DE2150072B2

DE2150072B2 - Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus geschäumtem Polyolefin

Info

Publication number: DE2150072B2
Application number: DE2150072A
Authority: DE
Inventors: Yoshifumi Yokkaichi Mie Hasama (Japan)
Original assignee: Mitsubishi Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1970-10-07
Filing date: 1971-10-07
Publication date: 1974-01-17
Also published as: JPS4922547B1; US3819784A; DE2150072A1; FR2109776A5; CA967320A; DE2150072C3; GB1321341A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Hersllen eines Formkörpers aus geschäumtem PoIyefin, bei dem eine Mischung aus Polyolefin und •eibmittel extrudiert und zu geschäumten PoIyefinteilchen verarbeitet wird, worauf diese in eine )rm gefüllt, welche sodann von außen erhitzt wird, id zu einem Formkörper verbunden werden.

Es ist bereits bekannt, Formkörper aus geschäumtem Polyolefin mit einer Hautschicht und mit einer im Vei gleich zum Schäumungsgrad oder Expansionsgrad hohen Festigkeit herzustellen, wobei herkömmliehe Spritzgußverfahren angewandt werden. Mit dem herkömmlichen Verfahren ist es jedoch nicht möglich, groß dimensionierte Produkte zu formen, wie z. B. Stapelplatten zum Heben von Lasten, Ladegestelle od. dgl., da eine teure Form erforderlich ist und da es

ίο schwierig oder unmöglich ist, eine Armierung, wie z. B. einen Stahlrahmen dem Kunststoffprodukt einzuverleiben. Darüber hinaus ist es sehr schwierig, den Expansionsgrad zu steigern, da das Spritzgießen unter Druck erfolgt.

Wenn andererseits herkömmliche vorgeschäumte Polyolefinperlen ohne Vernetzungsmittel verwendet werden, so muß eine teure Apparatur und Form verwendet werden. Eine Verstärkung oder Armierung mit Stahl ist jedoch möglich. Der Druck für die Formung

ao ist niedrig, und im allgemeinen kann der Schäumungsgrad leicht erhöht werden. Bei diesem herkömmlichen Formverfahren wird die das schäumbare Polymere enthaltende Form von außer her erhitzt. Wendet man dieses Verfahren jedoch zur Herstellung von PoIyolefinschaum mit einem hohen Schäumungsgrad an, so stößt man auf große Schwierigkeiten, da das Polyolefin kristallin ist. Demgemäß isc das Ausmaß der Viskositätsänderung bei einer Temperatur um den Schmelzpunkt herum sehr groß, und die Viskosität des geschmolzenen Polyolefins ist bei einer Temperatur, bei welcher das kristalline Polyolefin vollständig schmilzt, niedrig. Daher bricht der Schaum zusammen, und das Gas entweicht aus dem Schaum.

Wenn ein groß dimensioniertes Produkt geformt werden soll, so erhöht sich noch die Menge des aus dem Schaum entweichenden Gases. Ein gewünschter Expansionsgrad kann nicht erzielt werden, da die Zeitdauer für das Erhitzen größer ist und da große Unterschiede in der örtlichen Temperaturverteilung innerhalb der Form bestehen. Darüber hinaus ist die Festigkeit des Polyolefinschaums gering, da die Hautschicht nur sehr dünn ist oder überhaupt nicht gebildet wird. Zur Vermeidung dieser Nachteile des herkömmlichen Heizformverfahrens zur Herstellung von PoIyolefinschaum wurde bereits vorgeschlagen, ein Vernetzungsmittel zusammen mit einem Treibmittel einem Polyolefin zuzusetzen, wie in der japanischen Patentschrift 8840/1965 beschrieben. Gemäß diesem Verfahren wird der Expansionsgrad des Polyolefinschaums erhöht. Die Oberfläche des Produkts ist jedoch weich und weist Pulverrückstände auf, so daß das Aussehen erheblich beeinträchtigt wird.

Wenn ein Polyolefinschaumprodukt mit einer Armierung, z. B. eine Stapelplatte hergestellt werden soll, so ist oft der Spalt zwischen dem Rahmen und der Formwandung sehr schmal, und es ist schwierig, die geschäumten Partikeln vollständig in den Spalt zu füllen, da die Viskosität des Polyolefins hoch ist und die Fließfähigkeit gering ist, wenn den Ausgangsmaterialien für den Polyolefinschaum ein Vernetzungsmittel zugesetzt wird. Somit bilden sich in dem Produkt eine große Anzahl von Hohlräumen, und dieses erlangt eine nur geringe Festigkeit. Der Armierungsrahmen liegt an der Oberfläche des Schaumprodukts frei, so daß dieses ein unschönes Aussehen hat. Wenn eine derartig armierte Stapelplatte zum Transportieren von Säcken, Tüten oder Fasern verwendet werden soll, so kommt es vor. daß einzelne Säcke oder Tüten

reißen oder daß Fasern sich an den frei liegenden Rahmenteilen festhängen.

Es ist ferner bereits bekannt, zur Herstellung eines Formkörpers aus Polyolefinschaum mit einer starken Hautschicht, zunächst in die Form eine Schicht von vorgeschäumten Teilchen mit einem niedrigen Verschäumungsgrad einzufüllen, worauf vorgeschäumte Teilchen mit einem hohen Verschäumungsgrad als Mittelschicht eingefüllt werden und wobei schließlich wiederum vorgeschäumte Teilchen mit einem niedrigen Verschäumungsgrad als obere Schicht in die Form gefüllt werden. Sodann wird die Form geschlossen und erhitzt, und das geschäumte Fonnprodukt wird durch Abkühlen verfestigt. Dieses Verfahren ist jedoch hinsichtlich des Einfüllens der Schaumteilchen umständlich und zeitraubend.

Ferner ist aus der britischen Patentschrift 1176 238 ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus geschäumtem Polyolefin bekannt, bei dem vorgeschäumte Polyolefinteilchen in eine Form gefüllt werden, welche von außen erhitzt wird. Vor dem Einfüllen werden die Polyolefinteilchen vernetzt. Daher kann sich keine Hautschicht ausbilden, und die erhaltenen Produkte sind flexibel und weich.

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Polyolefinschaum zu schaffen, welches zu einem Produkt mit einem hohen Schäumungsgrad und mit großer Festigkeit sowie einer ungeschäumten Hautschicht führt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine zwei verschiedene Treibmittel, von denen das eine seine Schäumwirkung bei einer Temperatur unterhalb der Zersetzungstemperatur des anderen, chemischen Treibmittels entfaltet, enthaltende Mischung extrudiert, allein unter der Wirkung des bei der niedrigen Temperatur wirkenden Treibmittels auf eine Dichte von mehr als 0,35 g/cm³ vorgeschäumt und zu Teilchen zerkleinert wird und daß die Form mit den Teilchen über die Zersetzungstemperatur des chemischen Treibmittels erhitzt wird, wodurch die Teilchen zu dem Formkörper verbunden werden.

Es ist ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß groß dimensionierte Produkte mit einer Armierung hergestellt werden können. Insbesondere können Formen Anwendung finden, welche schmale Nuten aufweisen. Das erfindungsgemäße Produkt hat einen hohen Verschäumungsgrad, eine große Festigkeit und an der Oberfläche eine feste Hautschicht sowie ein gutes Aussehen.

Ferner wird eine starke Hautschicht gebildet. Das Ausgangsmaterial, welches die Innenwandung der Form berührt, wird nämlich unter höherer thermischer Leitfähigkeit erhitzt, und die Zersetzung des Treibmittels geht in diesem Bereich schneller vonstatten als im mittleren Bereich der Form. Demgemäß wird zunächst das Ausgangsmaterial, welches die Innenwandung berührt, geschäumt, und danach wird erst der Innenbereich nach genügender Wärmeleitung geschäumt und übt auf die Innenwandung der Form einen Druck aus. Zu dieser Zeit ist die die Innenwandung berührende Schaumfläche schon längere Zeit aufgeheizt, so daß die Zellen in diesem Bereich instabil sind und durch den Gasdruck in den Zellen zerbrechen. Auf diese Weise bildet sich eine Hautschicht.

Wenn die Dichte des vorgeschäumten Polyolefins kleiner als 0,35 g/cm³ ist, so wird beim letzten Schäumen die die Zellen umgebende Polyolefinschicht zu dünn, so daß die Polyolefinschicht unter dem durch die Zersetzung des Treibmittels erzeugten Gasdruck zerbricht, wobei kontinuierliche Zellen oder große Hohlräume gebildet werden. Der bevorzugte Vorschäumungsgrad hängt von der Art des Polyolefins ab. Bei Polyäthylen niedriger Dichte sollte er 1,3 bis 2,5 betragen und die Dichte 0,37 bis 0,7 g/cm³. Bei Polyäthylen hoher Dichte sollte der Ausdehnungsgrad

ίο 1,3 bis 2,5 betragen und die Dichte 0,4 bis 0,72 g/cm³. Bei Polypropylen sollte der Ausdehnungsgrad 1,4 bis 2,6 betragen und die Dichte 0,35 bis 0,65 g/cm³.

Die Auffüllung der Form mit den vorgeschäumten Teilchen beträgt vorzugsweise etwa 85 bis 150%, bezogen auf das Volumen der Form. Die Menge des ersten chemischen Treibmittels in den vorgeschäumten Teilchen beträgt vorzugsweise etwa 0,1 bis 3 Teile auf 100 Teile des Polyolefins. Wenn die Menge des Treibmittels geringer ist als 0,1 Teile, so wird die Formgebung oft unvollständig und die Oberfläche ungleichmäßig. Wenn die Menge an Treibmittel größer als 3 Teile ist, so müssen Formen mit großer Druckfestigkeit verwendet werden.

Die Form kann durch heiße Luft, durch überspannten Dampf, durch einen Gasbrenner, durch ein Infrarotheizgerät od. dgl. erhitzt werden. Die für das erfindungsgemäße Verfahren verwendbaren Polyolefine umfassen Polyäthylen niedriger Dichte, Polyäthylen hoher Dichte, isotaktisches Polypropylen,

Polybuten-1, Copolymere von Äthylen und Propylen und Copolymere von Äthylen und Vinylacetat od. dgl. oder Mischungen dieser Polymeren. Ferner ist es möglich, verträgliche Polymere zuzusetzen, wie z. B. Naturkautschuk, Butyl-Kautschuk, Äthylen-Propylen-Kautschuk, Polystyrol, ABS-Kunststoff und Polyisobutylen od. dgl.

Man kann zur Herstellung des vorgeschäumten Produkts einen herkömmlichen Extruder bei einer Temperatur betreiben, bei der das eine chemische Treibmittel nicht zersetzt wird und bei der das andere chemische Treibmittel sich zersetzt und eine Schaumbildung hervorruft.

Man kann eine Kombination von zwei verschiedenen chemischen Treibmitteln mit verschiedenen Zersetzungstemperaturen oder eine Kombination eines chemischen Treibmittels und eines mechanischen Treibmittels wählen. Als chemisches Treibmittel eignet sich jedwedes Treibmittel mit einer Zersetzungstemperatur, weiche größer ist als der Schmelzpunkt des Polyolefins. Derartige Treibmittel sind z. B. Azodicarbonsäureamid, Dinitrosopentamethylentetramin, Benzolsulfonsäurehydrazid, Toluolsulfonsäurehydrazid, 4,4' - Oxybisbenzolsulfonylhydrazid, Diphenylsulfon - 3,3' - disulfohydrazid, Barium - azodicarboxylat, 4,4'-Oxybisbenzol-sulfonyIsemicarbazid, Toluolsulfonylsemicarbazid usw.

Es ist bevorzugt, zwei verschiedene chemische Treibmittel zu verwenden, deren Zersetzungstemperaturen um mehr als 20° C differieren. Das vorgeschäumte Material wird in Stückchen mit einer Teilchengröße von 0,01 bis 0,2 cm³ zerschnitten.

Das zweite Treibmittel mit der niedrigeren Zersetzungstemperatur kann durch ein herkömmliches physikalisches Treibmittel ersetzt werden, z. B. durch Stickstoffgas, Kohlendioxidgas, Chlorfluor-Kohlenwasserstoffgas, niedrigsiedende Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Butan oder Propan od. dgl.
Falls erforderlich, kann man Zusätze zur Steuerung

der Zersetzungstemperatur der Treibmittel hinzufügen oder Zusätze zur Steuerung der Schaumzellen, wie z. B. Zinkoxid, Kaliumcarbonat, Kalziumstearat, Zinkstearat, Magnesiums tsarat,Magnesiumoxidod.dgl. Es ist ferner möglich, Kunststoffzusätze beizugeben, wie z. B. Antioxidantien und Pigmente zum Anfärben und anorganische Füllmaterialien.

Im folgenden wird die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Schäumungsgrades werden die Unterschiede hinsichtlich des Elastizitätsmoduls größer. Die Ergebnisse zeigen, daß die vorliegende Erfindung zu einer Erhöhung der Festigkeit von geschäumten Formkörpern führt.

Tabelle 1
Schäumungsgrad und Elastizitätsmodul

Beispiel 1

100 Teile von Polyäthylen ivedriger Dichte (Schmelzindex 1,0, spezifisches Gewicht 0,018, hergestellt von Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd.) werden mit 1,0 Teilen Azodicarbonsäureamid (Zersetzungstemperatur 190° C) und mit 0,5 Teilen Toluolsulfonylhydrazid (Zersetzungstemperatur 115° C) in einem V-förmigen Mischer trocken vermischt. Die Mischung wird unter Verwendung eines herkömmlichen Extruders mit 50 mm Durchmesser bei 150°C extrudiert. Diese Temperatur liegt niedriger als die Zersetzungstemperatur des Azodicarbonsäureamids und höher als die Treibtemperatur des Toluolsulfony'hydrazids. Man erhält dabei vorgeschäumte Teilchen mit einem Gehalt an Treibmittel (Probe A).

Die Dichte der erhaltenen vorgeschäumten Partikeln beträgt 0,495 g/cm³, und die Menge an verbleibendem Azodicarbonsäureamid beträgt gemäß der Infrarot-Analyse 0,89 Teile. Die erhaltenen vorgeschävmten Teilchen werden in eine Eisenform gefüllt und 50 Minuten lang in einem Ofen mit Heißluftzirkulation auf 300° C erhitzt. Das geformte Schaumprodukt wird 14 Minuten mit Wasser gekühlt und sodann entnommen.

Das Elastizitätsmodul für die Biegung an 3 Punkten wird gemäß JISK-6911-1962 gemessen. Als Vergleichsbeispiel werden die folgenden Proben hergestellt.

Eine schäumbare Masse (Probe B) wird durch trockenes Vermischen von 100 Teilen Polyäthylenpulver niedriger Dichte mit einem Teil Azodicarbonsäureamid hergestellt.

Eine weitere schäumbare Masse (Probe C) wird durch Vermischen von 100 Teilen Polyäthylen niedriger Dichte mit einem Teil Azodicarbonsäureamid in der Schmelze hergestellt und bei 145°C mit einem Extruder von 50 mm Durchmesser ohne Zersetzung des Treibmittels geknetet.

Ein weiteres schäumbares Material (Probe D) wird durch Vermischen von 100 Teilen Polyäthylen niedriger Dichte, einem Teil Azodicarbonsäureamid und 0,3 Teilen Dicumylperoxid in einem V-förmigen Mischer hergestellt. Die Masse wurde geschmolzen und bei 140° C mit einem Extruder von 50 mm Durchmesser ohne Zersetzung des Treibmittels geknetet.

Jede der Proben wird nach obigem Verfahren geschäumt, und der Elastizitätsmodul für die Biegung an drei Stellen des geschäumten Formkörpers wird gemäß JISK-6911-1962 gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.

Man erkennt aus den Ergebnissen, daß der erfindungsgemäß geschäumte Formkörper einen höheren Elastizitätsmodul für die Biegung aufweist als die Vergleichsproben B, C und D. Bei einer Erhöhung des

Probe	Schäu mungs grad	Elasti zitäts modul (kg/cm=)	Bemerkungen
Probe A,	2,5	370
erfindungs-	3,0	248
gemäß vor	3,5	167
geschäumte	4,0	114
Teilchen
Probe B	2,5	245
	3,0	150	große Hohlräume
	3,5	92
	4,0	—
Probe C	2,5	220
	3,0	162	große Hohlräume
	3,5	99
	4,0	—
Probe D	3,0	155	die Oberfläche des
	3,5	105	Produkts
	4,0	75	ist weich

Beispiel 2

100 Teile Polyäthylen geringer Dichte (Schmelzindex 1,0, spezifisches Gewicht 0,918, hergestellt von Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd.) wurden mit 1,0 Teilen Azodicarbonamid und mit 1,0 Teilen Toluolsulfonylhydrazid mit einem V-förmigen Mischer trocken vermischt. Mit dem Verfahren gemäß Beispiel 1 wurden vorgeschäumte Teilchen verschiedener Dichte erhalten. Die Menge an Azodicarbonamid in dem vorgeschäumten Produkt betrug 0,7 Teile. Die vorgeschäumten Teilchen wurden in eine Eisenform gefüllt und 50 Minuten lang in einem Ofen mit Heißluftzirkulation auf 300° C erhitzt. Die Form wurde 14 Minuten lang abgekühlt, und sodann wurde das geschäumte Formprcdukt entnommen und untersucht. Die Ergebnisse dieser Untersuchung sind zusammen mit der Dichte der jeweils vorgeschäumten Teilchen in Tabelle 2 zusammengestellt.

Entsprechend dieser Tabelle ist zur Erzielung eines befriedigenden geschäumten Formprodukts die Dichte der vorgeschäumten Teilchen begrenzt. Ein in geeigneter Weise geschäumter Formkörper kann bei einer Dichte der vorgeschäumten Teilchen von mehr als 0,35 g/cm³ erhalten werden. Es ist jedoch äußerst schwierig, einen befriedigenden geschäumten Formkörper bei einer Dichte der vorgeschäumten Teilchen von weniger als 0,283 g/cm³ zu erzielen. Diese Angaben gelten für Polyäthylen niedriger Dichte.

Tabelle 2

Dichte der	Schäumungs-	Geschäumtes	gutes	grobe Zellen	gutes ■ Aus
vorge	grad	Formprodukt	Aus	gleichförmige	sehen
schäumten			sehen	Zellen gleichförmige
Teilchen	3,0	gleichförmige	Zellen gleichförmige
0,742		Zellen	Zellen
	3,5	gleichförmige	gleichförmige	gutes ■ Aus
		Zellen	Zellen	sehen
	4,0		gleichförmige
	3,0	Zellen gleichförmige	das Einfüllen in eine Form
0,503	3,5	Zellen	ist schwierig, die Ober
	4,0		fläche ungleichmäßig,
		und die Zellen sind zer
	3,0	brochen; es bilden sich
0,375		große Hohlräume
	3,5
	4,0

	^3,0 "~
0,283	3,5
	4.0

Beispiel 3

100 Teile eines Polyäthylens hoher Dichte (Schmelzindex 5,0; spezifisches Gewicht 0,957, hergestellt von Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd.) wurden mit 1,0 Teilen Azodicarbonamid (Zersetzungstemperatur 190° C) und mit 0,5 Teilen 4,4'-Oxybisbenzolsulfonylhydrazid (Zersetzungstemperatur 145 bis 150⁰C) in einem V-förmigen Mischer trocken vermischt. Die Mischung wurde unter Verwendung eines herkömmlichen Extruders mi: 50 mm Durchmesser bei einer Temperatur von 165° C ex tradiert. Diese Temperatur liegt niedriger als die Zersetzungstemperatur des Azodicarbonamids und höher als diejenige Temperatur, bei der das 4,4'-Oxybisbenzolsulfonylhydrazid sich zu zersetzen beginnt und Schaumbildung verursacht. Man erhält dabei vorgeschäumte Teilchen mit einem Gehalt an Treibmitteln (Probe F).

Die Dichte des erhaltenen vorgeschäumten Produkts beträgt 0,505 g/cm³, und die Menge des verbleibenden A?:odicarbonamids beträgt 0,75 Teile.

Die erhaltenen vorgeschäumten Teilchen werden in r'ne Eisenform gefüllt und 50 Minuten lang in einem Ofen mit Heißluftzirkulation auf 300° C erhitzt. Sodann wird das geschäumte Formprodukt nach 14minutigem Kühlen mit Wasser entnommen. Gemäß JISK-6711-1962 wird der Elastizitätsmodul für die Biegung an drei Punkten des geformten Schaumkörpers gemessen. Zum Vergleich werden die folgenden Proben hergestellt.

Eine schäumbare Masse (Probe G) wird durch trockenes Vermischen von 100 Teilen Polyäthylenpulvers hoher Dichte mit einem Teil Azodicarbonamid hergestellt.

Eine schäumbare Mischung (Probe H) wird durch Vermischen von 100 Teilen Polyäthylen hoher Dichte mit einem Teil Azodicarbonamid in der Schmelze hergestellt und bei 170°C mit einem Extruder mit 50 mm Durchmesser ohne Zersetzung des Treibmittels geknetet.

Ein weiteres schäumbares Material (Probe I) wird durch Vermischen von 100 Teilen Polyäthylen hoher Dichte mit einem Teil Azodicarbonamid und 2,5-Dimethyl-2,5-di-(t-butylperoxy)-hexin-3als Vernetzungsmittel in einem V-förmigen Mischer hergestellt und geschmolzen und bei 165⁰C mit einem Extruder mit einem Durchmesser von 50 mm ohne Zersetzung des Treibmittels geknetet.

Vorgeschäumte Teilchen (Probe J), deren Dichte 0,522 g/cm³ beträgt, werden durch Vermischen von 100 Teilen Polyäthylen hoher Dichte mit einem Teil Azodicarbonamid und durch nachfolgendes Extrudieren mit einem Extruder von 50 mm Durchmesser bei einer Temperatur von 220° C zur Zersetzung des Treibmittels hergestellt.

Jede Probe wurde gemäß dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren geschäumt, und der Elastizitätsmodul für die Biegung wurde an 3 Stellen des geschäumten Formkörpers gemäß J1SK-6911-1962 gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengestellt.

Als Ergebnis dieser Untersuchungen stellt man fest, das das erfindungsgemäße geschäumte Formprodukt einen höheren Elastizitätsmodul für die Biegung im Vergleich zu den Vergleichsprodukten gemäß Proben G, H und I aufweist. Diese Ergebnisse sind analog zu denen des Beispiels 1, bei welchem Polyäthylen niedriger Dichte eingesetzt wurde.

Man sieht, daß das erfindungsgemäße Verfahren zu einer Erhöhung der Festigkeit des Produkts führt, auch wenn man Polyäthylen hoher Dichte verwendet.

Tabelle 3

Probe	Schäu- mungs- grad	Elasti zitäts modul ikg/cm²)	Bemerkung
Probe E,	2,5	1320
erfindungs	3,0	1050
gemäß vor	3,5	820
geschäumte
Teilchen
Probe G	2,5	1350
	3,0	980
	3,5	750
Probe H	2,5	1200
	3,0	950
	3,5	710
Probe I	2,5	1250
	3,0	1015
	3,5	735
Probe J	2,5	—	es wurde kein ge
	3,0	—	schäumter
	3,5	—	Formkörper
			erhalten

Beispiel 4

Für eine Platte wird eine Eisenverstärkung oder Eisenarmierung von 980 mm Länge, 1080 mm Breite und 130 mm Höhe mit einer Vielzahl von Rahmen von

(ο

9 10

25 mm Nutentiefe und 15 mm Höhe und 10 mm ratur gleichförmig geknetet wird und sodann in die Basisbreite und mit einer Vielzahl von Seitenplatten Form mit der Eisenarmierung gefüllt wird. Sodann mit einer Vielzahl von Durchlässen, welche parallel wird die Form während 20 Minuten auf 150°C erangeordnet sind, konstruiert. Die Eisenarmierung hitzt, wobei die Temperatur des Ofens 220° C beträgt, wird auf Kunststoff-Füßen in eine Form gestellt, so 5 und das Polyäthylen wird durch das Dicumylperoxid daß sie ohne direkte Berührung mit der Form gehalten vernetzt. Sodann wird während 40 Minuten auf 300°C wird. In diese Form werden die vorgeschäumten Ofentemperatur aufgeheizt. Nach einem 14minutigem Teilchen mit einer Dichte von 0,495 g/cm³, welche Abkühlen wird das Schaumprodukt aus der Form gemäß Beispiel 1 hergestellt wurden (Teilchengröße herausgenommen.

0,3 bis 1,0 cm³) unter Vibrieren der Form mit einem io Das erhaltene geformte Schaumprodukt hat eine

Vibrator eingefüllt. Sodann wird die Form ver- geringe Festigkeit und weist keine Hautschicht auf.

schlossen und 50 Minuten lang in einem Ofen mit Es besitzt große Hohlräume und eine rauhe Oberfläche.

Heißluftzirkulation auf 300°C erhitzt. Die Form wird Einige Bereiche der Eisenarmierung liegen frei,

sodann während 14 Minuten abgekühlt, und der ge- Somit ist es erfindungsgemäß möglich, ein geformtes

formte Polypropylenschaum wird aus der Form her- 15 Polyolefinschaumprodukt mit einer Hautschicht zu

ausgenommen. Das erhaltene Produkt hat eine Haut- erzeugen, welches eine Armierung enthält. Selbst

schicht von hoher Festigkeit. Es ist 100 mm lang, wenn der Abstand zwischen bestimmten Teilen der

1100 mm breit und 150 mm hoch und enthält eine Armierung nur 1 mm weit ist, so ist es erfindungs-

Eisenarmierung. gemäß möglich, den Polyolefinschaum gleichförmig

Zum Vergleich wird eine Mischung von 100 Ge- 20 einzufüllen, da er eine gute Fließfähigkeit besitzt. Es

wichtsteilen Polyäthylen niedriger Dichte, 3 Gewichts- können verschiedene Typen von Armierungsrahmen

teilen Azodicarbonamid und 0,8 Gewichtsteilen Di- auch mit schmalen Spalten verwendet werden. Diese

cumylperoxid, welches als Vernetzungsmittel dient, können aus Eisen, aus Aluminium, aus Glasfasern oder

hergestellt, welche bei 100 bis 110° C Walzentempe- anderen geeigneten Materialien bestehen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Hei-stellen eines Formkörpers aus geschäumtem Polyolefin, bei dem eine Mischung aus Polyolefin und Treibmittel extrudiert und zu geschäumten Polyolefinteilchen verarbeitet wird, worauf diese in eine Form gefüllt, weiche sodann von außen erhitzt wird, und zu einem Formkörper verbunden werden, dadurchgekennzeichn e t, daß eine zwei verschiedene Treibmittel, von denen das eine seine Schäumwirkung bei einer Temperatur unterhalb der Zersetzungstemperatur des anderen, chemischen Treibmittels entfaltet, enthaltende Mischung extrudiert, allein unter der Wirkung des bei der niedrigeren Temperatur wirkenden Treibmittels auf eine Dichte von mehr als 0,35 g/cm³ vorgeschäurnt und zu Teilchen zerkleinert wird und daß die Form mit den Teilchen über die Zersetzungstemperatur des chemischen Treibmittels erhitzt wird, wodurch die Teilchen zu dem Formkörper verbunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Formkörper aus geschäumtem Polyolefin eine Armierung einverleibt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Treibmittel verwendet wird, welches eine Schaumwirkung bei einer Temperatur entfaltet, die um mehr als 20°C unterhalb der Zersetzungstemperatur des chemischen Treibmittels liegt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in den vorgeschäumten Teilchen ein Volumenexpansionsgrad von 1,3 bis 2,6 gewählt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in den vorgeschäumten Teilchen ein Gehalt an dem chemischen Treibmittel von 0,1 bis 3 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyolefin, gewählt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß 85 bis 150 Volumprozent der vorgeschäumten Teilchen, bezogen auf das Volumen der Form, in die Form eingefüllt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß vorgeschäumte Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,01 bis 0,2 cm^c verwendet werden.