DE2347139A1 - Verfahren und vorrichtung zum texturieren von thermoplastischem garn - Google Patents

Description

BURLINGTON INDUSTRIES, INC. Greensboro, H.C, USA

Verfahren und Vorrichtung zum Texturieren von thermopla-

stischem Garn

Die Erfindung bezieht sich auf das Strukturieren bzw. Texturieren von thermoplastischem Garn und betrifft insbesondere verbesserte Beheizungsverfahren zur Fixierung einer Falschzwirnung oder eines Falschdralls in thermoplastischen Garnen.

Das Verfahren der Texturierung von Kunstgarnen durch Wärmefixieren einer Falschzwirnung, das heutzutage sehr verbreitet in Verbindung mit Nylon-, Acetat- und Polyestergarnen angewandt wird, ist mindestens seit den Dreißigerjahren dieses Jahrhunderts bekannt. Die USA-Patentschrift 2 111 211 vom 15. März 1938 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Texturieren oder Kräuseln von Kunst-

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garnen durch Fixierung eines Falschdralls in solchen Garnen. Die dazu verwendeten grundlegenden Vorrichtungsbauteile und Verfahrensschritte werden auch heutzutage noch immer angewendet. Das in dieser Patentschrift beschriebene Verfahren besteht darin, daß ein thermoplastisches Garn kontinuierlich durch eine Texturier- oder Kräuselungszone gefördert v/ird und gleichzeitig eine Zwirnvorrichtung durchläuft. Diese Zwirnvorrichtung dient dazu, das die Texturierzone durchlaufende Garn mit einem Drall in einer Richtung zu versehen und zu fixieren, der sich in Bewegungsrichtung von der Zwirnvorrichtung rückwärts zu einer ersten -Festlegungsstelle erstreckt. Der Drall in dem Garnstück zwischen der ersten Festlegungsstelle und der Zwirnvorrichtung vfird durch- Erhöhung und Senkung der Garntemperatur wärinefixiert, bevor das Garn die Zwirnvorrichtung erreicht. In dieser Patentschrift ist die Verwendung von Dampf, Heißluft oder erhitzten Lösungsmitteldämpfen als Fixiermedium beschrieben. Als Drallfixiervorrichtung ist dort die Anordnung eines Hauptdampfrohrs beschrieben, dem Naßdampf zugeführt wird und das mit einem Garneinlaufstutzen sowie mit einem gekröpften Auslaßstutzen versehen ist, über den das Garn aus dem Dampfrohr austritt.

Die USA-Patentschrift 2 790 298 (30. April 1957) offenbart eine verbesserte Dampfbeheizungskonstruktion zur Verwendung für die Wärmefixierung von falschgedrallten thermoplastischen Garnen, die ein etwa 1 m langes Rohrstück aufweist, das an jedem Ende mit Labyrinthdichtungen von etwa 76 mm Länge versehen ist. Diese Anordnung vermag Dampfdrücken von 1 at bis zu etwa 5 at zu widerstehen und diese Drücke während des Garndurchtritts aufrechtzuerhalten.

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Die heutzutage im Gebrauch befindlichen Vorrichtungen benutzen ein Stromnetz als Wärmequelle und verwenden als Garnbeheizungsmediuin entweder Luft oder mit dem Garn direkt in Kontakt stehende Anordnungen. Diese derzeit angewandten Heizverfahren sind dem Verfahren gemäß der zuerst genannten Patentschrift insofern äquivalent, als das Heizmedium, das zur Übertragung der gewünschten Wärme auf das Garn dient, im allgemeinen im System ortsfest zugeführt und das Garn an ihm vorbeigeführt wird. Bei Verfahren dieser Art hängt die Erzielung der richtigen Garntemperatur im Verfahrensverlauf von der Temperatur des Heiz-, mediums und der Zeitspanne ab, während welcher das Heizmedium in Wärmeaustausch zum Garn steht. Die Beheizungszeit hängt ihrerseits von der Lineargeschwindigkeit des Garns durch die Verarbeitungsvorrichtung, d.h. also von der Produktionsgeschwindigkeit ab. Die Erfahrung hat gelehrt, daß es zur Erzielung erhöhter Produktionsraten nötig ist, die Länge der Heizeinrichtung zu vergrößern, damit die Garntemperatur genau gesteuert werden kann. Mit anderen Worten: Erhöhte Produktionsraten können nicht einfach durch Erhöhung der Temperatur des Heizmeditims erreicht werden. Infolgedessen besitzen die bei den meisten derzeitigen Vorrichtungen verwendeten elektrischen Heizeinrichtungen eine Länge in der Größenordnung von etwa 1 i, wie sie vorher in Verbindung mit der zweitgenannten USA-Patentschrift erwähnt wurde. Im Gegensatz zu der waagerecht geneigten Anordnung der Dampfrohre bei dieser Patentschrift sind die elektrischen Heizeinrichtungen lotrecht angeordnet, so daß sie in vielen Anlagen schon aus Raumgründen eine Begrenzung der Höhe der gesamten-Maschine bedingen.

Auf dem Hintergrund dieses Stands der Technik liegt der Erfindung damit in erster Linie die Aufgabe zugrunde,.

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ein verbessertes Beheizungsverfahren beim Falschdrall-Garntexturieren zu schaffen, welches erhöhte Produktionsgeschwindigkeiten ohne Vergrößerung derVorrichtung selbst ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das gezwirnte bzw. gedrallte Garn einem mit Schallgeschwindigkeit strömenden Heißdampfstrom ausgesetzt wird, der zum Garn in einem dieses eng umgebenden Verhältnis gehalten wird. Durch dieses Verfahren werden nicht nur die vorgenannten Einschränkungen der elektrischen Heizeinrichtungen ausgeschaltet, vielmehr unterscheidet sich dieses Verfahren auch wesentlich von den in den vorgenannten USA-Patentsehriften vorgeschlagenen Dampfbeheizungsverfahren. Es ähnelt insofern den Verfahren gemäß den vorher erwähnten USA-Patentschriften und der Verwendung der derzeitigen kontaktlosen elektrischen Heizeinrichtungen, als das Garn hauptsächlich durch Konvektion von einem umgebenden, fließfähigen Heizmedium erwärmt wird. Diese grundsätzliche Art der Wärmeübertragung ist zwangsläufig wirksamer als die von Kontaktheizeinrichtungen bewirkte Konduktionserwärmung, da sie gleichmäßiger erfolgt. Beim erfindungs gemäß en Verfahren wird das Garn dem Konvektionsheizmedium in Form einer sich kontinuierlich ändernden, vergleichsweise kleinen Masse eines fließfähigen Heizmediums ausgesetzt, das mit Schallgeschwindigkeit strömt. In bezug auf den ¥irkungsgrad ist der Konvektions-Wärmeübertragungskoeffizient des turbulenten, schnellströmenden Dampfes gegen die Gesamtfläche des Garns größer als derjenige bei der Konduktionsbeheizung über die Grenzfläche zwischen dem Garn und der Kontaktheizerfläche oder als derjenige, der durch die turbulenzfreie Beheizung gemäß der zuerst genannten USA-Patentschrift oder durch die bekannten, kontaktfreien elektrischen Heizein-

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richtungen oder auch durch die Heizeinrichtung gemäß der zweitgenannten Veröffentlichung gewährleistet wird. Das erfindungsgemäße Verfahren "besitzt mithin den Vorteil, daß es wirksamer eine größere Wärmemenge innerhalb einer kürzeren Zeitspanne liefert als bei den bekannten Verfahren.

Die heutigen Maschinen, die mit Produktionsleistungen von etwa 145,6 m/min betrieben werden können, benötigen Heizeinrichtungen von etwa 1 m Höhe. Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann die gleiche Produktionsleistung mit einer Länge des Schallgeschwindigkeit-Strömungsraums von etwa 90 mm erreicht werden, während Produktionsleistungen von bis zu 250 m/min mit einem Strömungsraum von nur etwa 152 mm Länge erzielbar sind.

Die wesentlich verbesserte Beheizung gemäß der Erfindung ermöglicht nicht nur eine erhebliche Produktionssteigerung, sondern außerdem die Herstellung eines neuartigen Garns, das einander abwechselnde, texturierte und untexturierte Abschnitte aufweist.

Während des gesamten Zeitraums seit der Einführung falschgedrallter texturierter Garne ist wiederholt versucht worden, Garne herzustellen, die einen noch weiteren Spielraum bezüglich Gewebemuster und -dessin zulassen, dabei aber alle wünschenswerten Eigenschaften herkömmlicher falschgedrallter, texturierter Garne beibehalten. Insbesondere wurde dabei ein wirtschaftliches Falschzwirnverfahren angestrebt, nach dem ein Garn hergestellt werden kann, das in kurzen oder variablen Abständen über seine Länge hinweg einander abwechselnde, texturierte und untexturierte Abschnitte besitzt. Dies wurde durch verschiedene Maßnahmen versucht, z.B. Änderung der Spindel-

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drehzahl, der Temperatur, durch Überspeisung, durch periodische Entfernung des Garns aus der Heizeinrichtung oder durch Zusatz von Chemikalien zum Garn vor dessen Texturierung. Keiner dieser Versuche war jedoch besonders erfolgreich. Dies beruht hauptsächlich entweder darauf, daß diese Varianten nicht schnell genug wirksam sind, um deutliche Änderungen von einem untexturierten zu einem texturierten Zustand zu ergeben, oder aber darauf, daß eine oder beide der aufeinanderfolgenden, texturierten und untexturierten Zonen übermäßig lang sind. Damit ein solches Verfahren brauchbar ist, muß der Änderungspunkt zwischen den texturierten und untexturierten Stellen und umgekehrt leicht steuerbar sein und entweder abrupt oder über ein sehr kurzes Garnstück hinweg auftreten, um ein für das betreffende Dessin geeignetes Aussehen zu liefern. Andere Versuche zur Herstellung von Garn dieser Art beinhalten eine Vor- und Nachbehandlung des Garns in Verbindung mit herkömmlichen Texturierverfahren. Ein Beispiel hierfür findet sich in der USA-Patentschrift 3 263 (2. AugustΊ966), bei welcher als das Speisegarn nicht das bekannte, handelsübliche Garn, wie bei der vorliegenden Erfindung, sondern ein speziell hergestelltes, Dick-Dünn-Garn verwendet wird. Es besteht somit weiterhin ein Bedarf für ein Verfahren zur Herstellung eines frei variablen, intermittierend texturierten und untexturierten Garns aus einem herkömmlichen Grundgarn.

Die Erfindung .ermöglicht in vorteilhafter Weise die Herstellung von falschgedralltem, texturierten Garn, das Abschnitte mit Texturänderung zwischen einer vollständig texturierten und einer vollständig untexturierten Struktur aufweist, wobei diese Abschnitte die erforderliche abrupte Strukturänderung sowie kontrollierte Abmessungen besitzen, um ein für das betreffende Dessin

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geeignetes Aussehen zu liefern. Dies wird in Weiterbildung des Erfindungsgedankens durch Anwendung eines verbesserten intermittierenden Heizverfahrens in einem herkömmlichen Falschdrall-Texturierverfahren erreicht, wobei die Herstellung eines solchen neuartigen Garns aus herkömmlichem Faser-Grundgarn ohne die Notwendigkeit für eine etwaige Vor- oder Nachbehandlung möglich ist. Genauer gesagt, besteht das verbesserte erfindungsgemäße Verfahren darin, daß längs eines vorbestimmten, kurzen Längenstücks des Garns, das sich bei einem bekannten Falschdrall-Texturierverfahren kontinuierlich zwischen einer stromauf bzw. in Bewegungsrichtung rückwärts gelegenen Festposition und der Drallposition bewegt, ein Bereich mit einem das Garn umfangsmäßig eng umschließenden Raum vorgesehen und durch diesen Raum intermittierend ein Heizmedium, etwa Heißdampf, mit solcher Temperatur und Geschwindigkeit geleitet wird, daß der Falschdrall in aufeinanderfolgend auf Abstand voneinander verteilten Abschnitten des mit dem Heizmedium kontaktierten Garns wärmefixiert wird, während die restlichen Abschnitte des Garns aus der Texturierzone herauslaufen können und der ihnen erteilte Falschdrall ohne Wärmefixierung aufgehoben wird.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Ablaufschema zur Veranschaulichung der Verfahrensschritte des neuartigen ^alschdrallverfahrens und zur schematischen Darstellung der für die Durchführung dieses Verfahrens benutzten Vorrichtung,

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Fig. 2 einen in vergrößertem Maßstab gehaltenen lotrechten Schnitt durch eine für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzte Heizeinrichtung,

Fig. 3 eine allgemeine schematische Darstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 4 eine Teilansicht einer abgewandelten Ausführungsform der Vorrichtung gemäß Fig. 1, bei welcher die intermittierende Betätigung der Heizeinrichtung durch eine eine Zufalls steuerung bewirkende Vorrichtung erfolgt,

Fig. 5 eine Fig. 4 ähnelnde Darstellung einer noch weiter abgewandelten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 6 einen in vergrößertem Maßstab gehaltenen lotrechten Schnitt durch die Vorrichtung gemäß Fig. 5,

Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie 7-7 in Fig. 6,

Fig. 8 eine Wiedergabe einer Photographie einer Ausführungsform eines Gewebes mit Merkmalen nach der Erfindung, das auf einer herkömmlichen Doppelwirkmaschine hergestellt worden ist, wobei der Maßstab der Photographie in dieser Figur angegeben ist,

Fig. 9 eine über ein Mikroskop hergestellte Photographie eines Teiles des Gewebes gemäß Fig. 8, wobei der Maßstab in dieser Figur angegeben ist, und

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Fig.10 eine Wiedergabe einer Photograph!e einer anderen Ausführungsform eines erfindungsgemäß auf einem herkömmlichen Webstuhl hergestellten Gewebes, mit in dieser Figur angegebenem Maßstab.

Fig. 1 zeigt ein Garnverlaufsschema mit einer schematischen Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dabei ist ein Vorrat an thermoplastischem Garn in Form eines Garnwickels 10 vorgesehen, von welchem ein Garnfaden 12 z.B. durch einen Satz von in Bewegungsrichtung hinteren bzw. oberen Klemmwalzen 14 oder dergleichen abgezogen wird. Die Klemmwalzen 14 befördern das Garn 12 kontinuierlich in eine Texturier- bzw. Kräuselzone 16, aus welcher der Garnfaden kontinuierlich durch einen zweiten bzw. oberen Satz von Klemmwalzen 18 oder dergleichen abgezogen wird. Der die Texturierzone 16 durchlaufende Garnfaden 12 durchläuft eine schematisch bei 20 angedeutete Falschdrallvorrichtung in einer Position zwischen ihren Enden, die dem Garnfaden einen sich bis zu den oberen Klemmwalzen 14 erstreckenden Drall erteilt und diesen aufrechterhält. Der Drall, welcher dem Garnabschnitt zwischen den oberen Klemmwalzen 14 und der Falschzwirnvorrichtung 20 erteilt wird, wird durch Erhöhung und Senkung der Garntemperatur im Garn wärmefixiert. Das vorstehend genannte Verfahren zum Texturieren von thermoplastischem Garn durch Wärmefixierung eines Falschdralls ist an sich bekannt.

Die Erfindung bezieht sich nun speziell auf Verbesserungen des Verfahrens zur Erhöhung der Temperatur des gedrallten Garns sowie auf das Zusammenwirken dieses Verfahrens mit anderen Schritten des vorstehend umrissenen, herkömmlichen Verfahrens. In diesem Zusammenhang ist zu beachten, daß der benutzte Ausdruck "Texturierung" auch

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das bekannte' Verfahren des Einzonen-Verzugstexturierens, bei dem das Garn gleichzeitig verzogen und falschgedrallt wird, sowie auch das bekannte Zweizonen-Verzugstexturieren einschließt. Selbstverständlich kann der Garnfaden 12 nach seinem Durchlauf durch die unteren Klemmwalz-en 18 weiteren herkömmlichen Verfahrensschritten unterworfen werden, obgleich in der schematischen Darstellung von Fig. 1 lediglich die anschließende Herstellung eines Garnwickels 22 aus dem texturierten Garn, beispielsweise mittels einer .Aufspulrolle 24, veranschaulicht ist.

Erfindungsgemäß erfolgt die Beheizung des Garnfadens im Verlauf des Texturierverfahrens dadurch, daß ein mit Schallgeschwindigkeit strömender überhitzter Dampfstrom dicht um einen vorbestimmten Längenabschnitt des kontinuierlich zwischen den oberen Klemmwalzen 14 und der Falschzwirnvorrichtung 20 durchlaufenden Garnfadens 12 in diesen Garnfaden eng umschließender Lage eingeschlossen wird. In Fig. 2 ist allgemein bei 26 eine Vorrichtung zur Durchführung des Beheizungsvorgangs dargestellt. Diese Vorrichtung 26 v/eist eine Sammelkammer 28 auf, in welche ein Einlaßrohr 30 für überhitzten Dampf einmündet. Selbstverständlich kommuniziert dabei das Einlaßrohr 30 mit einer nicht dargestellten Quelle für überhitzten Dampf, die von beliebiger herkömmlicher Konstruktion sein kann und kontinuierlich überhitzten Dampf mit genau gesteuerter Temperatur und genau gesteuertem Druck zu liefern vermag.

Mit der Sammelkammer 28 steht ein Einschlußglied 32 für einen mit Schallgeschwindigkeit strömenden Dampfstrom in Verbindung. Im einen Ende des mit der Sammelkammer kommunizierenden Glieds 32 ist eine konvergierende Düse 34 vorgesehen, die durch eine kegelstumpfförmige Innenflä-

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ehe gebildet wird. Die konvergierende Düse 34 kommuniziert mit einer durch eine zylindrische Innenfläche gebildeten Einschnürung 36, welche sich von der Düse 34 über die Gesamtlänge des Glieds 32 zu dessen anderem Ende erstreckt.

In der Wand der Sammelkammer 28, welche der das Strömung-Einschlußglied 32 aufweisenden Wand gegenüberliegt, ist ein Garnaufnahmeglied 38 angeordnet, das von einem längsverlaufenden, durch eine Zylinderfläche gebildeten Innendurchgang 40 durchsetzt wird, dessen Achse auf die Achse der die Einschnürung 36 bildenden Zylinderfläche ausgerichtet ist.

Wenn die Vorrichtung 26 zur Durchführung des erfindungsgemäß verbesserten Beheizungsverfahrens beim vorstehend beschriebenen Texturierverfahren eingesetzt wird, wird sie innerhalb der Texturierzone 16 zwischen den oberen Klemmwalzen 14 und der Falschzwirn- bzw. Falschdrallvorrichtung angeordnet, so daß ein kontinuierlich durchlaufendes, vorbestimmtes Längsstück des Garnfadens die längsverlaufende Einschnürung 36 und den damit fluchtenden Durchgang 40 der Vorrichtung durchläuft. Da der Durchgang 40 enger ist als die Einschnürung 36, wird ein kontinuierlicher Strom überhitzten Dampfes aus der Sammelkammer 28 über die konvergierende Düse 34 sowie über de Einschnürung 36 zur Außenluft hin hervorgebracht.

Erfindungsgemäß sind die Temperatur und der Druck.des der Sammelkammer 28 zugelieferten Heißdampfes derart auf die Größe der Einschnürung 36 abgestimmt, daß der Heißdampfstrom mit Schallgeschwindigkeit durch die Einschnürung hindurchströmt. Der benutzte Ausdruck "Schallgeschwindigkeit" bezieht sich auf eine Fluidumströmungsgeschwindig-

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keit, welche der Geschwindigkeit der Schallwellen innerhalb des strömenden Mediums entspricht. Diese Bedingungen werden außerdem auf die Längskräfte abgestimmt, welche auf das Garn bei seinem Durchlauf durch die verschiedenen Stufen innerhalb der Texturierzone 16, d.h. die Beheizungsstufe, einwirken. Die durch das erfindungsgemäße Beheizungsverfahren auf das Garn übertragenen Längskräfte unterscheiden sich von denjenigen des bekannten Beheizungsverfahrens darin, daß sich beim erfindungsgemäßen Verfahren das Heizmedium in schallschneller Bewegung befindet, anstatt stillzustehen. Die beim erfindungsgemäßen Verfahren auf das Garn ausgeübten Kräfte können daher richtungsmäßig umgekehrt werden, ■ indem die Anordnung .der Vorrichtung 26 gegenüber der Garnbewegungsrichtung umgedreht wird. ¥enn jedoch die Vorrichtung 26 so angeordnet wird, daß der Heißdampf innerhalb der Einschnürung mit Schallgeschwindigkeit in die gleiche Richtung strömt, in v/elcher sich das Garn bewegt, so ist der mit Schallgeschwindigkeit strömende Dampfstrom bestrebt, den Garnfaden von den oberen Klemmwalzen 14 abzuziehen und ihn in Richtung auf die unteren Klemmwalzen 18 zu verlagern. Hierdurch wird die Fadenspannung zwischen der Vorrichtung 26 und den oberen Klemmwalzen 14 vergrößert, während sie zwischen der Vorrichtung 26 und den unteren Klemmwalzen verringert wird. Wenn dagegen die Vorrichtung 26 so angeordnet ist, daß der Heißdampf innerhalb der Einschnürung 36 mit Schallgeschwindigkeit entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Garns strömt, verlagert der Dampfstrom den Garnfaden in Richtung auf die oberen Klemmwalzen 14 und zieht ihn von den unteren Klemmwalzen 18 weg. Hierdurch wird die Fadenspannung zwischen den oberen Klemmv/alzen 14 und der Vorrichtung 26 verringert und zwischen der Vorrichtung 26 und den unteren Klemmwalzen 18 erhöht. In jedem Fall bewirkt das mit Schall-

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geschwindigkeit gegenüber dem Garnfaden strömende Heizmedium turbulente Umgebungsbedingungen für den Garnfaden, die bei den anderen, bekannten Verfahren nicht vorhanden sind, bei denen der Garnfaden während seines Durchlaufs durch die Beheizungsstufe in ziemlich straffem Zustand gehalten werden muß, um eine gute Kräuselstabilität zu gewährleisten und unzulässige Fadenbrüche zu verhindern. Aus diesem Grund ist es speziell beim Texturieren von handelsüblichen, voll verzogenen Garnen, wie solchen aus Polyester, die beim Entspannen eine niedrige Schrumpfspannung besitzen, im allgemeinen wünschenswert, mit niedriger oder sogar geringfügig negativer Überspeisung zu arbeiten, wobei der bevorzugte Bereich in Abhängigkeit von der Garngeschwindigkeit in gewissen Grenzen variabel ist und im allgemeinen bei +k% bis -3% Überspeisung liegt. Im allgemeinen sind bei höheren Garngeschwindigkeiten niedrigere Überspeisungsraten erforderlich, was auf die erhöhte Bruchtendenz der schnellaufenden, straffen Garnfäden zurückzuführen ist. Höhere Überspeisungsraten werden auch bei Garnen für möglich gehalten, die während des Texturierens stärker schrumpfen als Polyester.

Das erfindungsgemäß verbesserte Verfahren ist auf Falschdrallverfahren im Kombination mit Verzugsverfahren anwendbar, z.B. sowohl beim sequentiellen oder Zweizonen-Verzugstexturieren als auch beim gleichzeitigen oder Einzonen-Verzugstexturieren. Beim Einzonen-Verzugstexturieren von unverzogenem Speisegarn kann das Speiseverhältnis zwischen den oberen und den unteren Klemmwalzen unter Berücksichtigung der in der britischen Patentschrift 1 263 055 offenbarten Speiseverhältnisse variiert werden.

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Die Richtung der Schallgeschwindigkeitsströmung gegenüber der Garnlaufrichtung hat einen Einfluß auf die Zähfestigkeit und Kräuselentwicklung des behandelten Garns infolge der vorher erwähnten Wirkung. Eine Dampfströmung in Stromaufrichtung relativ zur Garnlaufrichtung gemäß Fig. 2 wird wegen der etwas besseren Kräuselentv/icklung bevorzugt. Falls jedoch im fertigen Garn eine größere Zähfestigkeit bei geringerer Krauselentwicklung gewünscht wird, kann ein stromab gerichteter Dampfstrom angewandt werden.

Im Hinblick auf die vorstehenden Ausführungen lassen sich die Veränderlichen des erfindungs gemäß en Beheizungsverfahrens am besten erläutern, indem zunächst die Wärmeübertragungseigenschaften des Heizmediums gegenüber den Garn und sodann die Wärmeleitung im Garn erläutert werden.

Bei der Untersuchung der Wärmeübertragung wird folgendes angenommen: (1) daß der Dampf aus der Sammelkammer mit der Geschwindigkeit NtOl in die Düse eintritt. (2) daß sich der Dampf in idealer Weise, d.h. ohne Verluste, über die konvergierendeDüse auf Schallgeschwindigkeit ausdehnt und ohne Reibungsverluste durch die Einschnürung strömt. (3) daß das Dampfsystem adiabatisch mit gleichförmigem Strömungsgleichgewicht arbeitet, d.h. daß der Wärmeverlust über den isolierten Düsenkörper im Vergleich zum gesamten Snergiestrom vernachlässigbar ist. (4) daß der turbulente Dampfstrom um die Garnoberfläche herum am konvergierenden Abschnitt der Düse erzeugt wird und über die gesamte Düseneinschnürung hinweg konstant bleibt. Und (5) daß die Wärmeübertragung infolge von Abstrahlung vernachlässigbar ist.

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Bei einem adiabatischen Verfahren mit gleichförmigem Zustand bleibt die HUl!kurve konstant, so daß gilt S^ = S₂. Ein ideales, sich durch eine konvergierende Düse entspannendes Fluidum erfährt eine Geschwindigkeitserhöhung bei Verringerung des Austrittsdrucks, bis an der Einschnürung Schallgeschwindigkeit erreicht wird. Das Druckverhältnis bei Schallgeschwindigkeit wird als das kritische Druckverhältnis bezeichnet und durch die Gleichung

angegeben , wobei k den Exponenten des Fluidums von gleicher Entropie bedeutet. Unter Zugrundelegung des ersten Gesetzes der Thermodynamik und bei Bekanntsein des Drucks Pp sowie der Entropie Sp kann die Energie des Dampfes in der DU sene in schnürung berechnet v/erden. Das erste Gesetz der Thermodynamik, bei' Anwendung auf ein gleichförmiges Strömungsverfahren, sagt aus, daß die Energieänderung der zugeführten Wärme gleich ist. Mathematisch ausgedrückt bedeutet dies /\h + ^KE + /\^ΈΈ = q. Im Fall eines Gases kann die Änderung der potentiellen Energie /\EE vernachlässigt werden. Die Wärmeübertragung q auf ein adiabatisches Verfahren ist gleich Null, so daß nur noch die Änderung der Eigenenergie Ah sowie die Änderung der kinetischen Energie /\JSE zu berücksichtigen sind. Eine Umschreibung der Gleichung ergibt £gi + /S₁EE = 0. Unter Zugrundelegung dieser drei Gleichungen und der anfänglichen Dampfbedingungen können die Geschwindigkeit, die Temperatur und die Dichte des Dampfes in der Strahldüse berechnet werden. Der Oberflächenkonvektions-Wärmeübertragungskoeffizient für Heißdampf, der ohne Kondensation in Rohren fließt, läßt sich anhand der Ver-

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suchsdaten von McAdams, "Heat Transmission", Seite 172, bestimmen. Eine Gleichung unter Zugrundelegung dimensionsloser Verhältnisse wurde an die Daten angepaßt und ergibt N_B± = 0,021 (N_Re)°ⁱ⁸, wobei der Biot-Modul als N_ßi = hD/K und die Reynold'sehe Zahl als N_Rg = Vp D/ Ii ausgedrückt sind. Unter Zugrundelegung des Zustands des Dampfes in der Strahldüse kann dann die Reynold'sehe Zahl berechnet werden. Der Wert des Biot-Moduls ist somit bekannt, und der Oberflächenkonvektions-Wärmeübertragungskoeffizient h kann berechnet werden. ·

Bei der Untersuchung der Wärmeleitung im Garn wird folgendes angenommen: (1) daß das Garn in solchem Ausmaß verzwirnt bzw. gedrallt ist, daß es bezüglich der inneren Wärmeleitung als Monofilament bzw. Einzelfaden betrachtet werden kann; (2) daß die Temperatur und der Konvektions-Wärmeübertragungskoeffizient des Dampfes innerhalb der Einschnürung der Düse über deren axiale Länge hinweg konstant bleiben, so daß die Verweilzeit des Garns in der Beheizungszone gleich der Düsenlänge dividiert durch die Garngeschwindigkeit ist; (3) daß die Wärmeleitungsgleichung für den Fall eines langen Zylinders, der einer plötzlichen Änderung der Umgebungstemperatur unterworfen ist, gelöst wird; (4) daß die anfängliche Temperaturverteilung im Zylinder (im Garn) gleichmäßig ist und gleich T_Q entspricht; (5) daß das Garn zum Zeitpunkt 0 = 0 dem Dampf ausgesetzt ist, dessen Temperatur gleich T₀₃ entspricht; und (6) daß der Konvektions-Wärmeübertragungskoeffizient h zwischen der Oberfläche des Körpers und dem Fluidum gleichmäßig ist und sich nicht zeitabhängig ändert.

Der Garnfaden wird als langer Zylinder idealisiert, und die Wärmeübertragung in einem langen Zylinder wird durch

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die grundsätzliche Differentialwärmegleichung

bestimmt, in welcher a die Temperaturleitzahl bedeutet.

Für die Lösung gelten folgende anfängliche und Grenzbedingungen:

(1) Daß zum Zeitpunkt 9=0 die Zylindertemperatür gleichförmig auf T = T_Q liegt;

(2) daß der Zylinder zum Zeitpunkt 0=0 einem Fluidum mit einer Temperatur von T₀₀ ausgesetzt ist, und

(3) daß die Leitfähigkeit h pro Flächeneinheit zwischen der Fläche des Körpers und dem Fluidum gleichförmig ist und sich nicht zeitabhängig ändert. Der Wärmefluß an der Oberfläche entspricht somit -q. = Ah (T₃ - T₀₀ ) Die Lösung dieser Differentialgleichung/ ausgewertet bei diesen Grenzbedingungen, wird in dimensionslosen Temperaturverhältnissen (TrZr₀-T₀₀)Z(T₀-T₀₀) als Funktion des Fourier-Moduls (aQ/r_Q ) und des Reziprokwertes des Biot-Moduls (kZhr_Q) geliefert. Die Lösung findet sich in "Principles of Heat Transfer" von Kreith, Seiten 141 bis 142, Figur 4 bis 10.

Aus den obigen Ausführungen ist ersichtlich, daß bei einer Erhöhung nur des Dampfdrucks bei-Konstanthaltung der Überhitzungstemperatur die Temperatur und die Geschwindigkeit innerhalb der Einschnürung nahezu konstant bleibt. Die einzige Änderung ist eine Erhöhung der Dampfdichte. Diese Dichtenerhöhung bewirkt eine Erhöhung

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• der Reynold'sehen Zahl, die proportional in einem größeren Konvektions-Wärmeübertragungskoeffizienten resultiert. Wenn dieser größere Koeffizient in die Temperaturberechnung eingeführt wird, besteht das Endergebnis in einer Verminderung der Temperaturdifferenz des Dampfs und des Garns. Ersichtlicherweise bestimmt somit der Dampfdruck die Erwärmungsgeschwindigkeit, während die Eintrittsdampf temperatur die Temperatur der Heizeinrichtung steuert. Aufgrund dieser Analyse kann bestimmt werden, ob die Dampfstrahlheizeinrichtung eine Erwärmung in der Übergangszone, wo die Garntemperatur schwankt, oder in der stabilen bzw. nahezu gleichförmigen Zustandszone bewirkt, wo die Garntemperatur gleichmäßig ist.

Unter Berücksichtigung der Parameter der Dampftemperaturen und Dampfdrücke, die zur Erzielung der erforderlichen Garntemperatur nötig sind, um den Falschdrall in dem speziellen, der Behandlung unterworfenen Garn durch Wärme zu fixieren, ist weiterhin zu beachten, daß bei Erhöhung der Dampftemperatur die Kräuselentwicklung des behandelten Garns zunimmt, während seine Zähfestigkeit abnimmt. Die genauen Temperatur- und Druckverhältnisse des verwendeten Dampfs hängen somit von dem im Endprodukt gewünschten Kompromiß zwischen diesen beiden Eigenschaften ab.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in Verbindung mit einer von mehreren an sich möglichen, bekannten Maßnahmen zur Erzeugung eines Falschdralls angewandt werden. Lediglich als Beispiel sei das Spindelzwirnen genannt. Wie erwähnt, variiert die anzuwendende Überspeisung (oder Unter speisung) in Abhängigkeit sowohl von der Art des

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Speisegarns als auch von der Art und der Geschwindigkeit der Texturierung. Ein Garn mit niedriger Schrumpfung, beispielsweise ein handelsübliches verzogenes Polyestergarn von 150 den, kann bei den üblichen Produktionsgeschwindigkeiten von 145,6 m/min mit einer Überspeisung von bis zu etwa h% behandelt werden. Bei höheren Garngeschwindigkeiten ist ein Fadenbruch zu beobachten, der anscheinend von einer zunehmenden Ballonbildung an der Zwirnvorrichtung herrührt. Im allgemeinen ist für die Behandlung von handelsüblichem, verzogenen Polyestergarn im Geschwindigkeitsbereich von 145 bis 250 m/min eine Unterspeisung von 0,5 bis 1,5?o vorteilhaft, wobei ein Wert von Λ% die optimale Größe darstellt. Die erforderlichen Einstellungen für die Verzugstexturierung sind vorstehend erläutert worden.

Neben dem Schrumpfungsfaktor ist ein weiterer Faktor zur Bestimmung der optimalen Überspeisung die Notwendigkeit der Gewährleistung einer guten Kräuselung und Kräuselungsstabilisierung. Ein zu straffer Garnfaden kann sich nicht im maximalen Ausmaß verzwirnen und ermangelt daher der maximalen Kräuselung. Ein zu lockerer Garnfaden verzwirnt sich ohne ausreichende Reibungssteuerung an der Verdrallvorrichtung, wobei der Drall infolge dieser fehlenden Reibung in Abständen durchrutschen kann, bevor die Kräuselung wärmefixiert wird. Die Abstimmung und Steuerung dieser und anderer Betriebsmerkmale ist auf dem Gebiet der Falschdralltexturierung bekannt.

Obgleich sich das derzeitige Interesse an der Falschdralltexturierung hauptsächlich auf Polyestergarn mit niedriger Schrumpfung richtet, wird das erfindungsgemäße Verfahren als gleichermaßen auf andere Fasern, wie Nylon,

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anwendbar betrachtet. Die Betriebsparameter für Verzugsgarne höheren Schrumpfungsgrads erfordern offensichtlich eine Neueinstellung gegenüber denjenigen für handelsübliches Polyestergarn, speziell insofern, als höhere Werte der Überspeisung von bis zu etwa 8% zulässig oder sogar erforderlich sein können. Andere Faktoren, wie der Garndurchmesser, die Wärmeleitfähigkeit und die spezifische Wärme, beeinflussen ebenfalls die Temperatur und die Verweilzeit in der Wärmefixierzone. Unter Berücksichtigung dieser Prinzipien und der folgenden speziellen Einzelheiten für Polyester ist der Fachmann ohne weiteres in der Lage, die Erfindung auf andere Polymerarten, Garngrößen bzw. -Durchmesser und Falschdralltexturiersysteme anzuwenden.

Beispielsweise wurde für die Texturierung eines mehrfädigen Dacron-Polyestergarns (normales Verzugsgarn vom Typ 56 mit 150 den) eine Dampf quelle mit einer Temperatur von etwa 24j5°C und einem Druck von etwa 3,87 kg/cm (Meßdruck) angewandt. Bei der genannten herkömmlichen Produktionsgeschwindigkeit von etwa 145,6 m/min mit einer Unterspeisung von Λ% kann die erfindungsgemäße Erwärmung unter Verwendung eines Strömung-Einschlußglieds 32 mit einer Einschnürung 36 von etwa 89 mm Länge und 2,11 mm Durchmesser durchgeführt werden, wobei der Durchgang 40 einen Durchmesser von etwa 0,53 mm besitzt. Unter Zugrundelegung der vorher angegebenen Untersuchung werden bei diesen Dampfdruck- und Temperaturbedingungen eine Temperatur von ca. 175°C (346,6°F) und ein Druck von 1,64 kg/cm (Meßdruck) bei einer Strömungsgeschwindigkeit von 513 m/sec in der Einschnürung 36 erzeugt. Diese Bedingungen in der Einschnürung bewirken einen Erwärmungseffekt, der zu einer berechneten Garnoberflächentemperatur von 162°C und einer Garnzentrumtemperatur von

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147⁰C führt. Das Temperaturgefälle zwischen dem Heizmedium und dem Garn beträgt etwa 13°C (175° - 162°C), so daß es innerhalb des stabilen Bereichs der Erwärmung liegt.

Eine Produktionsgeschwindigkeit von etwa 250 m/min kann unter Anwendung derselben Dampfzufuhrbedingungen (24-3°C und J,87 kg/cm ) durch Vergrößerung der Länge der Strömungseinschlußkammer 32 zur Erzielung einer Verweilzeit von 0,036 see erzielt werden. Die erforderliche Längenvergrößerung beträgt etwa 63,5 mm, so daß das Glied 32 eine Gesamtlänge von etwa 152 mm erhält. Das unter den angegebenen Bedingungen mit einer Praduktionsgeschwindigkeit von 250 m/min hergestellte Garn besitzt eine Zähfestigkeit von etwa 3,73 g/den, eine Längung von 18,2$, eine Kräuselbildung von 31,8% und eine Schrumpfung von 5,2%. Bei der verwendeten Falschdrallvorrichtung handelte es sich um eine handelsübliche Maschine vom Typ Fagg-Spindlette mit zulässiger Drehzahl von über 600000 U/min, die bei der Produktionsleistung von 250 m/min mit einer Drehzahl von 614 000 U/min betrieben wurde. Noch größere Texturiergeschwindigkeiten sind bei Anwendung höherer Temperaturen und längerer Düsen ebenfalls möglich.

In Fig. 3 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung eines abgewandelten Verfahrens gemäß der Erfindung dargestellt. Wie bei der Vorrichtung gemäß Fig. 1, ist ein Vorrat an thermoplastischem Garn in Form eines Garnwickels 10 vorgesehen, von dem ein Garnfaden 12 z.B. durch eine Speisewalzeneinrichtung 14 in Form eines Satzes von Klemmwalzen oder dergleichen abgezogen wird. Die Klemmwalzen 14 fördern den Garnfaden 12 kontinuierlich in eine allgemein bei 16 angedeutete Texturierzone, aus welcher der Garnfaden kontinuierlich durch eine Abzugs-

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warneinrichtung 18 in Form eines Satzes von Klemmwalzen oder dergleichen abgezogen wird. Der die Texturierzone 16 durchlaufende Garnfaden läuft an einer allgemein bei 20 angedeuteten Falschdrallvorrichtung vorbei _t die in einer Position zwischen den Enden der Texturierzone angeordnet ist, so daß dem Garnfaden ein bleibender, in eine Richtung verlaufender Drall verliehen wird, welcher sich stromauf bis zur oberen bzw. in Bewegungsrichtung hinteren Klemmwalze 14 fortsetzt. Die vorstehend beschrie-. benen Bauteile der Vorrichtung sind vorzugsweise von beliebiger bekannter Bauart, wie sie bei bekannten Falschzwirntextur iervorrichtuhgen verwendet werden.

Die dargestellte Ausführungsform der Erfindung richtet sich speziell auf Verbesserungen der Vorrichtung und des Verfahrens zum intermittierenden Wärmefixieren diskreter bzw. getrennter Teilabschnitte des verzwirnten Garnfadens bei seinem Durchlauf durch die Texturierzone 16. Diese abgewandelte Vorrichtung weist eine allgemein bei 122 angedeutete Zufuhreinrichtung für ein fließfähiges Heizmedium auf, um das fließfähige Heizmedium längs eines vorbestimmten Stücks der Länge des sich kontinuierlich zwischen den oberen Klemmwalzen 14 und der Falschdrallvorrichtung 20 bewegenden Garnfadens 12 in einer diesen Garnfaden eng umschließenden Lage zu halten. Y/eiterhin ist eine allgemein bei 124 angedeutete Vorrichtung, die zur intermittierenden Zufuhr eines fließfähigen Eeizmediums zur Vorrichtung 122 zwischen einer Offen- und einer Schließstellung verlagerbar ist, sowie eine allgemein "bei 126 angedeutete Regeleinrichtung zur aufeinanderfolgenden Ansteuerung der Vorrichtung 124 in die Offen- und Schließstellung vorgesehen.

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Ersichtlicherweise kann der Garnfaden 12, nachdem er an den stromabseitigen "bzw. unteren Klemmwalzen 18 aus der Texturierzone herausgelangt ist, weiteren, nachfolgenden Behandlungsschritten unterworfen werden. In Fig. 3 ist jedoch einfach die anschließende Bildung eines Garnwickels 128 aus dem intermittierend texturierten Garn dargestellt, z.B. mittels einer Aufspulwalze 130.

Die in Fig. 3 schematisch und in Fig. 6 in Einzelheiten dargestellte Vorrichtung 122 weist eine Sammelkammer mit einer in ihrer einen Seitenwand vorgesehenen Einlaßöffnung 134 auf. Kit der Sammelkammer 132 steht ein Strömung-Einschlußglied 136 in Verbindung, das an seinem mit der Sammelkammer kommunizierenden Ende mit einer konvergierenden Düse 138 versehen ist. Die konvergierende Düse 138 wird durch eine kegelstumpfförmige Innenfläche gebildet, die in eine durch eine zylindrische Innenfläche gebildete Verengung bzw. Einschnürung 140 übergeht. Die Einschnürung 140 verläuft in Längsrichtung durch das Glied 136 von der Düse 138 zu seinem anderen, freien Ende.

In der Wand der Sammelkammer 132, welche der das Strömung-Einschlußglied 136 tragenden Wand gegenüberliegt, ist ein Garnaufnahmeglied 142 mit einem inneren Durchgang 144 montiert, welcher dieses Glied in Längsrichtung durchsetzt und durch eine zylindrische Fläche gebildet wird, deren Achse mit der Achse der die Einschnürung 140 bildenden zylindrischen Fläche fluchtet,

Wie am besten aus Fig. 3 hervorgeht, ist die Vorrichtung 122 in der Texturierzone 16 zwischen den oberen Klemmwalzen 14 und der Falschdrallvorrichtung 20 angeordnet, so daß ein vorbestimmtes Längsstück des diese Zone kon-

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tinuierlich durchlaufenden Garnfadens durch den Durchgang 144 und die damit fluchtende Einschnürung 140 der Vorrichtung hindurchläuft. Der Durchgang 144 ist enger als die Einschnürung 140, so daß das üT5er die Einlaßöffnung 134 zugeführte fließfähige Heizmedium aus der Sammelkammer 132 über die konvergierende Düse 138 und über die Einschnürung 140 zur Außenluft hin abströmt. Obgleich die Vorrichtung 122 gegenüber der Bewegungsrichtung des Garnfadens 12 durch die Texturierzone 16 in jeder beliebigen Richtung angeordnet sein kann, wird sie gemäß Fig. 3 vorzugsweise in solcher Lage eingebaut, daß das fließfähige Heizmedium die Einschnürung 140 gleichsinnig zur Bewegungsrichtung des Garnfadens 12 durch die Texturierzone 16 durchströmt.

Bei der Vorrichtung -124 kann es sich um eine beliebige herkömmliche Konstruktion handeln, die zur intermittierenden Verbindung einer Heizmediumquelle mit der Vorrichtung 122 in eine Offen- und eine Schließstellung umschaltbar ist. Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform besitzt diese Vorrichtung die Form einer herkömmlichen Ventilanordnung. Die in Fig. 3 nur schematisch dargestellte Ventilanordnung weist ein übliches Ventilglied auf, das zwischen einer Offen- und einer Schließstellung gegenüber einem zwischen dem Einlaß- und dem Auslaßende des Ventilkörpers angeordneten Ventilsitz hin- und herverlagerbar ist. Das Einlaßende der Ventilanordnung steht mit der Heizmediumquelle in Verbindung, bei der es sich vorzugsweise um eine nicht dargestellte Heißdampfquelle handelt. In Fig. 3 sind schematisch mehrere zwischen die Heißdampfquelle und den Einlaß der Ventilanordnung 124 eingeschaltete Überhitzer 146 zur Steuerung der Überhitzungstemperatur des Dampfes dargestellt. Ersichtlicherweise steht dabei der Auslaß der Ventilein-

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richtung 124 mit der Einlaßöffnung 134 der Sammelkaminer 132 in Verbindung.

Bei der bevorzugten Ausführungsform gemäß Fig. 3 weist die Steuereinrichtung 126 eine herkömmliche, magnetventilgesteuerte Betätigungseinrichtung 148 auf, die, wie schematisch dargestellt, einen einheitlichen Teil der herkömmlichen Ventilanordnung 124 bildet. Die Magnetspulenanordnung 148 ist mit einem Speisestromkreis verbunden, der einen an sich bekannten Ein-Aus-Schalter 150 enthält, welcher durch eine an der Welle einer der Klemmwalzen 14 vorgesehene Steuerkurve 152 oder dergleichen periodisch betätigbar ist.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Verwendung der vorstehend beschriebenen, verbesserten Vorrichtung wurde ein Strömung-Einschlußglied 136 mit einer Einschnürung 140 von etwa 76 mm Länge und 2,11 mm Durchmesser (Durchmesser des Durchgangs 144 = 0,53 mm) für die Verarbeitung eines mehrfädigen Polyester-Speisegarnfadens 12 (normales Dacron-Verzugsgarn von 150 den, Typ 56) eingesetzt. Im Betrieb mit einer Produktionsleistung von etwa 91 m/min lagen die folgenden Bedingungen vor: Die Heißdampfquelle besaß eine Temperatur von 243⁰C und einen Druck von 3,87 kg/cm (Meßdruck) am Auslaß der Überhitzer 146. Die Drehzahl der Klemmwalzen 14 im Verhältnis zur Drehzahl der Klemmwalzen 18 wurde . so gewählt, daß eine Unterspeisung von Λ% erreicht wurde. Die Falschdrallvorrichtung 20 wurde mit einer solchen Geschwindigkeit betrieben, daß dem Garnfaden auf eine Länge von jeweils 25,4 mm jeweils 60 Drehungen erteilt wurden. Die Einrichtung 126 wurde mit einer Frequenz von 400 gleichmäßigen Zyklen pro Minute betrieben.

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' Unter diesen Betriebsbedingungen wurde ein intermittierend texturierterGarnfaden erzeugt, dessen Muster sich alle 228,6 mm wiederholte. Bei jedem dieser Teilstücke von 228,6 mm waren etwa 31,8 mm untexturiert, 95,2 mm teilweise texturiert und 101 mm. vollständig.texturiert. Die teilweise texturierten Garnstücke befanden sich jeweils zu beiden Seiten des vollständig texturierten Garnabschnitts. Der längere dieser teilweise texturierten Abschnitte, welcher sich infolge des Zeitverzugs bei

_t vollständigem Entleeren bzw. Abkühlen des Dampfes in der Vorrichtung 122 ergab, befand sich an der Stromaufseite des vollständig texturierten Abschnitts. Der kürzere teilweise texturierte Abschnitt, der infolge der Verzögerung beim vollständigen Öffnen des Einlaßventils und bei der Erhöhung der Temperatur auf den vollen Texturierwert gebildet wurde, befand sich am stromabseitigen Ende des vollständig texturierten Garnstücks.

Das nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellte Garn wurde als Speisegarn in einer 24-Faden-Mayor-Doppelwirkmaschine mit 18 Nadeln pro Zoll zu einem Gewirk verarbeitet, das dann mittelblau eingefärbt und in schwarz-weiß photograph! er t wurde. Bei der in Fig. 8 dargestellten, unvergrößerten Photographie erscheinen die untexturierten Abschnitte des Garnfadens als dunkle Linien im Gewirk, während der größte T_eil des Gewirks texturiert und heller gefärbt ist. Wie sich aus Fig. 9, die eine mikroskopische Vergrößerung in der Mitte längs einer der dunklen Linien zeigt, erkennen läßt, besteht diese Linie aus Maschen untexturierten Garns, während ihre Umgebung aus Bauschgarnen besteht.

Diese Fhotographien bestätigen somit, daß die intermittierend texturierten Garne den aus ihnen hergestellten

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Geweben oder Gewirken Variationen sowohl bezüglich der Struktur als auch der Anfärbbarkeit verleihen, die bei vielen Endverwendungszv/ecken vorteilhaft sind. Die Änderung der Anfärbbarkeit betont die Strukturunterschiede und die Kombination dieser Effekte führt zu einem sehr wünschenswerten und interessanten Produkt.

In der vorstehenden Beschreibung ist lediglich ein Beispiel für die Vielseitigkeit der Erfindung erläutert. Damit wird die Möglichkeit belegt, die Garne in Längenabschnitten in der Größenordnung von etwa 76 bis 152 mm oder darunter im Vergleich zu den bei den meisten Textur iermaschinen erzielten Längenabschnitten von 102 cm oder mehr zu fixieren. Außerdem wird dadurch die Möglichkeit für die Hervorbringung eines sich gleichmäßig wiederholenden Musters aufgezeigt, doch ist selbstverständlich zu beachten, daß in vielen Anwendungsfällen eine größere Variationsmöglichkeit bezüglich der texturierten und untexturierten Längenabschnitte erforderlich ist. Die Abmessungen der bei der dargestellten Ausführungsform 76 mm langen Fluidumdüse sind nicht kritisch; es können sowohl längere als auch kürzere Düsen oder solche mit größerem oder kleinerem Bohrungsdurchmesser ohne weiteres für die Gewährleistung von speziellen Effekten, erhöhten Produktionsleistungen und dergleichen angepaßt werden. Mit den erfindungsgemäß hergestellten Garnen können interessante, neuartige Gewebe, Dessins auf andere Weise als durch Wirken bzw. Stricken, z.B. ¥eben, geschaffen werden.

Um im Garn eine größere Variationsmöglichkeit zu gewährleisten und eine unerwünschte Linien- oder Musterbildung im endgültigen Gewebe oder Gewirk zu verhindern, wird beim Texturierverfahren vorzugsweise irgendeine Zufalls-

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steuerung angewandt. Eine solche Zufallssteuerung kann durch eine beliebige der an sich bekannten Zufallssteuerungen gewährleistet werden, wie sie bisher für die Herstellung von üblichen Wulstgarnen verwendet wurden. Eine besonders vorteilhafte Vorrichtung dieser Art ist in der deutschen Offenlegungsschrift'P 22 31 679.6 vom 28.Juni 1972 offenbart. Fig. 4 veranschaulicht schematisch die Verwendung einer derartigen Vorrichtung 154, wobei das elektrische Ausgangssignal dieser Vorrichtung an den Stromkreis zu der der Ventilanordnung 124 zugeordneten Magnetspulenanordnung 143 angelegt wird. Bei Anwendung einer derartigen Vorrichtung kann ein vorteilhaftes pseudozufälliges Muster auf die in der genannten deutschen Offenlegungsschrift, auf welche hiermit Bezug genommen wird, erläuterte Weise hervorgebracht werden.

Obgleich bei der dargestellten Vorrichtung ohne weiteres eine Kolbenventilanordnung zur Unterbrechung der Verbindung der Heizmediuniquelle mit der Einschlußvorrichtung 122 verwendet werden kann, besitzt eine derartige Vorrichtung möglicherweise nur eine begrenzte Betriebslebensdauer, wenn sie mit den vergleichsweise hohe Frequenzen bei den ziemlich hohen Durchlaufgeschwindigkeiten der gesamten Vorrichtung betrieben wird. Beispielsweise kann bei den 1,5 Millionen Arbeitszyklen innerhalb eines 24-stündigen Tagesbetriebs ohne weiteres die normale Verschleißgrenze herkömmlicher Ventile in sehr kurzer Zeit erreicht werden. Infolgedessen ist es zur Ermöglichung höherer Betriebsgeschwindigkeiten bei gleichzeitiger Aufrechterhai tung der hohen Arbeitsfrequenzen in der Vorrichtung 124 wünschenswert, eine Vorrichtung dieser Art zu verwenden, die mittels einer Drehbewegung anstelle einer hin- und hergehenden Bewegung zwisehen der Offen- und Schließstellung umgeschaltet wird. Ein Beispiel für

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eine solche, allgemein mit 156 bezeichnete Vorrichtung ist in den Fig. 6 und 7 dargestellt. Die Vorrichtung 156 weist einen Ventilkörper 158 auf, der bei der dargestellten Ausführungsform rohrförmige Gestalt besitzt und ein mit der Einlaßöffnung 134 der Vorrichtung 122 verbundenes Auslaßende sov/ie ein mit der Heißdampfquelle kommunizierendes Einlaßende aufweist. Im Mittelteil des rohrförmigen Ventilkörpers 158 ist eine Querwand 160 angeordnet, welche den Innendurchgang des rohrförmigen Ventilkörpers vollständig blockiert. Zu beiden Seiten dieser Querwand 160 sind in der ¥and des rohrförmigen Ventilkörpers zwei radiale Bohrungen 162 vorgesehen, die einen Strömungspfad zum und vom äußeren Mittelteil des Ventilkörpers festlegen.

Auf dem rohrförmigen Ventilkörper 158 ist z.B. mit Hilfe von Kugellagern 164 oder dergleichen ein Ventilblockglied 166 gelagert. Dieser Ventilblock 166 ist mit einer Längsbohrung 168 versehen, welche die Außenumfangsflache des rohrförmigen Ventilkörpers 158 mit enger Passung umschließt. Im Mittelabschnitt der Bohrung 168 ist nahe der Bohrungen 162 ein bogenförmig gekrümmter Segmentschütz 180 ausgebildet, der dann, wenn die Bohrungen auf ihn ausgerichtet sind, einen umschlossenen, d.h. festgelegten Strömungspfad für den Dampf von der stromabseitigen Bohrung 162 zur stromaufseitigen Bohrung 162 festlegt. Wenn die Bohrungen 162 dagegen der Oberfläche der Bohrung 168 zugewandt sind, ist der Durchgang durch das rohrförmige Ventilglied ersichtlicherweise blockiert. Bei dieser Konstruktion wird bei der Drehung des Ventilkörpers 166 die Heißdampfquelle intermittierend mit der Vorrichtung 122 verbunden.

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Zur Hervorbringung der Drehbewegung des Ventilkörpers 166 kann eine beliebige zweckmäßige Einrichtung vorgesehen sein, etwa ein über einen Riemen und eine Riemenscheibe 172 in Antriebsverbindunc mit dem Ventilkörper 166 stehender Elektromotor 170. Srsichtlicherweise ist bei einer Anordnung dieser Art ein Betrieb mit hoher Geschwindigkeit, d.h. mit hoher Drehzahl über einen längeren Zeitraum hinweg möglich, da diese Anordnung im Vergleich zu einer hin- und hergehend arbeitenden Einrichtung, wie einer herkömmlichen Kolbenventilanordnung 124, eine längere normale Betriebslebensdauer bis zum Verschleiß besitzt, welche auf ihre rotierende Arbeitsweise zurückzuführen ist. Selbstverständlich können auch verschiedene Verfahren zur Zufallssteuerung der Drehbewegung angewandt v/erden, beispielsweise unter Verwendung eines Motors mit variabler Drehzahl und einer Schaltung zur Änderung seiner Drehzahl, z.B. unter dem Einfluß einer Zufallssteuerung und dergleichen.

Ersichtlicherweise können die erfindungsgemäß intermittierend texturierten Garne weiteren Stabilisierungsoder Entspannungsbehandlungen unterworfen werden, z.B. einer Doppelheizer-Falschdrallung, einer Autoklavenbehandlung, einem Packfärben oder noch anderen Nachbehandlungen, wie sie üblicherweise bei falsch gedrallten Garnen und Geweben angewandt v/erden. Die Erfindung kann in Verbindung mit jeden beliebigen bekannten Falschzwirnbzw. Falschdrallverfahren, wie dem Spindel- oder Reibung sverfahr en, und anderen nach dein Falschdrallprinzip arbeitenden Verfahren angewandt werden. Sofern die texturierten Abschnitte nicht absichtlich zu kurz gehalten werden, besitzen die erfindungsgemäß hergestellten Produkte zwangsläufig die Dehnungseigenschaften von ande-

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ren falschgedrallten, texturierten Garnen und Geweben. Obgleich vorstehend speziell nur Polyestergarne erwähnt sind, ist die Erfindung auch auf andere Garne anwendbar, die durch Falschzwirnen bzw. Falschdrallen texturierbar sind.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung weiter erläutern, ohne sie jedoch einzuschränken.

Beispiel 1

10 Fäden eines regulären, verzogenen, mehrfädigen Dacron-Polyestergarns vom Typ 56 (150/34) wurden auf einer Spindel-Falschdrallvorrichtung bei einer Geschwindigkeit von 91 m/min und einer Unterspeisung von 1?o mit 62 Drehungen pro 25,4 mm texturiert. Die Garnfäden wurden nach dem unten angegebenen Schema in einer 76 mm langen Düse mit auf 243°C überhitztem Dampf mit einem Druck von 3,87 kg/cm (Meßdruck) wärmefixiert.

Der Dampfstrom durch die Düse wurde durch ein druckluftbetätigtes Ein-Aus-Dampfventil unterbrochen, das durch ein magnetspulenbetatigtes Druckluftventil angesteuert wurde, welches seinerseits durch eine in der genannten deutschen Offenlegungsschrift beschriebene Zufallssteuerung . gesteuert wurde; in dieser Veröffentlichung sind die Einrichtungen zur Hervorbringung von in weitem Umfang variierenden pseudozufälligen Mustern im Garn in 'Einzelheiten beschrieben. Bei jeder Einstellung der Zufallssteuerung ■wurde ein komplexes Muster von texturierten und untexturierten Garnstücken hervorgebracht. Auf diese ¥eise wurden die Längen der texturierten und/oder untexturierten Abschnitte des Garns in 14 getrennten Schritten zwischen vorbestimmten Maximal- und Mindestwerten variiert.

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In Tabelle I sind die Ergebnisse der Anwendung von 10 verschiedenen Ein-Aus-Schemata bei den 10 Garnsträngen der Proben A bis J zusammengefaßt. Dabei sind nur die berechneten maximalen und minimalen Garnlängen aiigegeben, die von der Garngeschwindigkeit sowie von den Öffnungs- und Schließzeiten der Zufallssteuerung abhängen. Bei der Probe A beträgt die Mindestlänge des untexturierten Garnabschnitts beispielsweise etwa 127 min, während das Maximum bei etwa 254 mm lag. Die Mindestlänge des texturierten Garnabschnitts betrug 457 cm und die größte Länge 914 cm. Dabei blieb nur ein berechneter Anteil von 2,7% des Garns ohne Texturierung. Bei der Probe D betrug die texturierte Mindestlänge nur 38,1 mm, während die größte untexturierte Länge 127 cm betrug, so daß sich ein Garn mit einem untexturierten Längenanteil von 37,5% ergab. Die Probe G war eine solche mit einem nicht-zufälligen, d.h. gleichmäßigen Schema der untexturierten Garnabschnitte, die sämtlich eine Länge von etwa 203 mm besaßen, wobei stark texturierte Längenabschnitte vorherrschten und nur VA der Gesamtlänge untexturiert blieb.

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Tabelle I
Pseudo-zufällig, intermittierend texturiertes Polyestergarn

Probe Untexturierte Länge, 14 diskrete · Stücke in pseudo-zufälligem Schema

(mm)
Minimum Maximum

Texturierte Länge, 14 diskrete Stücke in pseudo-zufälligem Schema (mm)

Maximum

Untexturierter Anteil (%)

Minimum

■P-	A	127
O CD OO	B C	127 127
CJ	D	■ 127
	E	31,8
ι CD	F G	63,5 203
	H	51
	I	63,5
	J	63,5

254 1270 1270 635 318 381 203 101 476 222 4570
4570

635

229
38,
4570
1900

190
1420

864

9140 9140 6350 9140 2290 9140 38100 381 2275 1380

2,7°/$ 9,

16,

1,055 21,1 %

Jedes der 10 Garne wurde auf einer 18-Nadel-24-Faden-Doppelwirkmaschine zu einem Dbppelgewirk gestrickt, worauf die Gewirke gefärbt wurden. Dabei färbten sich die untexturierten Bereiche, ungefähr im selben Prozentsatz des Gewebes wie in der Tabelle dargestellt, dunkler an« Die so erhaltenen Gewebemuster, die sich sowohl bezüglich Oberflächenstruktur als auch Farbton voneinander unterschieden, waren gefällig gemustert und besaßen ein ansprechendes Aussehen.

Beis-piel 2

Eine wie die Probe H gemäß Beispiel 1 texturierte Garnprobe wurde bei 210⁰C mit einer Überspeisung von 23% in einer herkömmlichen Sekundärheizeinrichtung behandelt und dann auf übliche Weise zu einem Wickel gespult. Dieser Verfahrensschritt entsprach der Herstellung eines Doppelheizergarns bzw. eines fixierten Garns. Dieses Garn wurde zu einem Einfach-Jersey gestrickt Lind dann gefärbt. Das Gewebe bzw. Gewirk ähnelte einem aus auf herkömmliche Weise fixiertem Polyestergarn hergestellten Gewirk, war jedoch wegen der dunkler eingefärbten Bereiche attraktiver, die keine Kräuselung, besaßen.

Beispiel 5

Eine weitere Probe des auf die gleiche Weise wie Probe H gemäß Beispiel 1 texturierten Garns wurde mit einer Überspeisung von 18°o zu einem Garnwickel gespult und 30 min lang bei 113⁰C im Autoklaven behandelt. Sodann wurde das Garn zu einem Einfach-Jersey-gewirk gestrickt und eingefärbt. Das Gewebe bzw. Gewirk und das Garn ähnelten einem auf herkömmliche Weise fixierten Polyestergarn, das durch Autoklavenbehandlung eines falschge-

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drallten, texturierten Polyestergarns hergestellt wurde, nur mit dem Unterschied, daß es wegen seines Küsters aus dunkler eingefärbten und nicht-texturierten Bereichen ästhetisch mehr ansprechend war.

Beispiel 4

Eine andere Charge des Probengarns H gemäß Beispiel 1 wurde in einer herkömmlichen Packfärbemaschine im Pack eingefärbt und dann zu einem Einfach-Jerseygewirk verarbeitet. Die dunkler eingefärbten untexturierten Stellen waren deutlich sichtbar, und der ästhetische Effekt des Gewirks war äußerst ansprechend.

Beispiel 5

Ein Umlaufventil der vorher beschriebenen Art wurde in der Weise abgewandelt, daß der Dampf in der Leitung zwischen dem Ventil und der Düse beim Blockieren der Einlaßleitung zur Außenluft hin entweichen konnte. Hierdurch wurde die für das Entweichen des Dampfes aus der Düse benötigte Zeitspanne verkürzt, so daß ein schneller Wechsel von texturierten auf untexturierte Abschnitte erreicht wurde. Mit Hilfe dieses mit einer konstanten Drehzahl von 150 U/min umlaufenden Ventils wurde das Garn gemäß Beispiel 1 unter den gleichen Bedingungen wie dort behandelt, d.h. texturiert, so daß ein sich regelmäßig wiederholendes Muster von 610 mm Länge aus jeweils einem etwa 406 mm langen texturierten Teilstück und jeweils einem 204 mm langen untexturierten Teilstück erhalten wurde. Dieses Garn ergab nach dem Stricken zu einem Einfach-Jerseygewirk und dem Einfärben ein gleichmäßiges Muster aus helleren und dunkleren Stellen. Dies war auf das Fehlen von Kräuselung und die dunklere Schattierung in den unfixierten Bereichen zurückzuführen.

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Beistjiel 6

Ein entsprechend der Probe G gemäß Beispiel 1 hergestelltes Polyestergarn wurde als Schußfaden in einer Nylonkette von 40 den verwebt, um den durch dieses Garn in einem Gewebe hervorgebrachten Effekt festzustellen. Sodann wurde das Gewebe dunkelblau eingefärbt. Bei dem so erhaltenen Muster besaßen die texturierten Bereiche im Gegensatz zu dem bei den gewirkten Proben hervorgebrachten Effekt ein dunkleres Aussehen als die untexturierten Bereiche. Das Gewebe besaß an wahllos verteilten Stellen in Schußfadenrichtung helle Streifen, welche auf den größeren Glanz der untexturierten Abschnitte des Schußfadens zurückzuführen waren. Dieses Gewebe ist in Fig. dargestellt.

Aus der vorstehenden Beschreibung ist ersichtlich, daß die eingangs genannte Aufgabe der Erfindung vollständig und wirksam gelöst worden ist. Selbstverständlich sollen jedoch die vorstehend dargestellten und beschriebenen speziellen Ausführungsformen lediglich die funktioneilen und baulichen Prinzipien der Erfindung erläutern, da sie innerhalb des Rahmens der Erfindung gewissen Änderungen zugänglich sind. Aus diesem Grund soll die Erfindung alle innerhalb des erweiterten Schutzumfangs liegenden Änderungen und Abwandlungen mit einschließen.

Zusammenfassend wird mit der Erfindung somit ein verbessertes Beheizungs- oder Erwärmungsverfahren bei einem Garntexturierverfahren durch ¥ärmefixierung eines Falschdralls in einem Garn geschaffen, bei dem ein Heißdampfstrom mit Schallgeschwindigkeit dicht um das Garn herum längs eines vorbestimmten Längenabschnitts des sich zwischen einer in Bewegungsrichtung hinteren Drallfestle-

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gungsstelle und der Stelle, an welcher dem Garn der Falschdrall erteilt wird, bewegenden Garns eingeschlossen wird. Dieses Verfahren ermöglicht die Texturierung von Garn mit Produktionsleistungen in der Größenordnung von etwa 250 m/min unter Anwendung einer Heißdanpfauelle mit einer Temperatur von etwa 243 C und einem Druck von 3,87 kg/cm (Heßdruck), wobei die den mit Schallgeschwindigkeit strömenden Heißdampfstrom einschließende Fläche eine Länge von etwa 152 mm und einen Durchmesser von etwa 2,11 mm besitzt. Dieses Verfahren ermöglicht die kontinuierliche und, was noch bedeutsamer ist, die intermittierendeTexturierung zur Erzielung eines Effektgarns, indem Heißdampf intermittierend in eingeschlossenem Umströmungsverhältnis zu aufeinanderfolgenden, auf Abstände verteilten Abschnitten des Garns geleitet wird.

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Claims (21)

Patentansprüche

1. Verfahren zinn Texturieren von thermoplastischem Garn, dadurch gekennzeichnet , daß ein praktisch gleichförmiger, ununterbrochener Garnfaden kontinuierlich durch eine Texturierzone gefördert wird, daß innerhalb der Texturierzone eine Falschzwirnung bzw. ein Falschdrall im Garn aufrechterhalten wird, indem dem Garn an einer in Stromabrichtung, d.h. in Bewegungsrichtung abwärts von einer stromaufseitigen Festlegestelle entfernten Verdrallstelle kontinuierlich ein Drall erteilt wird, daß längs eines vorbestimmten kurzen Längenabschnitts des Garns, das kontinuierlich zwischen der stromaufseitigen Festlegestelle und der Verdrallstelle gefördert wird, ein das Garn umfangsmäßig dicht umschließender Bereich vorgesehen wird und daß durch diesen Bereich überhitzter bzw. Heißdampf mit Schallgeschwindigkeit hindurchgeleitet wird, um den Falschdrall in den mit dem Heißdampf kontaktierten Garnabschnitten zu fixieren.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennz ei.ch- n e t , daß der mit Schallgeschwindigkeit strömende Heißdampfstrom kontinuierlich erzeugt und über den vorbestimmten Längenabschnitt hinweg längs einer Zylinderfläche eingeschlossen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß die schallschnelle Strömung dadurch hervorgebracht wird, daß eine Heißdampfquelle mit einer kegelstumpf förmigen Fläche in Verbindung, gebracht wird, die zum einen Ende der zylindrischen Einschlußfläche hin konvergiert.

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4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aus Polyester bestehende Garn mit einer Unterspeisung von 0,5 bis 1,5/j durch die Texturierzone geführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißdampfquelle auf einer Temperatur von etwa 243°C bei einem Druck in der Größenordnung von etwa 3,07 kg/cm (Ileßdruck) gehalten wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch g e k e η η -

ζ ei c h η e t , daß die Förderung des Garns durch die Texturierzone mit einer Geschwindigkeit von etwa 250 m/min erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der vorbestimmte Längenabschnitt, eine Größe von etwa 152 mm besitzt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißdampf in schallschnelle Strömung mit einer Geschwindigkeit in der Größenordnung von etwa 513 m/sec versetzt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung des fließfähigen Heizmediums durch den Einschlußbereich intermittierend durchgeführt wird, so daß zur Fixierung des Falschdralls aufeinanderfolgende, Abstand voneinander besitzende Abschnitte des mit dem Heizmedium kontaktierten Garns erwärmt werden, während die restlichen Abschnitte des Garns aus der Texturierzone herauslaufen können, ohne daß der ihnen bei ihrem Durchlauf durch diese Zone erteilte Falschdrall wärmefixiert wird. "

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10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der genannten Abschnitte eine Längsausdehnung von weniger als etwa 178 mm besitzen.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Abschnitte durchwegs wahllos verteilte Längsausdehnung besitzen.

12. Verfahren nach Anspruch 11,' dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der genannten Abschnitte eine Längsausdehnung von weniger als etwa 17S mm besitzen.

13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Abschnitte durchwegs eine vorbestimmte, sich wiederholende Längsausdehnung besitzen.

14. Garn, dadurch gekennzeichnet , daß

es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 9 hergestellt ist.

15. Textilmaterial aus einem nach dem Verfahren gemäß Anspruch 9 hergestellten Garn.

16. Textilmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß es gewirkt oder gestrickt ist.

17- Textilmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß es gewebt ist.

18. Vorrichtung zum Falschdralltexturieren von thermoplastischem Garn mit auf Abstand angeordneten Speisewalzen, zwischen dersjfeine vom Garn kontinuierlich durch-

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laufene Texturierzone festgelegt ist, mit einer in einer Drallposition innerhalb der Texturierzone angeordneten Falschdralleinrichtung, gekennzeichnet durch eine Gehäuseanordnung (28, 32; 132, 136) mit einer in Garnrichtung verlaufenden und das durchlaufende Garn eng umschließenden Innenfläche (36J 14O) vergleichsweise geringer Länge, eine von dieser Fläche auf Abstand angeordnete, mit einer Quelle für ein erhitztes, unter Druck stehendes Fluidum in Verbindung'stehende Einlaßöffnung (30; 134), eine einen Strömungsweg für das erhitzte Fluidum von der Einlaßöffnung zum einen Ende der genannten Fläche festlegende Einrichtung (34; 132), eine in diesem Strömungsweg angeordnete, in eine Offen- und eine Schließstellung verlagerbare Ventileinrichtung (156), um die Quelle für das unter Druck stehende Heizfluidum selektiv mit der Einlaßöffnung zu verbinden und mit hoher Geschwindigkeit vom einen Ende der genannten Innenfläche zu deren anderem Ende strömen zu lassen und dabei eine "Wärmeübertragung auf das durchlaufende Garn (12) zu bewirken, und eine Einrichtung (170, 172) zum aufeinanderfolgenden Umschalten der Ventileinrichtung zwischen der Offen- und der Schließstellung, um den Falschdrall in auf Abstände verteilten Abschnitten des Garns durch Wärme zu fixieren.

19. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventileinrichtung ein zwischen der Offen- und der Schließstellung hin- und herbewegbar gelagertes Ventilglied aufweist und daß die Umschalteinrichtung eine mit dem Ventilglied verbundene Hagnetspuleneinrichtung zur Verlagerung des Ventilglieds und eine Einrichtung zum Erregen und Entregen der Magnetspuleneinrichtung aufweist.

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20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch g ek e η η 2eich.net, daß die Ventileinrichtung ein zwischen der Offen- und der Schließstellung drehbar gelagertes Ventilglied aufweist und daß die Umschalteinrichtung eine Einrichtung zun Drehen -des Ventilglieds ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet , daß die genannte Innenfläche eine Längsausdehnung von v/eniger als etwa 178 min besitzt.

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