DE2114181A1

DE2114181A1 - Verfahren zur Herstellung von Verkleidungsteilen fuer Fahrzeuge

Info

Publication number: DE2114181A1
Application number: DE19712114181
Authority: DE
Inventors: Koechy Fritz Bernhard
Original assignee: Adam Opel GmbH
Current assignee: Adam Opel GmbH
Priority date: 1971-03-24
Filing date: 1971-03-24
Publication date: 1972-10-12

Description

Verfahren zur Herstellung von Verkleidungsteilen für Fahrzeuge.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit einer Polster- bzw. Dekorationsechicht versehenen, insbesondere flächenhaften Kunststoffteilen, insbesondere als Verkleidungsteile für Kraftfahrzeuge, durch Verbindung von Kunststoffschichten in der Spritzgußform und nach diesem Verfahren hergestellte Verkleidungsteile.
Als Verkleidungsteile für Kraftfahrzeuge kommen beispielsweise die Armaturentafel, die Windschutz-, Tür- und Seitenwandverkleidung, die Türtasche, die Hutablage sowie die Laderaum- und Radeinbauverkleidung in Betracht. Bekannt sind Verkleidungen, die aus mehreren tagen bestehen, die einzeln hergestellt und anschließend miteinander verbunden werden. Die Oberfläche dieser Verkleidungen besteht aus einem Polstermaterial, das sowohl einen Aufprall oder ein Anstoßen eines Fahrzeuginsassen bei einem Unfall dämpft als auch eine Schalidämmung der Motor- und Fahrgeräusche bewirkt und ein besseres Aussehen ergibt. Die Herstellung solcher Verkleidungen ist Jedoch sehr kostspielig, da mehrere Arbeitsgänge zu deren Herstellung notwendig sind.
Man hat daher als Material für solche Verkleidungen Kunststoffe ins Auge gefaßt, die im Spritzgußverfahren zu verarbeiten sind, so daß die die Verkleidungsteile in einem Arbeitsgang hergestellt werden können. Das Haterial, aus dem diese Teile bestehen, kann Polystyrol, ABS, Polyäthylen, Polypropylen, Polyamid oder ein ähnlicher Kunststoff sein.
Die jedoch in dieser Art im Innenraum von Kraftfahrzeugen verwendeten Verkleidungsteile haben eine harte Oberfläche und besitzen daher keine Polsterwirkung. Dies ist insbesondere bei Verkehrsunfällen nachteilig, da ein Aufprallen der Fahrzeuginsassen auf die Verkleidungsteile nicht durch eine Polsterschicht abgemildert wird. Abgesehen vom unschönen Aussehen reflektiert ferner die harte Oberfläche der bekannten Verkleidungsteile den -Schall, so daß Motor-, Karosserie- und Fahrgeräusche im Fahrgastraum nicht ausreichend gedämpft werden.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung von mit einer Polster- bzw. Dekorationsachicht versehenen Kunststoffteilen aus im Spritz- oder Druckguß verarbeitbaren Kunststoffen zu schaffen, die eine weiches gepolsterte und schalldämmende Oberfläche haben. Das erfindungsgemäße Verfahren löst diese Aufgabe auf vorteilhafte Weise dadurch, daß eine Polstereinlage in die Spritzgußform eingelegt und anschließend einseitig mit einem sich verfestigenden, die Trägerschicht bildenden Kunststoff hinterspritzt wird. Als Polstereinlage kann eine mit oder ohne Folie oder Bespannmaterial kaschierte Schaumstoffeinlage oder- eine aufgeschäumte Polyvinylchlorid-oder Polyurethan-Kunstledereinlage oder ein elastisches und weiches Verkleidungsinaterial (Be6pannmaterial) verwendet werden.
Daß Spritzgußverfahren nach der Erfindung ermöglicht eine wirtschaftliche Herstellung von Verkleidungsteilen mit einer Polsteroberfläche. Ein in die Polsterung eingelegtes und diese stützendes-Formteil aus Blech od# dgl. ist dabei nicht erforderlich. Um eine besonders gute Verbindung des eingespritzten Kunststoffes mit der in die Spritzgußform eingelegten Schaumstoff- oder Kunstledereinlage herbeizuführen, empfiehlt es sich, diese Einlage an der dem eingespritzten Kunststoff zugewandten Seite mit einem Gewebe, Gewirke, Trägermaterial oder Vlies aus Kunstfaser,- Zellwolle, Wolle od. dgl. zu versehen.- Das Gewebe bildet dabei eine Verbundschicht, die eine gute Verankerung der aneinander grenzenden Schichten bewirkt und die auch gleichzeitig als Wärmeisolator dienen kann, um die Polsterschicht vor dem Wärme stoß von etwa 2OOo# C bis 2400 C beim Einspritzen des die Trägerschicht bildenden Künstst#ff#es zu schützen.
In der Zeichnung ist als Ausführungsbeispiel in Fig. 1 eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Türverkleidung im Schnitt dargestellt, während die Fig. 2 und 3 schematisch zwei Verfahrensstufen zeigen. Fig. 4 stellt das Einlegen der Polstere inlage mittels eines Spannrahmens dar.
Auf die Schaumstoffeinlage--1, die bis zu 10 mm dick oder wenn erwünscht noch dicker sein kann, ist eine Folie 2 kaschiert. Es kann auch ein Schaumstoff oder elastischer Werkstoff mit Porenstruktur verwendet werden mit einer veredelten Oberfläche, die- #ine seperate Folie oder Bespannmaterial nicht erfordert. Die Schaumetoffeinlage 1 mit der Folie 2 wird in die aus den beiden Hälften 5 und 6 bestehende Spritzgußform eingelegt. Dies ist in Fig. 2 angedeutet, in der die Form noch geöffnet dargestellt ist. Bei Teilen mit starken spährischen Krümmungen oder mit kleinen Rundungen ist es vorteilhaft, das Polstermaterial, d. h. die Schaumstoffeinlage 1 und gegebenenfalls die Folie 2 in einem Spannrahmen 8 aufzunehmen und vor -dem Schließen des Werkze#uges zu erwärmen.
Dadurch wird das Polstermaterial den Rundungen besser angepaßt.
Beim Schließen der Form wird das Polstermaterial in die Form hineingezogen. Das Polstermaterial kann auch nach dem Vakuumverfahren in die Form hineingezogen werden. Dann wird mittels eines sich nach Abkühlung auf Raum-, Außen- oder Gebrauchstemperatur verfestigenden, die eigEntliche Trägersc#hicht bildenden Kunststoffes 3 die Schaumstoffeinlage 1 hinterspritzt, was in Fig. 3 schematisch ohne-Darßtellung der Einspritzöffnung gezeigt ist. Die auf die Schaumstoffeinlage 1 kaschierte Folie 2 (Fig. 1 und 2) ergibt eine glatte und geschmackvoll aussehende Oberfläche. Auf der Rückseite der Schaumstoffeinlage 1, also zwischen dieser und der aufgespritzten Kunststoffschicht 3, kann noch ein elastischer und dehnbarer Festi-g kuiteträger in Form eines Gewebes, Gewirkes oder Vlieses 4 aus Kunstfaaer, Zellwolle, Wolle od. dgl. angeordnet sein und eine Verbundechicht bilden, die auch gleichzeitig als Wärme schild zum Schutz der Schaumstoffeinlage 1 beim Einspritzen des Kunststoffes in die Form dient. Die Temperatur des eingespritzten Kunststoffmaterials beträgt etwa bis zu 2400 C.
Während des Einspritzens wird die in die Spritzgußform eingelegte Schaumstoffplatte infolge des hohen Druckes zusammengedrückt und nimmt die Gestalt der Forminnenwand an. Wenn die fertige Türverkleidung aus der Form entnommen wird, dann geht der Schaumstoff wieder in seine Ausgangsdicke zurück und bildet die Polsterscicht. Das Polstermaterial muß deshalb elastisch, dehnbar und flexibel sein, um die Verformung zu ermöglichen. Entsprechend dem Abkühlungsvermögen des Spritzgußwerkzeuges kann das Polstermaterial mit normaler Raumtemperatur verarbeitet werden, oder es kann vor dem Verarbeiten infrarot erwärmt werden wie in der Vakuumtechnik.
Die Folie 2 ist entweder von Haus aus mit einer Oberflächennarbung versehen oder diese#wird beim erfindungsgemäßen Verfahren gleichzeitig mitzerzeugt. Zu diesem Zwecke ist das Werkzeug entsprechend präpariert und die Folie steht unter einem gewissen Druck und gewisser Wärmezufflhr.
Die Oberflächennarbung bzw. die Verzierungen oder Ornamente können über die Fläche gesehen verschiedenartig sein.
Fer#ner ist es auch möglich, eine Schaumstoffeinlage ohne Folie zu verwenden deren Oberfläche während des Verfahrens durch Druck und Wärme veredelt wird. Schließlich kann Je nach Verwendungszweck die Schaumstoffeinlage nur an gewissen Stellen des Teiles vorgesehen sein, also muß nicht über die gesamte Fläche reichen.

Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von mit einer Polster bzw. Dekorationsschicht versehenen, insbesondere flächenhaften Kunststoffteilen insbesondere als Verkleidungsteile für#Kraftfahrzeuge, durch Verbinden von Kunststoffschichten in der Spritzgußform, dadurch gekennzeichnet, daß eine Polstereinlage in die Form eingelegt und anschließend einseitig mit einem sich verfestigenden, die Tragerschicht bildenden Kunststoff hinterspritzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polstereinlage (1-,2) mit Hilfe eines Spannrahmens (8) in die Form eingelegt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch bekennzeichnet, daß als Polster-einiage eine mit Folie (2) oder Bespannmaterial kaschierte Schaumstoffeinlage (1) verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (2) mit Oberflächennarbung versehen ist 5. Verfahren nach Anspru-ch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläthennarbung der Folie (2) durch Druck und W>ärmestoß und entsprechend präpariertem-W-erkzeug wäh-rend - des Verfahrens in die- Oberfläche der Folie geprägt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polstereinlage eine Schaumstoffeinlage mit veredelter- Oberfläche ohne Folie- oder Bespannmaterial verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polste#reinlage eine Schaumstoffeinlage ohne Folie oder Bespannmaterial verwendet wird, deren Oberfläche während des Verfahrens durch Druck und Wärme veredelt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächennarbung bzw. die Verzierungen oder Ornamente über die Fläche gesehen verschiedenartig sind.

9. Verfähren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polster- bzw. Dekorationsschicht eine Folie oder Bespannmaterial m#it einer nur stellenweise vorgesehenen Schaumstoffeinlage verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polstereinlage eine aufgeschäumte Polyvinylchlorid- oder Polyurethän-Kunstledereinlage oder Bespann- oder Verkleidungsmaterial verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoff- oder Kunstledereinlage (1) an der dem eingespritzten Kunststoff (3) zugewandten Seite mit einem Gewebe,# Gewirke oder Vlies oder Trägermaterial (4) aus Kunstfaser, Zellwolle, Wolle od. dergl.

12. Nach dem Verfahren nach Anspruch 1 bis 11 hergestelltes Verkleidungsteil, gekennzeichnet durch eine Polsterschicht (1, 2) und eine aus einseitig aufgespritztem, sich-verfestigendem Kunststoff bestehende Trägerschicht (3).

13. Verkleidungsteil nach Anspruch 12, gekenn&eichnet durch eine zusätzliche Verbundschicht (4) aus Gewebe, Gewirke oder Vlies zwischen Polster- {13 und Träger schicht (3).