DE2424640A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von draenagerohren aus kunststoff - Google Patents

Description

DR. BERG DIPL.-ING. STaFF DIPL.-ING. SCHWABE DR. DR SANDMAIR

PATENTANWÄLTE J L? LP₁ Lft

8 MÜNCHEN 86, POSTFACH 86 02 45

Anualtsakte 23 777 21. Mai 1974

FRÄNKISCHE ISOLIERRGHR- UND METALLUAREN-WERKE

Gebr. Kirchner
8729 Königsberg in Bayern

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Dränagerohren aus Kunststoff.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Dränagerohren aus Kunststoff, deren Wandung im Längsschnitt gesehen gewellt verläuft, und deren Uassereintrittslöcher sich in den Wellentälern befinden, uobei das Rohr fortlaufend extrudiert und in noch plastischem Zustand durch ein Druckge-

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fälle zwischen Rohrinnerem und Rohräußeram in einem Formgebungsbereich gewellt und im Bereich der Uellentäler an den Stellen für die Uassereintrittslöcher mit hohlen Vorsprüngen versehen sind, die aufgeschnitten werden. Die erzeugte Uellung der Rohrwand v/erläuft dabei zumindest angenähert in Umfangsrichtung.

Die Herstellung gewellter Kunststoffrohre ohne Uassereintrittsöffnungen ist beispielsweise aus der DL-PS 22 690 oder der US-PS 33 49 156 bekannt. Nach diesen beiden Patentschriften wird das erforderliche Druckgefälle erzeugt, indem im Inneren des noch thermoplastisch verformbaren Rohres ein Überdruck erzeugt wird, während in den im Formgebungsbereich vorgesehenen Werkzeugen Atmasphärendruck herrscht. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, auf den Überdruck zu verzichten und statt dessen aus dem Formgebungswerkzeug die Luft abzusaugen, so daß der im Inneren des noch thermoplastischen Kunststoffrohres herrschende atmosphärische Druck das Kunststoffrohr an die Innenwandung des Formgebungswerkzeuges anschmiegt.

Bei der Weiterverarbeitung derartiger Rohrs zu Dränagerohren wird es bevorzugt, daß die Uassereintrittslöcher in den äußeren Wellentälern liegen. Die Fertigung bereitet hier ge-

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wisse Schwierigkeiten. Stanzvorrichtungen, welche in das fertige Rohr entsprechende Löcher einstanzen, sind baulich aufwendig. Man hat daher auch schon versucht, diese zu umgehen, indem man in den äußeren Wellentälern des Rohres bereits bei der Erzeugung-desselben warzenförmige Hohlvorsprünge vorsah und diese nach Fertigstellung des Rohres von außen her aufschnitt. Auch das ist aufwendig, da ein rotierendes Uerkzeug ständig das Kunststoffrohr umlaufen muß, um die in den Wellentälern befindlichen Uarzen aufschneiden zu können. Ein vollständiges Wegschneiden dieser Warzen ist nicht möglich, da sonst die Gefahr besteht, daß das Schneidwerkzeug gelegentlich einmal den ganzen Talgrund zwischen zwei Umfangsrippen des Rohres wegschneidet. Ein derartiges Vorgehen ist aus der DT-AS 1 459 414 bekannt.

Zur Beseitigung der dargelegten Schwierigkeiten hat man auch schon versucht, die Herstellung der Löcher bereits im Formgebungswerkzeug durchzuführen. Das Formgebungswerkzeug besteht normalerweise aus zwei Reihen aus je einer Vielzahl von Formgebungshalbmatrizen, welche auf einer endlosen Bahn umlaufend geführt sind und auf einem geraden Stück abstandslos nebeneinander herlaufen, so daß die. Halbmatrizen der beiden Reihen zusammen auf.diesem Stück eine wandernde Hohlform bilden, in welcher der noch thermoplastische Kunststoffschlauch von innen an· die Hohlform angeschmiegt wird. Zur Erzeugung

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von Löchern in den Wellentälern (von außen gesehen) hat man bei derartigen Vorrichtungen ein Schneidwerkzeug an die Düse des das Kunststoffrohr in die wandernde Hohlform hineinextrudierenden Extruders angehängt. Das Schneidwerkzeug bestand im wesentlichen aus einem Kolben, an welchem radial verlaufende Schneidmesser radial zur nitte des Kolbens hin elastisch verlagerbar angebracht waren. Auch ein derartiges Vorgehen führte nicht zum Erfolg, da die Schneidmesser entweder auf den Innenrippen der Matrizensegmente kratzten und diese rasch verschlissen oder aber nicht genug Kunststoff abhoben, so daß die erwünschten Löcher nicht erzeugt wurden. Derartige Vorrichtungen sind aus dem DT-Gbm 1 931 338 bekannt.

Wegen der dargelegten Nachteile wird bis heute der Großteil der in den Uellentälern befindlichen Uassereintrittslöcher bei gewellten Kunststoffdränagerohren der eingangs umrissenen Art gestanzt, obwohl dies eine von der Fertigungsanlage praktisch unabhängige gesonderte Stanzvorrichtung erfordert, die baulich aufwendig ist.

Gegenüber dem Stand der Technik schafft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung, welche es erlauben, in einem Arbeitsgang mit der Herstellung unmittelbar an diese anschließend oder auch gesondert .die gewünschten Uassereintrittslöcher in den Uellentälern (von außen gesehen) anzubringen und

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dabei diesen Öffnungen mit geringem arbeitsmäßigen oder uorrichtungsmäßigen Aufwand jede gewünschte Form zu geben.

Das l/erfahren gemäß der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß die Vorsprünge zum Rohrinneren ausgewölbt und worn Rohrinneren her abgeschnitten werden. Es bestehen keine Schwierigkeiten, die Vorsprünge zum Rohrinneren hin beispielsweise in Form v/on Näpfen auszuwölben, die dann verhältnismäßig einfach vollständig abgeschnitten werden können. Auf diese Ueise erhält man Uassereintrittslöcher mit Kreisquerschnitt. Die l/orsprünge können jedoch beispielsweise auch den Querschnitt von Rechtecken mit weitgehend abgerundeten Kanten besitzen. Dann erhält man nach dem Abschneiden der l/orsprünge entsprechend geformte LJassereintrittsöffnungen. Hier ist man in der Formgebung recht frei. Für die Herstellung genügt es, wie an sich bekannt, ein geeignetes Schneidwerkzeug vorzusehen. Dadurch, daß nur nach innen abragende l/orsprünge abgeschnitten werden müssen, läßt es sich leicht vermeiden, daß das Schneidwerkzeug mit der Formgebungseinrichtung kollidiert.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung geht aus von einer Vorrichtung mit einem Extruder zur Erzeugung eines thermoplastisch verformbaren Rohrstranges, mit einem dem Extruder nachgeschalteten Formwerkzeug aus

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mehreren Reihen von umlaufenden Formmatrizen, die im auf die Extruderdüse folgenden Bereich abstandslos nebeneinander herlaufen und so die Hohlform ,bilden, deren Innenfläche in Umfangsrichtung v/erlaufende Rippen aufweist, mit einer Einrichtung zur Erzeugung einer Druckdifferenz zwischen dem Inneren und Äußeren des in der Hohlform befindlichen Rohrstrangs, um letzteren an die Innenfläche der Hohlform anzuschmiegen, mit die l/orsprünge erzeugenden Unebenheiten auf den Rücken der Rippen und einer Einrichtung zum Aufschneiden der \/orsprünge. Erfindungsgemäß sind die Unebenheiten Erhebungen und als Einrichtung zum Aufschneiden dient eine Messeranordnung, welche die durch Anschmiegen des noch thermoplastisch verformbaren Rohrstranges an die Erhebungen in letzterem erzeugten, in das Rohrinnere ragenden hohlen l/orsprünge von innen abschneidet.

Gemäß einer v/orteilhaften Ausführungsform wird die Messeranordnung im Bereich der Hohlform oder in Laufrichtung des Rohrstranges hinter derselben von einer l/erlängerung des Kernes der Extruderdüse getragen.

Die Form der Erhebungen kann unterschiedlich sein_o So können diese beispielsweise im Prinzip die Form von Halbkugeln, von Kegeln oder von Zylindern oder von Zylindern mit halbkugelförmiger oder kegelförmiger Stirnfläche aufweisen. Bevorzugt

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wird jedoch, eine Form, bei welcher die angenähert allgemein zylindrischen oder kreiszylindrischen Querschnitt aufweisenden Erhebungen sich zu ihren vorzugsweise ebenen Stirnflächen hin leicht verjüngen. Dadurch ist einerseits ein leichtes Herausziehen der Erhebungen aus-den im Kunststoffrohr erzeugten Vorsprüngen gewährleistet. Andererseits verläuft die Wandung des Vorsprungs in dem Bereich, in dem sie von der Messeranordnung erfaßt wird, wenigstens angenähert senkrecht zur Schneideinrichtung, was einem Abrutschen des Messers von der Wandung des l/orsprungs entgegenwirkt.

Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung muß bei im Bereich der Hohlform angeordneter Messeranordnung dafür Sorge getragen sein, daß die auf der Innenseite der- Hohlform von den Formmatrizen abragenden Erhebungen spätestens dann, wenn die von diesen Erhebungen erzeugten hohlen Vorsprünge in der Rohrwandung des Rohres die Messeranordnung erreichen, mindestens so weit aus der Rohrwandung zurückgezogen sind, daß die Schneidkanten der Messeranordnung freigehen. Um dieses Ziel zu erreichen, gibt es mehrere Möglichkeiten. So kann man beispielsweise die Erhebungen in Form von jeweils in den Formwerkzeugen gelagerten Stiften ausbilden, welche mit ihrem rückwärtigen Ende aus den Formmatrizen herausragen und unter dem Einfluß von in den Formmatrizen vorgesehenen Federn stehen,

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die bestrebt sind, die Stifte nach innen gegen einen ihre Einschubtiefe begrenzenden Anschlag zu drücken. Die rückwärtigen Enden der Stifte können dann mit entsprechenden Kurven zusammenarbeiten, gegen welche sie kurz vor dem Erreichen der Nesseranordnung auflaufen. Die Kurven führen dann die Stifte radial nach außen und zwar mindestens so lange, bis die Messeranordnung überlaufen ist.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, daß die Formmatrizen nach dem Durchlaufen des Hohlformbereiches ein Stück schuach divergierend geführt werden, in welchem ihre Innenrippen mindestens weitgehend außer Eingriff mit den Außenrippen des Kunststoffrohres kommen und die Erhebungen mindestens zum Teil aus den l/orsprüngen des Kunststoffrohres austreten, und daß die Messeranordnung im Bereich der divergierenden Matrizenführung angeordnet ist, in dem die Hohlform also bereits zum Teil geöffnet ist. Vorzugsweise uerden hierbei die Matrizen auch im Bereich der divergierenden Führung parallel zueinander geführt. Derartige Parallelführungen sind bekannt, beispielsweise aus der erwähnten DL-PS 22 690.

Um zu gewährleisten, daß die die Messeranordnung tragende Verlängerung letztere trotz elastischer Verformungen nicht genau genug konzentrisch führt, kann man vor der Messeranordnung auf

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der Verlängerung des Düsenkernes einen Führungskörper anordnen, auf dem die noch nicht abgeschnittenen Vorsprünge gleiten. Dadurch uird das Ringmesser zuverlässig genau in der Mitte des Kunststoffrohres gehalten. Dieser Führungskörper kann vorteilhaft mit Axialnuten versehen sein, in uelche die Vorsprünge passen, wobei die zwischen den Nuten verbleibenden Rippen radial nahe der Innenseite der den lichten Rohrquerschnitt bildenden Uellentäler des Rohres enden. Hierdurch kann der Führungskörper gleichzeitig als Dichtungskolben wirken, durch den zwischen ihm und der Extruderöffnung ein Überdruck aufrechterhalten werden kann. Vorzugsweise ist dabei der genutete Teil des Führungskörpers mindestens so lang wie der Abstand zwischen zwei axial aufeinanderfolgenden Vorsprüngen.

Um ein genaues Einlaufen der Erhebungen in die Axialnuten zu gewährleisten, laufen die Axialnuten an dem der Laufrichtung abgekehrten Ende in sich beidseitig erweiternde Führungsnuten aus.

Wenngleich mit Vorteil der Führungskörper als Abdichtungskolben zur Aufrechterhaltung eines Überdruckes im Rohr im Anschluß an den Extruder verwendet wird, kann auch ein gesonderter Abdichtungskolben mit den Axialnuten vor der faseranordnung angeordnet werden. Gegebenenfalls kann ein solcher Abdichtungs-

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kolben durch die sich erweiternden Führungsnuten selbsteinstellbar ausgebildet werden.

Eine andere Möglichkeit zur Abdichtung des Rohrinneren in Laufrichtung des Rohres vor der Messeranordnung besteht darin, den Dichtungskolben wenigstens am Umfang aus leicht eindrückbarem Material auszubilden, so daß die Vorsprünge bei der Vorschubbewegung des Rohres in das Material eintreten und es parallel zur Achsrichtung durchlaufen können. Ein derartiger Dichtungskolben kann beispielsweise aus einem bürstenähnlichen Material bestehen₀ Es kann auch ein leicht nachgiebiger Filzring oder ein Ring aus in Umfangsrichtung oder Axialrichtung gepackten Scheiben aus nachgiebigem Material verwendet werden»

Eine andere Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin, daß man unabhängig vom Werkzeug zur Erzeugung des Kunststoffrohres mit den nach innen gerichteten Erhebungen eine gesonderte Abschneidvorrichtung vorsieht. Zu diesem Zweck kann man beispielsweise wie in Fig. der DT-03 1 778 094 dargestellt, einen gekrümmten Dorn im Inneren des Kunststoffrohres anordnen, welcher in der dort ebenfalls gezeigten Ueise von Rollen getragen ist, die es jedoch zulassen, daß zwischen ihnen ein Kunststoff-Faltenrohr

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über den Dorn läuft,, Der Dorn ist vorteilhaft S- oder Z-förmig mit geradem Mittelstück gekrümmt und uird von zwei Paaren einander gegenüberliegender Rollen getragen, wobei je eine der beiden Rollen jedes Paares in einer der beiden Krümmungen liegt, Beispielsweise in der Mitte des Dorns kann man eine Schneidvorrichtung der oben dargelegten Art anordnen. Zwischen demjenigen Ende des Dornes, auf welches das Faltenrohr zuläuft, und der Schneidvorrichtung ist der Dorndurchmesser vorteilhaft so klein, daß die im Inneren des Rohres erzeugten Erhebungen noch auf ihm gleiten können,, Es können jedoch auch die weiter oben beschriebenen Axialnuten in diesem Teil des Dornss entsprechend ausgebildet sein. Hinter der Schneidvorrichtung sollte der Durchmesser des Dornes etwa gleich der lichten Weite des Faltenrohres sein, da dann ja die Vorsprünge abgeschnitten sind.

Dem Grunde nach kann die.Schneidvorrichtung im Inneren des Rohres auch von elektromagnetischen Kräften getragen ssin, wie dies ebenfalls in der DT-OS 1 778 094 anhand von deren Figuren 15 bis 17 erläutert ist.

In einer vorteilhaften Ausführungsform weist die Messeranordnung ein Ringmesser mit der l/orbeilaufrichtung des Kunststaffrohres entgegengekehrter Schneide auf. Das Ringmesser

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kann auf einer sich durch die Düse des Extruders hindurch erstreckenden angetriebenen Uelle sitzen, uas den Schneidvorgang begünstigt. Häufig genügt es jedoch, das Ringmesser feststehend anzuordnen. Das Ringmesser läßt sich leicht geringen Änderungen des Innendurchmessers des gefahrenen Kunststoffrohres anpassen, wenn man es mit einer Mehrzahl von Schlitzen versieht und mittels einer Konusspreizeinrichtung im Durchmesser einstellbar machte

Gemäß einer Vorteilhaften Ausführungsform ist das Ringmesser von einem Hohlzylinder gebildet, der auf der Verlängerung des Düsenkerns verschiebbar gelagert, am dem Extruder zugekehrten Ende angeschärft und von diesem Ende her mit einer Mehrzahl von nicht durchlaufenden Axialschlitzen versehen ist.

Selbstverständlich sollte die Drehlage des Ringmessers so gewählt sein, daß beim Arbeiten der Vorrichtung die im Kunststoffrohr erzeugten inneren Vorsprünge nicht auf die Schlitze zulaufen, sondern auf die Schneidenteile des Ringmessers zwischen jeweils zwei Schlitzen.

Vorzugsweise füllt das Ringmesser den freien Querschnitt des gewellten Kunststoffrohres nach Abschneiden der Vorsprünge zumindest angenähert aus. Dies ist insbesondere dann vor-

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teilhaft, uenn eine Einrichtung zum Einführen eines Druckgases, vorzugsweise von Druckluft, in das Innere des Kunststoffrohres zwischen der Extruderdüse und dem Ringmesser vorgesehen ist. Hier kann somit das Ringmesser selbst den weiter oben erwähnten Abdichtungskolben ersetzen.

Bei ausreichend genauer Drehorientierung und Verteilung der Vorsprünge im Inneren des Faltenrohres nicht über den ganzen Umfang, sondern beispielsweise nur über vier oder sechs Reihen, die in Axialrichtung verlaufen, kann das Ringmesser natürlich relativ breite Schlitze haben, sofern seine Drehlage eindeutig gesichert wird. Dem Grunde nach ist es auch möglich, das Ringmesser durch eine Mehrzahl von flessersegmenten zu ersetzen, die axial im Abstand hintereinander und einander über dem Umfang überlappend entsprechend über den Umfang verteilt angeordnet sind. Bevorzugt wird jedoch die Ringmesseranordnung. Selbst wenn dort die ganze Breite der einzelnen Ringmessersegmente nicht benötigt wird, läßt sich ein Nachschärfen hinausschieben, indem man das Ringmesser von Zeit zu Zeit um einen entsprechenden Uinkel verdreht.

■Uie oben bereits erwähnt, ist das Ringmesser vorzugsweise feststehend angeordnet. Hierdurch ist der apparative Aufwand für die faseranordnung verhältnismäßig gering. Bei

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feststehender Messeranordnung ist jedoch auch die in diesem Fall von der Uandergeschuindigkeit der Formmatrizen bestimmte Schnittgeschuindigkeit gering. Dies kann nachteilig sein, ueil es bei einer zu geringen Schnittgeschuindigkeit zu einer Materialverstopfung im Formuerkzeug kommen kann. Die minimale Schnittgeschuindigkeit, die aus diesem Grund nicht unterschritten uerden sollte, ist jedoch insbesondere abhängig vom Rohrdurchmesser und auch von der Uanddicke des Rohres und der abzuschneidenden Hohlvorsprünge souie von den Rohrmaterialeigenschaften und dem Materialzustand, etua der Materialtempe— ratur. Aufgrund von Uersuchen kann angenommen uerden, daß im Mittel eine minimale Schnittgeschuindigkeit von etua 20 m/min nicht unterschritten uerden sollte.

Es ist daher häufig uünschensuert, eine höhere Schnittgeschuindigkeit als die Uandergeschuindigkeit der Formmatrizen vorzusehen. Grundsätzlich besteht hier die Möglichkeit, die Schneidkanten der Messeranordnung für den Schnitt in zur Laufrichtung des Rohres entgegengesetzter Richtung zu beuegen. Beispielsueise kann die Messeranordnung eine hin- und hergehende Beuegung ausführen, uobei der Schnitt jeueils im Beuegungsabschnitt der Messeranordnung entgegen der Rohrlaufrichtung erfolgt. Insbesondere bei großen Rohrdurchmessern könnte die Messeranordnung auch aus einer Mehrzahl jeueils einer Axialreihe der Wor-

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sprünge zugeordneten Schneidrädern bestehen, die jeweils um eine quer zur Rohrachse im Abstand davon v/erlaufende Achse umlaufend angetrieben sind«,

Einfacher ist es jedoch für die Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit, die Messeranordnung um eine parallel zur Rohrachse verlaufende Achse umlaufend anzutreiben. Uie oben bereits erwähnt, kann beispielsweise das Ringmesser in dieser Ueise umlaufend ausgebildet werden, wobei dann die Messerschneide des -Ringmessers einen durchgehenden Kreisring bildet.

Für hohe Schnittgeschwindigkeiten, durch welche der Schnitt glatter wird, eignen sich insbesondere Messeranordnungen, deren Schneidmesser wenigstens im Bereich der abzuschneidenden Vorspränge radial v/erlaufende Schneidkanten bilden» Eine solche Messeranordnung wirkt ähnlich wie ein Stirnfräser,, Gegebenenfalls können dabei die Schneidkanten schräg zur Radialrichtung angestellt sein.

Die Messeranordnung läßt sich somit als Tragrad mit darauf fest angeordneten Schneidmessern ausbilden. Hierbei können die Schneidmesser ggf. verstellbar am Tragrad angebracht sein, um eine Nachstellmöglichkeit zu haben. Eine Verstellbarkeit der Schneidmesser ist auch für den Anfahrvorgang zu

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Beginn der Rohrerzeugung vorteilhaft, um die Möglichkeit zu haben, die Messeranordnung erst dann auf den Nenndurchmesser einzustellen, wenn das vorlaufende Ende des Rohrstranges an ihr vorbeigelaufen ist und der folgende Strangteil satt am Innenumfang der Form anliegt.

Eine andere Möglichkeit hierzu besteht bei einer mit hochtourigem Antrieb ausgestatteten Messeranordnung darin, die Schneidmesser an ihrem Tragrad unter der Fliehkraft in ihre Schneidlage bewegbar anzubringen, so daß sie erst bei einer bestimmten Drehzahl ihre für den Schnitt erforderliche radial ausgestellte Endlage einnehmen. Beispielsweise lassen sich die Schneidmesser als an ihrem Tragrad verschiebbare Platten ausbilden, die unter der Fliehkraft bis zu einem ihre Endlage bestimmenden Anschlag radial nach außen verschoben uerdeno

Vorgezogen wird jedoch, die Schneidmesser an dem Tragrad schwenkbar anzulenken, weil dies einfacher ist. Insbesondere, wenn die Schneidmesser jeweils um eine quer zur Rohrachse verlaufende Achse schwenkbar am Tragrad angelenkt sind, können sie aus ihrer Arbeitsstellung bei zu großem Widerstand ausweichen«,

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Vorzugsweise greift an den Schneidmessern jeueils eine sie bei einer Drehzahl unterhalb der Schneiddrehzahl aus der Schneidlage bewegende Feder an« Bei horizontalem Verlauf der Form läßt sich dadurch für den Stillstand der Messeranordnung vermeiden, daß das oder die unteren Schneidmesser sich unter der Schwerkraft in ihre radial ausgeschwenkte oder ausgeschobene Arbeitsstellung bewegen,,

Als einfacher hochtouriger Antrieb für die Messeranordnung eignet sich eine Turbine, insbesondere eine Luftturbine, weil sich durch diese bei kleiner Baugröße und verhältnismäßig geringem Gewicht ausreichend hohe Drehzahlen erzielen lassen, beispielsweise etwa 40.QQO U/min mit einer Leistung von 0,3 PS bei 6 atü. Außerdem sind für die Erfindung geeignete Luftturbinen handelsüblich, denn sie sind beispielsweise bei druckluftgetriebenen Kleinschleifgeräten gebräuchlich.

Auch eine umlaufend angetriebene Messeranordnung kann im Bereich dar durch die abstandlos nebeneinander herlaufenden Formmatrizen gebildeten Hohlfarm, etwa im Bereich der oben erläuterten divergierenden Matrizenführung, angeordnet werden. In diesem Bereich der divergierenden Matrizenführung ist jedoch das Rohr von außen nicht mehr abgestützt, so daß es zu wesentlichen Schwingungen hervorgerufen von der umlaufenden Messeranordnung kommen kann. Deshalb wird für eine umlaufende Messeranordnung

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vorgezogen, diese in Laufrichtung des Rohres hinter der Hohlform und innerhalb einer feststehenden Führungshülse anzuordnen, welche das austretende Rohr am Außenumfang abstützt. Diese Führungshülse kann beispielsweise an einem entsprechenden Arm am Uerkzeugständer hinter dem Formgebungswerkzeug befestigt uerdeno

Auch bei einer umlaufenden Messeranordnung ist vorteilhaft vor dieser ein Führungskörper auf der vom Kern der Extruderdüse getragenen Uerlängerung angeordnet, wobei die Vorsprünge auf dem Führungskörper gleiten und dadurch die Messeranordnung zentrieren. Bei hinter der Hohlform in der feststehenden Führungshülse angeordneter Nesseranordnung ragt ein solcher Führungskörper vorteilhaft bis in die Führungshülse hinein.

Wenn, uie oben beschrieben, die Erhebungen zur Ausbildung der abzuschneidenden Vorsprünge van verschiebbar in den Formwerkzeugen gelagerten Stiften gebildet sind, die durch entsprechende Kurven rechtzeitig zurückgezogen werden, kann auch eine umlaufende Messeranordnung innerhalb der geschlossenen Hohlform angeordnet werden, ohne daß übermäßige Radialschwingungen auftreten, weil in diesem Fall das Rohr und über dieses die Messeranordnung von den letztere jeweils umgebenden Formmatrizen abgestützt sind.

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Nachfolgend sind bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand der schematischen Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt schematisch die für die Erfindung wesentlichen Teile einer Vorrichtung gemäß der Erfindung zur Erzeugung eines gelochten Dränagerohres, mit einer Ringmesseranordnung O

Fig. 2 zeigt, zum Teil im Axialschnitt, vergrößert in angenähert natürlichem Maßstäbe eine Ausführungsform der Ringmesseranordnung, souie der Anordnung der Erhebungen auf der Innenseite der Matrizen.

Fig_o 3 zeigt eine andere Ausführungsform mit umlaufender Plesseranordnung.

Fig. 4 zeigt die umlaufende Nesseranordnung nach Fig. 3 stark vergrößert und teilweise im Axialschnitt.

In den Zeichnungen sind für die Erfindung unwesentliche und/ oder bekannte Teile stark schematisch dargestellt bzw. ganz weggelassen«, In Fig. 1 erkennt man links das Ende der Extruderdüse 1, welches bis in die von zwei in sich geschlossen umlaufenden Halb-Matrizenfolgen 3 und 4 gebildete Hohlform hineinragte

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Die Hohlform ist in üblicher Weise gebildet, sie uird daher nicht ueiter beschrieben. I/am Kern der Extruderdüse 1 ragt eine Verlängerung 5 ab, uelche hinter einem Führungskolben 6 das in Fig. 1 nur schematisch angedeutete Ringmesser 7 trägt, uelches zum Abschneiden der nach innen gerichteten Vorsprünge 8 im erzeugten Rohr dient.

In der geschlossenen Hohlform, also in dem Bereich, in dem die Matrizen der beiden Matrizenfolgen 3 und 4 abstanddos mit ihren Stirnflächen aneinanderliegend nebeneinander herlaufen, uird das aus der Extruderdüse 1 austretende noch thermoplastisch uerformbare Kunststoffrohr 9 durch inneren Überdruck an die entsprechend gerippten Innenflächen der Matrizen 3 und 4 angeschmiegt. Der Überdruck uird erzeugt, indem beispielsweise durch den Kern der Extruderdüse und die Verlängerung 5 Druckluft zugeführt uird, uelche aus der Verlängerung 5 durch entsprechende Bohrungen austritt,, Der Führungskolben 6 und das Ringmesser 7 sind eine ausreichende Abdichtung, um den erforderlichen Überdruck in der Hohlform aufrechtzuerhalten.

Die Segmente der Matrizenfalgen 3 und 4 tragen auf ihrer Innenseite, uie dies in Fig_o 2 schematisch dargestellt ist, Stifte 10, uelche die ..Erhebungen zur Formung der Vorsprünge im thermoplastischen Faltenrohr darstellen» Damit bei Errei-

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chen des Ringmessers 7 die Stifte nicht mit dem Ringmesser kollidieren können, uerdan kurz uor dem Erreichen des Ringmessers 7 die Flatrizensegmente 3 und 4 leicht konvergierend auseinandergeführt. Hierbei behalten sie jedoch ihre parallele Lage bei, d. ho, die in Fig. 1 und 2 senkrecht auf der Zeichenebene stehenden Stirnfläche der jeueiligen Matrizensegmente 3 und 4, die im Bereich der Hohlform abstandslos aneinander anliegen, uerden auf Abstand voneinander gebracht, jedoch nicht verschuenkt. Dies ist in Fig. 2 für das Matrizensegment-.3' ersichtlich. Das Verschwenken erfolgt erst uesentlich später im Bereich der in Fig. 1 schematisch angedeuteten Rückführkurven 15. Durch das jeueilige Auseinanderführen der einander gegenüberliegenden Matrizensegmente 3' und 4¹ kommen die Stifte 10 außer Eingriff mit dem erzeugten Kunststoffrohr, uie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist, so daß das Ringmesser die erzeugten Innenvorsprünga 11 im Kunststoffrohr 9 abschneiden kanne Die Vorrichtung muß natürlich in bekannter Weise soueit gekühlt sein, daß im Bereich des Ringmessers 7 das Kunststoffrohr bereits ausreichend verfestigt ist»

Der Führungskolben 6, auf dem noch die inneren Vorsprünge des Kunststoffrohres diesen und damit auch das Ringmesser 7 zentrierend gleiten, und das Ringmesser 7 können in der Praxis zu einer konstruktiven Einheit zusammengefaßt uerden, die

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wan der Verlängerung 5 des Düsenkerns getragen wird.

Fig. 2 zeigt das Ringmesser 7 mit dem zugehörigen Führungskolben 6 an einer solchen Stelle der Verlängerung 5, daß von den beiden in Fig₀ 2 gezeigten Halbmatrizensegmenten 3 und 3', welche zusammen mit dem fertiggeuellten Kunststoffrohr 9 in Fig. am Kolben 6 und Ringmesser 7 vorbei nach rechts wandern, die Halbmatrizensegmente 3^f aufgrund der divergierenden Führung nach dem Ende der Hohlform bereits soweit vom Kunststoffrohr ueg bewegt uurden, daß die der Erzeugung der Vorsprünge dienenden, in die Matrizen eingelassenen Stifte 10 bereits außer Eingriff mit der Rohrwandung 9 sind.

Der Führungskolben 6 läuft an seinem der Extruderdüse 1 zugekehrten Ende bei 16 konisch zu, so daß das fortwährend an ihm vorbeiwandernde Kunststoffrohr leicht auf den Kolben 6 hinaufgleiten kann. Einstückig mit dem Kolben 6 ist ein Aufweit— konus 17 für das Ringmesser 7 ausgebildeto Beide Teile, Aufweitkonus 17 und Kolben 6, besitzen eine Axialbohrung, mit deren Hilfe sie auf einer die Verlängerung 5 bildenden Stahlstange axial verschiebbar sind. Zur Drehsicherung kann beispielsweise der Kolben 6 mit einem Stift in eine kleine Längsnut der Verlängerung 5 eingreifen. Eine Drehsicherung des Ringmessers 7 auf dem Aufweitkonus 17 ist in der Regel wegen der strammen Anlage des Ringmessers am Aufweitkonus 17 nicht

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erforderlich. Der Aufueitkonus 17 verjüngt sich von seiner
dicksten Stelle, uie aus der Zeichnung ersichtlich, zu seinem der Extruderdüse 1 angewandten Ende hin. Auf die sich konisch verjüngende Oberfläche des Konus 17 ist das Ringmesser 7 aufgeschoben. Dieses hat die Form eines Zylinders mit einseitigem Boden, in uelch letzterem sich eine so große Öffnung befindet, daß die mittels einer Axialbohrung ebenfalls auf der stangenförmigen Verlängerung 5 axial verschiebbare Traghülse 18, uie aus der Zeichnung ersichtlich, hindurchtreten kann. Die Traghülse 18 ist mit ihrem in Fig. 2 linken Ende bis zum Grund
einer entsprechenden Geuindebohrung 19 in diese eingeschraubt, die sich von rechts in den Aufueitkonus 17 hinein erstreckt. Das Ringmesser 17 ist also einerseits auf der sich konisch
verjüngenden Oberfläche des Konus 17 und andererseits auf
der Traghülse 18 geführt. Das Ringmesser 7 ist auf einer Länge, uelche mindestens einer Uellenlänge der Uellung der Rohruandung entspricht, zylindrisch ausgebildet, uie dies auch aus
der Zeichnung ersichtlich ist. Der Durchmesser der zylindrischen Außenfläche des Ringmessers 7 ist geringfügig kleiner
als der geringste zu erwartende Innendurchmesser des zu erzeugenden Kunststoffdränagerohres 9 nach Abschneiden der nach innen gerichteten Vorsprünge 11 in letzterem. Auf diese Ueise dichtet das Ringmesser 7 den Raum links vom Ringmesser 7 ausreichend ab, so daß in diesem Raum ein Überdruck entsteht,

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welcher die Rohrwandung an die Hohlform von innen anschmiegt. Das Ringmesser 7 besitzt, wie aus der Zeichnung ersichtlich, an seinem linken Ende eine scharfe Schneidkante 25, die durch das im Querschnitt spitze (z. B. 10° bis 20°) Zusammenlaufen der zylindrischen Außenfläche und der konischen Innenfläche gebildet ist. Von der Schneidkante 25 her ist das Ringmesser im Ausführungsbeispiel v/iermal gleichmäßig über den Umfang v/erteilt axial geschlitzt. Die Länge der Schlitze beträgt etwa 1/3 der Gesamtlänge des Ringmessers.

Nan erkennt aus der Zeichnung, daß beim Verschieben des Ringmessers 7 nach links auf den Aufweitkonus 17 das linke Ende des Ringmessers zur Feineinstellung des Ringmessers aufgeweitet wird. Zur Durchführung dieser Bewegung sitzt auf der Traghülse 18 eine weitere Schubhülse 22. Diese erstreckt sich ebenso wie die Traghülse 18 über eine solche Länge, daß bei bis zur Düse 1 auf der Verlängerung 5 eingeschobenem Kolben 6 das äußerste rechte Ende der Traghülse und der Schubhülse von rechts her in Fig. 1 noch zugänglich sind. Das rechte Ende der Traghülse 18 ist mit Gewinde v/ersehen. Auf dieses Gewinde ist eine Stellmutter 23 aufgeschraubt, mit deren Hilfe über die Schubhülse 22 das Ringmesser 7 gegenüber der Traghülse 18 nach links bewegt werden kann. Diese Bewegung erfolgt gegen den Druck des Tellerfederpaketes 27, das sich

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zwischen dem rechten Stirnende des Aufweitkegels 17 und dem Boden des Ringmesserkörpers befindete Auf diese Weise kann der genaue Durchmesser der Schneidkante 25 des Ringmessers 7 durch entsprechendes Verdrehen der Stellmutter 23 eingestellt werden,. Ein zu ueites Verschieben des Kolbens 6 und des Ringmessers 7 nach rechts wird durch die abschraubbare Anschlagmutter 26 am Ende der Verlängerungsstange 5 verhindert. Im Bereich der Schlitze 20 sitzt auf dem Umfang des Ringmessers in einer Nut ein Federring 21. Dieser soll während des Anfahruorganges, uenn die Stellmutter 23 gelöst ist, die Schneidkanten des Ringtn8ssers 7 zusammenpressen·

Im Betrieb tritt das Kunststoffrohr aus der Extruderdüse 1 ausj gleichzeitig wird durch den Anfangsteil der Verlängerung 5 und entsprechende Radiallöcher in der Verlängerung 5 Druckluft in den Raum innerhalb des ausgetretenen Kunststoffrohres zwischen dem Kolben 6 und dem Ende der Extruderdüse 1 eingebracht. Diese Druckluft schmiegt das noch thermoplastisch weiche Kunststoffrohr \/Dn innen an die mit entsprechender Geschwindigkeit wandernde Hohlform aus den Halbmatrizen 3 und 4 an. Hierbei drücken sich die Stifte 10 in das noch thermoplastische Rohr ein und erzeugen in diesem die nach innen gerichteten Vorsprünge 11. Nach dem Erreichen des Führungskolbens 6 werden die Halbmatrizen 3 und 4 parallel zueinander leicht nach außen verschoben, so

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daß ihre Bahnen, die bisher parallel zueinander verliefen, leicht divergieren. Hierbei treten die Stifte 10 aus den Innenvorsprüngen 11 des Rohres aus. Uenn die Innenvorsprünge 11 die Schneidkante 25 des Ringmessers erreicht haben, müssen die Stifte 10 noch nicht ganz aus dem Rohr selbst ausgetreten sein. Sie müssen jedoch genügend weit aus den'Innenvorsprüngen 11 ausgetreten sein, daß sie nicht über die Schneidkante 25 hinaus nach innen ragen₀ Diese l/orsprünge 11 laufen nun gegen die Schneidkante 25 des Ringmessers 7 an und uerden abgeschnitten. Sie fallen am ausgerundeten Hals 28 zwischen dem Aufweitkonus 17 und dem Führungskolben 6 vorbei in den jeweils unten liegenden Bereich des in der Regel in diesem Teil eeines Weges waagerecht laufenden Rohres.

Nach dem Überschreiten der Anschlagmutter 26 wird das Rohr über geeignete Umlenkmittel wie z. B₀ Rollen ein Stück nach unten geführt und danach wieder nach oben zu einer Aufwickelvorrichtung. Auf diese Ueise sammeln sich in der unten befindlichen Rohrschlinge die abgeschnittenen Uorsprünge 11. Man kann auch den stets nach unten laufenden Teil und den stets nach oben laufenden Teil der Rohrschlinge ständig rütteln, um sicher zu sein, daß kein abgeschnittener Vorsprung mit aufgewickelt wird. Ist dann eine Vorratshaspel mit dem Rohr gefüllt und muß der ständig weiter produziert werdende Kunst-

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stoffstrang abgeschnitten werden, damit eine leere Haspel aufgesteckt werden kann, so erfolgt dieses Abschneiden am besten im nach unten laufenden Trum der nach unten durchhängenden Rohrschlinge, so daß das letzte Ende des auf die Haspel gewickelt werdenden Rohrtrums alle Abschnitte enthält, die dann leicht herausgeschüttelt werden können#

Voraussetzung für eine derartige Entfernung der abgeschnittenen Vorsprünge ist natürlich, daß diese Vorsprünge in den im Inneren des Rohres sich zum Vorbeigleiten am Ringmesser anbietenden Wellentälern Platz haben. Bei den für Dränagerohren in Frage kommenden Abmessungen ist dies stets der Fall.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 ist das Ringmesser 7 zusammen mit dem Führungskalben 6 auf der stangenförmigen Verlängerung 5 verschiebbar, damit der Führungskolben 6 beim An-. fahrvorgang bis nahe zur Extruderdüse 1 v/erschoben werden kann, um hier schnell den Stützdruck für das austretende Rohr auszubilden. Im weiteren Verlauf des Anfahrv/organges bewegen sich dann Führungskolben 6 und Ringmesser 7 von der Extrudermündung 1 weg, bis die Traghülse 1B an der Anschlagmutter 26 am Ende der Verlängerungsstange 5 anschlägt. Während dieser Bewegung muß somit das Ringmesser 7 denjenigen Teil der Hohlform durchlaufen, in welchem die Stifte 10 über den Außenumfang des -

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zylindrischen Teils des Ringmessers 7 hinaus nach innen in die Form hineinragen. Damit hier auf das Ringmesser 7 auftreffende Stifte nicht zerbrechen oder verbogen werden, können die Stifte 1G, wie in Fig. 2 schematisch angedeutet, in den Halbmatrizensegmenten 3, 4 gegen die Kraft einer Feder radial nach außen verschiebbar abgestützt sein, so daß die anfangs auf den Außenmantel des Ringmessers 7 auftreffenden Stifte radial ausoeichen können.

Der Führungskalben 6 und der Aufweitkonus 17 für das Ringmesser 7 können auch, um die vorstehend angedeuteten Schwierigkeiten beim Anfahrvorgang zu vermeiden, zweiteilig ausgebildet sein, wobei während des Anfahrvorganges nur der Kolben 6 auf der Verlängerungsstange 5 zum Extruder hin verschoben wird, wohingegen die Ringmesseranordnung in ihrer in Fig. 2 gezeigten Endlage verbleibt. Der Aufweitkonus 17 bildet dann den rechten Endanschlag für den Führungskolben 6. Eine dritte Möglichkeit besteht darin, das Ringmesser 7 im Durchmesser so stark verstellbar auszubilden, daß die inneren Enden der Stifte 10 bei radial zusammengezogenem Ringmesser nicht auf dessen Umfang auftreffen. Dann kann das Ringmesser 7 in zusammengezogener Stellung zusammen mit dem Führungskolben 6 anfänglich zur Extruderdüse 1 hin verschoben werden, muß allerdings später, wenn es seine Schneidlage erreicht hat, erst auf den Schneid-

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durchmesser wieder aufgeweitet uerden₀

Bei den letzten beiden Ausführungsmöglichkeiten kann das Ringmesser jedenfalls anfänglich seine Abdichtungsaufgaben nicht voll übernehmen. Falls daher für den Anfahrvorgang die Dichtwirkung des Führungskolbens 6 nicht ausreicht, kann dieser im Durchmesser bis etwa auf den Nenndurchmesser des Rohres vergrößert und mit Axialnuten versehen werden, durch welche die Uorsprünge 11 bzw„ die Stifte 10 hindurchlaufen können.

In den Fig. 3 und 4 ist eine andere Ausführungsform mit hoch— tourig umlaufender Messeranordnung schematisch gezeigt. Links in Fig. 3 erkennt man den Extruderkopf mit der Extruderdüse 1, in deren Kern 29 stirnseitig die Uerlängerung 5 eingeschraubt ist. Am rechten Ende der Uerlängerung 5 ist an diese ein außen zylindrisches Gehäuse 30 koaxial angeschraubt, in welchem eine Luftturbine 31 aufgenommen ist. Das Gehäuse 30 ist zweiteilig undbesteht aus einem mit der Uerlängerung 5 verschraubten Bodenteil 33 und einem an dessen der Uerlängerung 5 abgewandten offenen Ende auf dieses koaxial aufgeschraubten Kappenteil 32, welches stirnseitig unter Bildung eines Innenbundes 34 durchbohrt ist. Die Luftturbine 31 ist in dem Gehäuse 30 zwischen einem entsprechenden Ringbund im Bodenteil 33 und dem Innenbund 34, welcher auf einer Schulter der Turbine 31 aufliegt, verklemmt. Stirnseitig über den Innenbund 34 ragt die Abtriebs-

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welle 35 der Turbine 31 nach außen axial hinaus und trägt die umlaufende Nesseranordnung 36_O

Zur Druckluftzufuhr in die Turbine 31 ist die Verlängerung auf ihrer gesamten Länge durchbohrt und an ihrem freien Ende an deD Zufuhrstutzen der Turbine 31 angeschlossene Die Bohrung in der Verlängerung 5 setzt sich im Kern 29 der Extruderdüse in einen Kanal 37 fort, welcher mit einem seitlich aus dem Extruderkopf herausgeführten Zuführstutzen 38 in Verbindung steht.

Uie besser aus Fig. 4 ersichtlich, besteht die Fiesseranordnung 36 aus einem Tragrad 39, welches auf der Abtriebswelle 35 der Luftturbine 31 sitzt. Das Tragrad 39 ist mit beispielsweise vier radialen Schlitzen 40 versehen, in welchen jeweils ein Schneidmesser 41 um eine quer zur Drehachse und im Abstand davon verlaufende Achse leicht schwenkbar angebracht ist. Unter der Fliehkraft werden die Schneidmesser 41 nach außen geschwenkt, so daß dann ihre Schneidkanten 42 auf der der Laufrichtung des Rohres 9 abgewandten Seite radial verlaufen. Die Schneidkante 42 bildet mit der bei ausgeschwenktem Schneid-

außen
messer 41 radial/liegenden Stirnkante des Schneidmessers 41 einen spitzen Uinkel und ist an der Stirnkante axial hinterschliffeno Das in den Fig. 3 und 4 jeweils oben liegende

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Schneidmesser 41' ist in der radial eingeschwenkten Lage gezeigt, welche es einnimmt, uenn die Messeranordnung stillsteht oder noch nicht mit ausreichend hoher Geschwindigkeit umläuft.

Bei unter der Fliehkraft ausgeschwenkten Schneidmessern 41, wie es jeweils in der unteren Hälfte der Figuren 3 und 4 gezeigt ist, beschreiben die radial äußeren Enden der Schneidkanten 42 Kreise mit einem Durchmesser, welcher im wesentlichen dem lichten Innendurchmesser des Rohres 9 nach Abschneiden der Vorsprünge 11 entspricht. Dadurch werden die an den Schneidmessern 41 vorbeiwandernden Vorsprünge 11 des Rohres abgefräst_o Durch die hohe Drehzahl der Messeranordnung im Verhältnis zur Vorschubgeschwindigkeit des Rohres entsteht nach dem Abtragen der Vorsprünge 11 ein glatter Lochrand für die gebildeten Uassereintrittslöcher in den Wellentälern des Rohres. Die Drehzahl der Turbine und damit der Fiesseranordnung liegt vorzugsweise im Bereich von einigen 1O₀QDQ U/min, beispielsweise bei 40.000 U/min. Die Abluft der Turbine tritt in das gefertigte Rohr ein.

Die umlaufende Messeranordnung gemäß den Fig» 3 und 4 ist vorzugsweise axial außerhalb der in diesen Figuren nicht gezeigten Hohlform angeordnet. Uie aus den Fig. 3 und 4 ersieht-*

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lieh, sind die Messeranordnung und das wandernde Rohr von einer Führungshülse 43 umgeben, an deren Innenumfangsfläche die äußeren Uellenrücken des Rohres gleiten. Die Hülse 43 erstreckt sich bis über das Gehäuse 30_o In dem in die Hülse 43 hineinragenden Bereich bildet das Kappenteil 32 des Gehäuses 3G einen Führungskörper 44, auf welchem die noch nicht abgeschnittenen l/orsprünge gleiten. Die Führungshülse 43 ist beispielsweise an einem nicht gezeigten Arm kurz hinter dem Formgebungswerkzeug am zugehörigen Uerkzeugständer gehalten» Über die das Rohr von außen her abstützende Führungshülse 43 werden zu große radiale Schwingungen durch die umlaufende Turbine und die umlaufende Messeranordnung vermieden. Über den Führungskörper 44 und das Rohr 9 wird außerdem die Faseranordnung an der Führungshülse 43 zentriert. Der Führungskörper 44 ist auf der der Laufrichtung des Rohres abgekehrten Seite konisch abgeschrägt, so daß die Vorsprünge sauber auf die Außenfläche des Führungskörpers 44 hinauflaufen können. Ähnlich ist die Führungshülse 43 für das saubere Einlaufen des Rohres auf der dem Extruder zugewandten Seite innen ausgerundet.

Uie aus Fig. 3 ersichtlich, ist auf der Verlängerung 5 auf der der Extrudermündung 1¹ zugewandten Seite ein im Zusammenhang mit der ersten Ausführungsform bereits beschriebener Führungskalben 6 gleitbar angeordnet. An der der Messeranordnung zugekehrten

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Seite ist am Führungskörper 6 ein Zylindervorsprung 45 mit gegenüber dem Führungskörper 6 kleinerem Durchmesser ausgebildet, auf welchen ein Abdichtungskolben 46 aufgeschraubt ist. Der Abdichtungskolben 46 gewährleistet, daß trotz des Vorhandenseins der nach innen ragenden l/orsprünge der zwischen Führungskörper 6 und Extrudermündung 1 zum Anschmiegen des noch weichen Rohres gegen die gerippten Innenflächen der Matrizen gebildete Überdruck aufrechterhalten bleibt. Hierzu ist der Abdichtungskolben 46 im Ausführungsbeispiel aus einem flexiblen Material gebildet und ragt radial über die Vorsprünge hinaus bis an die Innenseite der Uellentäler des Rohres (υαη außen gesehen). Durch die Nachgiebigkeit des Materials des Abdichtungskalbens 46 können die v/orbeiwandernden Vorsprünge unter Verformung des Umfangsbereichs des Kolbens axial durch diesen hindurchtreten. Als Material für den Kolben 46 eignet sich beispielsweise ein Filz oder ein Bürstenmaterial mit dicht gepackten weichen Borsten.

Alternativ/ kann auch der Führungskörper 6, wie oben bereits beschrieben, mit in der Breite der Vorsprünge ausgebildeten Axialnuten versehen sein, die zur Extrudermündung 1 hin sich kontinuierlich erweitern, so daß der Führungskörper durch die in die Axialnuten einlaufenden Vorsprünge selbsttätig in seine richtige Drehlage eingestellt wird.

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In der Ausführungsform gemäß Pig. 3 tritt die den überdruck ausbildende Luft durch einen parallel neben dem Kanal 37 durch den Extruderkern laufenden Kanal 47 an der Stirnseite der Extrudermündung 1 aus. In den Kanal 47 wird die Druckluft durch einen ebenfalls aus dem Extruderkopf seitlich herausgeführten zweiten Zuführstutzen 48 zugeführt.

Zwischen Abdichtungskolben 46 und Kappenteil 33 des Gehäuses 30 ist auf die Verlängerung 5 noch eine Distanzhülse 49 aufgesteckt, welche etwa den Durchmesser des Gehäuses 30 hat. Die Distanzhülse 49 bildet mit ihrem der Extruderdüse 1 zugewandten geschlossenen Stirnende den Endanschlag für den verschiebbaren Führungskörper 6 und den Abdichtungskolben 46.

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Claims (1)

1. Patentansprüche :

   1.j l/erfahren zum Herstellen von Dränagerahren aus Kunststoff, deren Uandung im Längsschnitt gesehen gewellt verläuft, und deren Uassereintrittslöcher sich in den Uellentälern befinden, uobei das Rohr fortlaufend extrudiert und in noch plastischem Zustand durch ein Druckgefälle zwischen Rohrinnerem und Rohräußerem in einem Formgebungsbereich gewellt und im Bereich der Wellentäler an den Stellen für die Uassereintrittslöcher mit hohlen Vorsprüngen versehen wird, die aufgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge zum Rohrinneren hin ausgewölbt und vom Rohrinneren her abgeschnitten werden.

   -Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge napfförmig ausgewölbt werden.

   3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einem Extruder zur Erzeugung eines thermoplastisch verformbaren Rohrstranges, mit einem dem Extruder nachgeschalteten Formwerkzeug aus mehreren Reihen von umlaufenden Halbmatrizen, die im auf die Extruderdüse folgenden Bereich abstandslos nebeneinander herlaufen und so die Hohlform bilden, deren Innenfläche in Umfangsrichtung verlaufende Rippen auf-

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   ueist, mit einer Einrichtung zur Erzeugung einer Druckdifferenz zwischen dem Inneren und dem Äußeren des in der Hohlform befindlichen Rohrstranges, um letzteren an die Innenfläche der Hohlform anzuschmiegen, mit die Uorsprünge erzeugenden Unebenheiten auf den Rücken der Rippen, und einer Einrichtung zum Aufschneiden der Uorsprünge, dadurch gekennzeichnet, daß die Unebenheiten Erhebungen sind und daß als Einrichtung zum Aufschneiden eine Messeranordnung dient, an welcher das Rohr diese umgebend von einer entsprechenden Fördereinrichtung vorbeigeführt wird.

   4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Messeranordnung (7, 36) von einer Verlängerung (5) des Kernes der Extruderdüse (1) getragen ist.

   5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhebungen sich zu ihren Stirnflächen hin verjüngen.

   6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbmatrizen nach dem Durchlaufen des Hohlformbereiches ein Stück schwach divergierend geführt sind, in welchsm ihre Innenrippen mindestens weitgehend außer Eingriff mit den Außenrippen des Kunststaffrohres kommen und die Erhebungen mindestens zum Teil aus den Vorsprüngen des Kunststoffrohres austreten, und daß die Messer-

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   anordnung im Bereich der divergierenden Matrizenführung angeordnet ist.

   7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbmatrizen im Bereich der divergierenden Führung parallel zueinander geführt sind.

   ~8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7,'dadurch gekennzeichnet, daß vor der Messeranordnung (7, 36) auf der Verlängerung (5) des Düsenkerns ein Führungskörper (6, 44) sitzt, auf dem die Vorsprünge (11) gleiten und dadurch die Messeranordnung zentrieren.

   9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fiessaranordnung ein Ringmesser (7) mit der Laufrichtung des Rohres entgegengekehrter Schneide (25) aufueisto

   10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Ringmesser eine Mehrzahl von Axialschlitzen (20.) aufweist und mittels einer Konusspreizeinrichtung im Schneidandurchmesser einstellbar ist.

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   11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Ringmesser (7) von einem Hohlzylinder gebildet ist, der auf der Verlängerung (5) des Düsenkerns verschiebbar gelagert ist.

   12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis ,11, dadurch gekennzeichnet, daß das Ringmesser (7) den freien Querschnitt des gewellten Kunststoffrohres nach Abschneiden der Vorsprünge zumindest angenähert ausfüllt und daß eine Einrichtung zum Einführen eines Druckgases, vorzugsweise von Druckluft, in das Innere des Kunststoffrohres zwischen der Extruderdüse (1) und dem Ringmesser (7) vorgesehen ist.

   13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Wesseranordnung (36) um eine insbesondere parallel zur Rohrachse verlaufende Achse umlaufend antreibbar ist.

   14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die mit einem hochtourigen Antrieb (31) ausgestattete Flesseranordnung (36) Schneidmesser (41) mit wenigstens bei umlaufender Messeranordnung auf der der Laufrichtung des Rohres abgekehrten Seite iii einer Radialebene zur Rohrachse verlaufenden Schneidkanten (42) aufweist»

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   15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesser (41) am Außenende quer zu den Schneidkanten hinterschliffen sind.

   16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesser (41) an einem Tragrad (39) unter der Fliehkraft in ihre Schneidlage bewegbar angebracht sind.

   17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesser an dem Tragrad schwenkbar angelenkt sind.

   18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß an den Schneidmessern jeweils eine sie bei einer Drehzahl unterhalb der Schneiddrehzahl aus der Schneidlage bewegende Feder angreift,

   19o Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Messeranordnung von einer Turbine (31), vorzugsweise einer Luftturbine, angetrieben ist.

   20. Vorrichtung.nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Messeranordnung in Laufrichtung des Rohres hinter der Hohlform und innerhalb einer feststehenden Führungshülse (43) angeordnet ist, welche das Rohr umgibt

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   und deren Innendurchmesser mindestens und vorzugsweise dem Außendurchmesser des Rohres entspricht.

   21. l/orrichtung nach den Ansprüchen 8 und 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungskörper (44) axial in die Führungshülse (43) hineinragto

   22. Uorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß in Laufrichtung des Rohres vor der Nesseranordnung (7, 36) auf der l/erlängerung (5) des Kerns der Extruderdüse (1) ein Abdichtungskolben sitzt, welcher den freien Querschnitt des Rohres wenigstens zwischen in Umfangsrichtung benachbarten Vorsprüngen und radial innerhalb der Uorsprünge zumindest angenähert ausfüllt.

   23. Uorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Abdichtungskolben am Umfang nachgiebig ausgebildet und durch die vorbeiwandernden l/orsprünge radial eindrückbar ist.

   24o Uorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Abdichtungskolben mit am Umfang verteilten Axialnuten versehen ist, durch welche die in Axialreihen hintereinander angeordneten Uorsprünge hindurchwandern.

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   25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Axialnuten an dem der Laufrichtung abgekehrten Ende in sich beidseitig erweiternde Führungsnuten auslaufen.

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