodecyldihydrogcnphosphat, Tridecyldihydrogenphosphat, Trilauryltriphosphat, Trilaurylphosphat, Tris-nonylphenylphosphat und Dibutylhydrogenphosphat;

(2) halogenierte aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Dibroratetrachloräthan, Tetrabromäthan, Tetrabronibutan und chloriertes Paraffin;

(3.) halogenierte aromatische Kohlenv/asserstoffe, beispielsv/eise chlorierte und bromierte aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Hexabrombenzol und Pentabrombenz-ol,

(4) halogenierte alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie Hexabromcyclododecan;

(5) Organozinnverbindungen;

(6) Flammabv/eisende Verbindungen des. Reaktivtyps, wie Tetrachlorphthalsäureanhydrid, Tetrabromphthalsäureanhydrid, Tetrabrombisphenol A, Bis-ß-chloräthylvinylphosphat, Tribromphenylallyläther, Tribromphenol, Tribromanilin, Dibrompropanol und Bisphenol S;

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(7) Anorganische Verbindungen, wie Aluminiumhydroxid, Natriumborat, Antimontrioxid, Talcum und Calciumbicarbonat. Diese anorganischen Verbindungen werden vorzugsweise im innigen Gemisch mit den vorgenannten Verbindungen'der Klassen (1) bis (6) verwendet.

Die flammhemmenden Verbindungen können entweder allein oder im Gemisch miteinander verwendet werden.

Beispiele für verwendbare Antioxidationsmittel sind

(1) Phenole, wie 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan--styrolisiertes Phenol, 2,6-Di-tert.-butyl-4-metbylphenol, 4,4'-Thiobis-(6-tert.-butyl-3-methy!phenol), 2,2' -Methyl en-bis- (6-tert. -butyl-4-methylpheno]), 4,4'-Butyliden-bis-(6-tert.-butyl-3-methylphenol), a-Naphthol, ß-Naphthol, Dibutyl-p-kresol, Methylen-dinaphthol, 4-Isooctylphenol,. 3-Methyl-2,6-di-tert. -butylphenol, 2-Methylphenol, 4-tert.-Butylphenol, 2,6-Dimethylphenol, 4-tert.-Butyl-2-methylphenol, 4-tert.-0ctyl-2-methylphenol, 2,4-Di-sek.-amylphenol, 2,4-Di-tert.-amylphenol, 2,4-Dimethyl-6-tert.-butylphenol, 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol, 2,4,6-Tri-tert.-butylphenol und 4,6-Di-tert.-butyl-2-methylphenol;

(2) Amine, wie N,N'-Di-sek.-butyl-p-phenylendiamin,

ρ,ρ·-Tetramethyldiaminodiphenylmethan, Phenyl-a-naphthylamin, Phenyl-ß-naphthylamin, 1,3-Diphenyl-2-propyltetrahydroxylamin, N,N^f-Di-ß-naphthyl-p-phenylendiamin, Ν,Ν'-Diphenyl-pphenylendiamin, NjN'-Diallyl-p-phenylendiamin, N-Phenyl-N-isopropyl-p-phenylendiamin, ein Polymer von 2,2,4-Trimethyl-j

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1,2-dihydrochlnolin, 6-Äthoxy-2,2,4-trimethyl-1,2-dihydrochinolin, N-Phenyl-1-naphthylamin, N-Phenyl-2-näphthylamin, N-1-Propyl-N¹-phenyl-p-phenylendiamin und N-1-Phenyl-N¹-cyclohexyl-p-phenylendiamin;

(3) Dihydroxy- und Trlhydroxybenzole, wie 4-tert.-Butylbrenzkatechin, 2,5-Di-tert.-butylhydrochinon und

2,A,5-Trihydroxybutyrophenon;

(4) BenEophenone, wie 2,2'-Dihydroxy-4,4'-dimethoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-raethoxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon, 2,4-Dihydroxy-4-octoxybenzophenon und

2,4-Dihydroxybenzophenon;

(5) Schwefelverbindungen, wie 4-tert.-Butylthiokresol, Dilauryl-3,3'-thiodipropionat, 4,4^l-Thiobis-(6-tert.-butyl-2-methylphenol), Dilaurylthiopropionat, 2-Mercaptobenzimidazol und Distearyl-3,'3^l-thiodipropionat und

(6) Organophosphorverbindiuigen, wie Triphenylphosphit, Trisnonylphenylphosphit, Alkylarylphosphit und Tri-n-butylphosphit.

Zur Verbesserung der Antioxidationswirkung können Thioharnstoff und seine Derivate, Thiosauren, Thioamide, Mercaptopyridin oder Pyrimidinderivate in Kombination mit dem Antioxidationsmittel verwendet werden. Die Antioxidationsmittel können entweder allein oder im Gemisch miteinander verwendet werden.

Beispiele für verwendbare Antistatikmittel sind (1) anionaktive Netzmittel, wie Salze von Carbonsäuren, Sulfonsäuren, höheren Alkoholsulfatestern, aliphatischen Sulfon-

. säuren und Phosphorsäureestern;

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(2) Kationaktive Netzmittel, wie Salze primärer, sekundärer, tertiärer oder quartärer Amine, beispielsweise das Stearamid-propyl-dimethyl-ß-hydroxyäthylammoniumnitrat;

(3) amphotere Verbindungen (Amphotenside) wie Aminosäuren, Carbonsäuren und Sulfatestersalze;

(4) nicht-ionogene Netzmittel, wie Acylpolyglykoläther, Alkylpolyglykoläther, Alkylphenolpolyglykoläther, Alkylenoxid-Addukte an Polyäthylenimine, Polyamide und Carbonsäureamide;

(5) Anorganische Verbindungen, wie Ruß, Calciumfluorid, Calciumcarbonat oder Metallfasern. Beispiele für Metallfasern sind Fasern aus Edelstahl oder Kupfer mit einem Durchmesser von mehreren Mikron bis zu mehreren 10 Mikron.

Diese Antistatikmittel können entweder allein oder im Gemisch miteinander verwendet werden.

Dem erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Kunstharz kön-

oder Extrudierens nen entweder vor oder während des Vermischens/mit den anderen Bestandteilen Glasfasern, Kohlenstoffasern oder Metallfasern einverleibt werden. Die Kunstharzmassen der Erfindung sind wertvolle nichtmetallische Lagerwerkstoffe zur Herstellung von Lagern, beispielsweise Lauflager, Nocken, Getrieben, Laufwalzen und Rollen mit glatter, schlüpfriger Oberfläche. Diese Formkörper können durch Spritzgießen oder Strangpressen hergestellt werden.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Teile beziehen sich auf

das Volumen, sofern nichts anderes angegeben ist. Die Teile er-_Lg_gnzen eich zu 100. _409885/1383 _,

Beispiel 1

3,5 Teile Aktivkohle mit einer spezifischen Oberfläche von 1015 m /g und einem Grenzwert der Olabsorption von 5,7 cm /cm Aktivkohle, 7 Teile eines-paraffinbasischen Schmieröls und 89,5 Teile Polybutylenterephthalat (PBT) mit einem Gehalt von 30 Gewichtsprozent Glasfasern werden gleichzeitig in einem Mischer mit rotierenden Knetarmen gemischt. Das Gemisch wird in einer Schneckenspritzgußmaschine mit einem Durchmesser von 32 mm zu Formkörpern verformt.

Zum Vergleich wurde das Polybutylenterephthalat allein zu Formkörpern verformt. Die Eigenschaften der erhaltenen Formkörper sind in Tabelle I unter Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 zusammengefaßt. Es ist ersichtlich, daß die Zugfestigkeit der Formkörper etwas vermindert ist, die Belastbarkeit und Verschleißfestigkeit des aus der Kunstharzmasse der Erfindung hergestellten Formkörpers jedoch wesentlich verbessert sind.

Beispiel 2

Beispiel 1 wird wiederholt, das. Vermischen der Komponenten wird jedoch in einem zweiwelligen Schraubenmischer mit einem Durchmesser von 30 mm und einem L/D-Verhältnis von 28 durchgeführt. Die beiden Schrauben werden in entgegengesetzter Richtung gedreht. Die Schrauben drehen sich in einer Geschwindigkeit von

"^: I

60 U/min und die Temperatur unterhalb des Einfülltrichters wird auf 150⁰C und im Zylinderteil auf 200⁰C eingestellt. Das Gemisch wird zu einem Formkörper mit einem Durchmesser von 3 mm extrudiert und anschließend mit Wasser gekühlt. Der erhaltene Stab

ι wird-zu Granulat zerschnitten. Hierbei erfolgt keine Abtrennung ^L 409885/1383 -J

des Gleitmittels. Das Granulat wird mit einer Schneckenspritzgußmaschine verformt. Die Eigenschaften des erhaltenen Formkörpers sind in Tabelle I zusammengefaßt. Die Eigenschaften sind noch besser als die Eigenschaften des in Beispiel 1 hergestellten Formkörpers.

Beispiel 3

Beispiel 2 wird wiederholt, anstelle des paraffinbasischen Schmieröls werden jedoch 7 Teile Stearinsäure verwendet. Die Eigenschaften des erhaltenen Formkörpers sind ebenfalls in Tabelle I zusammengefaßt.

Beispiel 4

Beispiel 2 wird wiederholt,. jedoch v/erden 4 Teile des paraffinbasischen Schmieröls und 3 Teile Stearinsäure anstelle von 7 Teilen des paraffinbasischen Schmieröls verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt.

Beispiel 5

Beispiel 2 wird wiederholt, jedoch werden 7 Teile Stearylalkohol anstelle des paraffinbasischen Schmieröls verwendet. Die. Ergebnisse· sind in Tabelle I zusammengefaßt.

Beispiel 6

Beispiel 2 wird wiederholt, anstelle des Polybutylenterephthalats wird jedoch Nylon 66 verwendet. Aktivkohle wird in einer Menge von 2,33 Teilen verwendet.

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Zum Vergleich wird Nylon 66 allein zu einem Formkörper verformt (Vergleichsbeispiel 2). Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt. Es ist ersichtlich, daß die Verschleißfestigkeit des aus der Künstharzmasse der Erfindung hergestellten Formkörpers' wesentlich verbessert ist.

Beispiel 7

Beispiel 2 wird wiederholt, anstelle des Polybutylenterephthalats wird jedoch Nylon 6 mit 30 Gewichtsprozent Glasfasern verwendet. Ferner werden 5 Teile Calciumcarbonat mit einer spe zifisehen Oberfläche von 31 m /g und einem Grenzwert der absorbierten Ölmenge von 2,14 cm /cm Calciumcarbonat anstelle von Aktivkohle verwendet. Ferner werden 10 Teile paraffinbasisches Schmieröl verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt. Zum Vergleich wird Nylon 6 allein zu einem Formkörper verformt (Vergleichsbeispiel 3). Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt,.

Beispiel 8

. Beispiel 2 wird wiederholt, anstelle des Polybutylenterephthalats wird jedoch ein Polycarbonat (S-2000, ein Produkt der Mitsubishi-Edogawa Chemical Co., Ltd.) verwendet. Ferner wer den 2 Teile Molybdänsulfid einer spezifischen Oberfläche von 8 m /g und einem Grenzwert der absorbierten ölmenge von

3/3
1,3 cm /cnr als Träger verwendet. Das paraffinbasische

Schmieröl wird in einer Menge von 5 Teilen verwendet. Zum Vergleich wird das Polycarbonat allein zu einem Formkörper ver formt (Vergleichsbeispiel 4). Die Ergebnisse sind in Tabelle

. I zusammengefaßt.

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Beispiel

Beispiel 2 wird wiederholt, anstelle des Polybutylenterephtha-

ansteile von Aktivkohle lats wird jedoch Nylon 12 verwendet. Ferner werden/2,5 Teile Ruß mit einer spezifischen Oberfläche von 170 m /g und einem Grenzwert der absorbierten Ölmenge von 2,3 cnr/cnr Ruß und als Schmiermittel 7 Teile eines Silikonöls verwendet. Zum Vergleich wird das Nylon 12 allein zu einem Formkörper verformt. (Vergleichsbeispiel 5). Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt.

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- 21 Tabelle I

Beispiel.	Zugfestig keit^ kg/cm	PV-Wert des Lagers, kg/cm²! _m/ min *)	Abrieb, . mm ) j**
Vergleichsbeispiel 1 Beispiel 1 H 2 " 3 ■;"»■ 4 ... 5	800 510 710 650 650 600	25 300 400 300 420 300	brennt 4,2 3,5 3,8 3,5 3,9
Vergleichsbeispiel 2 Beispiel 6	786 565	:	7,5 3,3
Vergleichsbeispiel 3 - -	1100	-	brennt
Beispiel 7	780	-	3,2
Vergleichsbeispiel 4 Beispiel 8 . .	590 530	-	brennt 6,5
Vergleichsbeispiel 5 Beispiel 9	450 350		brennt 3,8

Anmerkungen;

*)■ Der PV-Wert zeigt den Grenzwert an, bei dem kein Brennen erfolgt, wenn ein Lager mit einem Innendurchmesser von 10 mm, einem Außendurchmesser von 14 mm und einer Länge von 10 mm bei unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten und verschiedenen Belastungen ohne zusätzliche Schmierung gedreht wird.

**) Der Abrieb ist diejenige Menge an abgeriebenem Lagerwerkstoff bei dem Probekörper, die ohne zusätzliche Schmierung bei einer Geschwindigkeit von 3,62 m/Sekunde und einer Belastung von 19,8 kg mit einer Eisenscheibe mit einem Außendurchmesser von 30 mm und einer Dicke von 3mm erhalten wird.

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Das Brennen zeigt an, daß die Probe infolge der Reibungswärme zum Schmelzen kommt, wodurch■eine Bestimmung des Abriebs unmöglich wird.

Beispiel 10

Beispiel 2 wird wiederholt, als thermoplastisches Kunstharz wird jedoch ein Polyacetal-Copolymerisat (Duracon M90-02, ein Produkt der Polyplastic Co., Ltd.) verwendet. Als Träger werden 4 Teile Niederdruck-Polyäthylen mit einer spezifischen Oberfläche von 1,3 m2/£j und einem Grenzwert der absorbierten Ölmenge von 0,7 cm /cm und 15 Teile paraffinbasisches Schmieröl verwendet. Zum Vergleich wird lediglich das Polyacetal-Copolymerisat zu einem Formkörper verformt (Vergleichsbeispiel 6). Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengefaßt.

Beispiel 11

Beispiel 10 wird wiederholt, anstelle des paraffinbasischen Schmieröls wird jedoch ein Turbinenöl (Special A 180, ein Produkt der Maruzen Oil Co., Ltd.) verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengefaßt.

Tabelle II

Beispiel	Zugfestig- ρ keit, kg/cm	PV-Wert des Lagers, kg/cm^.m/min	Abrieb, mm
Vergleichsbeispiel 6 Beispiel 10	574 372 · 340	55 1800 1800	brennt 2,9 3,2

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-²³- 2431Q03

Beispiele 12 und 13 Vergleichsbeispiele 7 und 8

Beispiel 10 wird wiederholt, jedoch werden die Mengen an Niederdruck-Polyäthylen und paraffinbasisehem Schmieröl verändert. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengefaßt.

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Tabelle III

co co co

Beispiel	Niederdruck- Polyäthylen, Teile	Schmier öl, Teile	Zugfestig keit, ρ kg/cra	PV-Wert des Lagers, kg/cm .m/min	Abrieb, mm	Verformbarkeit in der Spritzgußma schine
Vergleichs- beispiel 7 Beispiel 12 !Beispiel 13 Vergleichs beispiel 8	0,5 1 12 18	1,5 3,0 35,0 42,0	540 520 230 150	60 100 600	brennt 8,5 4,8 5,9	gut ■ gut gut; das Mineralöl haftet an der Ober fläche der Form schlecht; unbefrie<- digendes Aussehen der Oberfläche

Aus Tabelle III ist ersichtlich, daß bei Verwendung von weniger ' als 2 Teilen Schmieröl die Verschleißfestigkeit des Formkörpers unbefriedigend ist. Bei einer Menge von mehr als 40 Teilen Schmieröl nimmt die Festigkeit stark ab und gleichzeitig ist die Verschleißfestigkeit vermindert und die Verformbarkeit schlecht.

; Vergleichsbeispiele 9 bis 11

Beispiel 10 wird wiederholt," jedoch wird ein Polyäthylen mit anderer spezifischer Oberfläche und anderem Grenzwert der ab-

■- sorbierten Ölmenge und B-W-ert verwendet. Die Kenndaten und die

' IV

erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle/zusammengefaßt. Aus Tabelle IV ist ersichtlich,-daß bei einem B-Wert von mehr als das Schmieröl sich beim Extrudieren mit einem zweiwelligen Schraubenmischer abtrennt. Wenn der Α-Wert unter 0,2 sinkt, ist die Festigkeit stark vermindert und das Aussehen der Oberfläche des Formkörpers schlecht. Mit kleinerer spezifischer Oberfläche wird auch der Α-Wert kleiner.

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Tabelle IV

	Beispiel	Beispiel 10	Vergleichs beispiel 9	Vergleichs beispiel 10	Vergleichs beispiel 11
	• Trägermenge, Teile	4	2	12	25
	Spezifische Oberfläche, m /g	1,3	. 1,3	0,4	• 0,25
f C CI	Grenzwert der absorbierten ölmenge, A-Wert; craP/cm-*	0,7	0,7	0,18	0,10
O σ O	Schmiermittelmenge, Teile	15	15	15	15
O	\ B-Wert	5,35	10,7	'6,4	6,0
O	Zugfestigkeit, kg/cm	372	-	215	190
	Mischen mit zweiwelligem Extruder	gut	Ölabtren.- · * nung	gut	gut
	Verformbarkeit	gut	Ölabtren- nung	gut; schlech te Oberflä chenbeschaf fenheit	gut; schlech te Oberflächen beschaffen-. ^O heit -»^

Beispiele 14 bis 17

Gemäß Beispiel 2 werden die Bestandteile in gleicher Weise vermischt und verformt. Es werden 2,33 Teile Aktivkohle mit einer

■ ?

spezifischen Oberfläche von 1015 m£ und einem Grenzwert der absorbierten Olmenge von 5,7 cnr/cm , 7 Teile des paraffinba-

sischen Schmieröls, das in Tabelle V angegebene Antioxidationsmittel in der angegebenen Menge, Rest Nylon 66 (auf 100 Teile) verwendet.

Es werden folgende Antioxidationsmittel verwendet: MDP: 2,2^!-Methylen-bis-(6-tert.-butyl-4-methylphenol) BBM: .4,4' - Butyl en-b.is- (6-tert. -butyl-3-methylphenol) WXR: 4,4«-Thio-bis-(6-tert.-butyl-3-methylphenol)

Tabelle V

Bei spiel	Antioxidationsmittel, Menge,"/©	anfängliche Zug festigkeit,	Deh nung, %	Zugfestigkeit *^ nach dem Erhitzen	Deh nung, %
6 14 15 16 17	kein MDP (0,8) BBM (0,8) MDP (0,4) WXR (0,4) BBM (0,4) MDP (0,4)	Zugfe stigkeit, kg/cm	3,5 4,2 4,0 4,1 4,4	Zugfe stigkeit, kg/cm	1,5 2,0 2,2 2,4 2,2
565" 712 662 607 673	240 296 335 317 2524

Anmerkung:

*) Die Probe wird 4 Tage auf 180⁰C in einem Umwälzluftofen erhitzt.

Beispiel 18

Gemäß Beispiel 6 werden Nylon 66, Aktivkohle, Schmiermittel und als-Flammhemmer 10 Teile eines halogenierten alicyclischen Kohlenwasserstoffs (Decrolan-4070, ein Produkt der Hooker Chemical ,

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Co.) sowie 0,4 Teile Kaliumbichromat gründlich vermischt und dann verformt. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI zusammengefaßt.

Beispiel 19

Gemäß Beispiel 18 werden 10 Teile Decrolan-4070 und 0,4 Teile Kaliumbichromat zunächst mit Nylon 66 vermischt und mit einem zweiwelligen Schneckenextruder extrudiert und granuliert. Das Granulat wird mit 2,5 TeilenAktivkohle und 7 Teilen des paraffinbasischen Schmieröls vermischt und sodann gemäß Beispiel 18 verformt. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI zusammengefaßt.

Beispiel 20

Beispiel 2 wird wiederholt, jedoch werden 10 Volumteile Hexabrombenzol und 4 Volumteile Antimontrioxid noch zusätzlich als Flammhemmer zugegeben. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle VI zusammengefaßt.

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Tabelle VI

Beispiel	Verbrennungstest	Brenndauer nach nochmals 10 Sekun den Anzünden	8 see	20 sec	Abrieb, ram
Vergleichs beispiel 2 (Nylon 66)	Brenndauer nach 10 Sekunden Anzünden	5 see	10 sec	7,5
Beispiel 6	0,3 see	brennt in einer Geschwindigkeit von 1,73 mm/min	brennt in einer Geschwindigkeit von • 2,26 mm/min-	3,3
Beispiel 18	0,7 see	brennt in einer Geschwindigkeit von 2,4-1 mm/min	3,8
Beispiel 19	0,9 see	1 see	4,0
Vergleichs- beispiel 1	brennt
Beispiel 2	3,5
Beispiel 20	4,8

Aus der Tabelle ist ersichtlich, daß die Schmiermittel enthaltenden thermoplastischen Kunstharzmassen der Erfindung sich durch wesentlich bessere Verschleißfestigkeit und flammabweisende Eigenschaften auszeichnen.

B e is-pi.e 1 21

Die Verformung wird gemäß' Beispiel 2 mit einem Polyacetal-Copolymerisat (Duracon M90-02, einem Produkt der Polyplastic ■ Kabushiki Kaisha), 3 Teilen Polyäthylenpulver mit einer spezifisehen Oberfläche von.1,3 m /g und einem Grenzwert der absorbierten Ölmenge von 0,7 cm /cm (Hizex Million, .ein Produkt der Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.), 10 Teilen paraffinbasischem Schmieröl und 1 Teil eines Antistatikmittels (Sumistat SP-301 oder ΡΡ-10Ϊ, ein nicht-ionisches Netzmittel, ein Produkt

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der Sumitomo Chemical Co., Ltd.) durchgeführt. Das Polyacetal-Copolymerisat v/lrd in solcher Menge verwendet, daß die Gesamtmenge 100 Teile beträgt. Die Ergebnisse des Antistatik-Tests mit einem Honestmeter sind in Tabelle VII zusammengefaßt.

Tabelle VII

!Antistatikmittel	Halbv/erts- zeit, see	Abklingverhältniß nach 3 Minuten
M 90-02 ohne Schmier mittel	82	0,25
M 90-02 mit Schmier mittel, jedoch ohne Antistatikmittel .	789	0,73
SP-301	<1	0,05
PP-101	9	0,04

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Claims

Patentansprüche

1. Schmiermittel enthaltende thermoplastische Kunstharzmasse, enthaltend 2 bis 40 Volumprozent, bezogen auf die Gesamtmasse, eines Schmieröls und/oder eines Oligkextsverbesserers als Schmiermittel, wobei die Menge des Schmiermittels höchstens das 10,0-fache des Grenzwerts der vom Schmiermittel absorbierten

mindestens

Menge an Öl beträgt,/einen anorganischen oder organischen pulverförmigen, oberhalb des thermoplastischen Kunstharzes schmelzenden Träger mit einer spezifischen Oberfläche von mindestens 0,3 mVg und einem Grenzwert der absorbierten Ölmenge von mindestens 0,2 cm /cm Träger und,ein thermoplastisches Kunstharz.

2. Kunstharzmasse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Gehalt an einem Flammhemmer.

3. Kunstharzmasse nach Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Gehalt an einem Antistatikmittel.

4. Kunstharzmässe nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Gehalt an einem Antioxidationsmittel.

5. Verfahren zur Herstellung der Kunstharzmasse nach Anspruch 1, dadurch.gekennzeichnet, daß man entweder 2 bis 40 Volumprozent, bezogen auf die Gesamtmasse, eines Schmieröls und/oder

.. mindestens

eines Oligkeitsverbesserers als Schmiermittel mit/feinem anorganischen oder organischen pulverförmigen Träger mit einer spezifisehen Oberfläche von mindestens 0,3 m /g und einem Grenzwert der

absorbierten Ölmenge von mindestens 0,2 cmVcm^ Träger ver-^L 409885/138 3 ^J

mischt und anschließend das entstandene Vorgemisch mit einem thermoplastischen Kunstharz vermischt, wobei die Menge des Schmiermittels höchstens das 10,0-fache des Grenzwerts der vom Schmiermittel absorbierten Menge an Öl beträgt und der verwendete Träger oberhalb des thermoplastischen Kunstharzes schmilzt, oder daß man das Schmiermittel mit dem Träger und dem thermoplastischen Kunstharz gleichzeitig vermischt und gegebenenfalls die erhaltene Masse verformt.

6. Verfahren nach Anspruch 5> dadurch gekennzeichnet, daß man der Kunstharzmasse zusätzlich.einen Flammhemmer, ein Antistatikmittel und/oder ein Antioxidationsmittel einverleibt.

7. Verfahren nach Anspruch.5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Mischen einen beheizten Mischer mit mindestens zwei Rotoren verwendet.

8. Verwendung der Kunstharzmasse als Lager.

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