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Einrichtung zur Befestigung eines Drehknopfes auf einer Welle, insbesondere
für Rundfunkempfänger Bei Rundfunk-und Fernsehempfängern und auf anderen Gebieten
der Technik, z.B. im Automobilbau, werden Drehknöpfe an Wellen befestigt. Zur Vermeidung
einer Relativbewegung zwischen Drehknopf und Welle, insbesondere für die Übertragung
großer Drehmomente, ist diese häufig am Ende abgeflacht, und das loch im Drehknopf
ist innen entsprechend ausgebildet. Zur Befestigung des Drehknopfes auf der Welle
sind Hilfsmittel wie Schrauben und Federn, insbesondere Blattfedern, bekannt. Aus
Kostengründen sind diese Hilfsmittel jedoch unerwünscht.
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Es ist bekannt, bei Verwendung eines Drehknopfes aus Kunststoff oder
eines in einen aus Metall bestehenden Becher einsetzbaren Kunststoffteils die die
Welle aufnehmende Bohrung mit sternförmig nach innen weisenden Stegen zu versehen,
so daß die Welle beim Einschieben in die Bohrung die Stege auf Druck und Biegung
beansprucht und der Knopf durch die dabei bewirkten Gegenkräfte der Stege auf der
Welle festgesetzt wird.
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Es hat sich gezeigt, daß die genannte Lösung den erforderlichen festen
zeitz des Knopfes auf der Welle sowie das leichte Aufschieben des Knopfes auf die
Welle nicht über einen langen
Zeitraum gewährleisten kann. Dies
liegt daran, daß der Kunststoff der die Federkraft aufbringenden Stege dem sogenannten
Kaltfluß unterliegt, sich also unter lange dauernder Einwirkung von Biegungs- und
Druckkräften allmählich verformt.
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Die Erfindung zeigt eine Befestigung ohne die bekannten Hilfsmittel,
die diese Nachteile vermindert.
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Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zur Befestigung eines
Drehknopfes auf einer Welle mit einem die Welle aufneheenden Kunststoffteil. Die
Erfindung besteht darin, daß die Wandung der die Welle aufnehmenden Bohrung auf
einem Teil ihres Umfangs von wenigstens einem federnden Teil gebildet wird, das
gegen den Mantel des Kunststoffteils mit wenigstens einem gebogenen Steg abgestützt
ist.
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Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß der Kaltfluß bei einer
reinen Druckbeanspruchung geringer ist als bei reiner Biegebeanspruchung.
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Drehknopf bestehen häufig aus zwei Teilen: einem das Äußere des Knopfes
bestimmenden vorzugsweise aus Metall bestehenden becherförmigen Außenkörper und
einem die Welle aufnehmenden Kunststoffteil. Bei solchen Knöpfen besteht zusätzlich
zu der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe das Problem, das Eunststoffteil
in dem becherförmigen Außenkörper zu befestigen.
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Es ist bekannt, das Kunststoffteil im Außenkörper mittels eines Klebers
zu befestigen. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung wird die Befestigung des
Kunststoffteils in dem Außenkörper vorteilhaft dadurch vereinfacht, daß der Mantel
des Kunststoffteils an den Stellen, an denen die gebogenen Stege sich nach außen
abstützen, federnd so ausgebildet ist, daß sich die die Welle aufnehmende Bohrung
durch die beim Eindrücken
und Festklemmen des Kunststoffteils in
den bzw. dem becherförmigen Teil entstehende Bewegung des federnden Teils konisch
verjüngt und dadurch auf die Welle gepreßt wird.
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Das Kunststoffteil hat dann also zwei Funktionen, nämlich seine Befestigung
an der Welle und die Befestigung des Außenkörpers am Kunststoffteil.
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Die Erfindung wird an Iland mehrerer Ausführungsbeispiele, die in
der Zeichnung dargestellt sind, erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen erfindungsgemäßen
Drehknopf, Fig. 2 einen Schnitt durch ein gemäß einer Weiterbildung der Erfindung
ausgebildetes Kunststoffteil und Fig. 3 ein in einem metallenen Becher festgeklemmtes
Kunststoffteil nach Fig. 2.
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In Fig. 1 ist ein Drehknopf 1 aus Kunststoff abgebildet, der auch
als Einsatz z.B. für einen metallenen Becher verwendet werden kann. Der Drehknopf
1 besteht aus dem zylindrischen Mantel 2 und einer eine Bohrung 8 enthaltenden Nabe
3. Die die Wandung der Bohrung 8 bildende Nabe 3 besteht auf einem Teil ihres Umfangs
aus dem mittels der Stege 4 fest gegen den Ilantel 2 des Drehknopfes 1 abgestützten
Teile 5. Die Teile 5 übernehmen die Führung und Zentrierung der in der Bohrung liegenden
abgeflachten Welle 7. Auf einem weiteren Teil ihres Umfangs besteht die Nabe 3 aus
dem Teil 9, das mittels der ge-Dogenen Stege 11 federnd gegen den mantel 2 des Drehknopfes
1 abgestützt ist.
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Die Bohrung 8 des Drehknopfes 1*ist so bemessen, daß die Welle 7 beim
Einführen in die Bohrung 8 das Teil 9 in Richtung des Pfeiles 10 bewegt. Dies hat
zur Folge, daß die beiden gebogenen stege 11 in Richtung der Pfeile 12 gebogen weden.
Die Biegung der Stege 11 bewirkt entgegen der Richtung der Pfeile 12 wirkende Federkräfte,
deren resultierende Kraft das Teil 9 gegen die von dem Teilstück 6 der llabe festgehaltenen
Welle drückt, so daß die Welle 7 in der Bohrung 8 festgeklemmt ist.
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Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel gemäß
einer Weiterbildung der Erfindung. Das dargestellte Kunststoffteil 13 dient als
Einsatz für einen mit einer dem äußeren; in waagerechter Richtung gemessenen Durchmesser
des Einsatzes 13 entsprechenden Bohrung versehenen Drehknopf. Die äußere Form des
Einsatzes 13 gleicht einer Ellipse, deren größere Achse senkrecht liegt. Während
der Knopf 1 in Fig. 1 nur ein federndes Teil 9 besitzt, ist der Einsatz 13 in Fig.
2 mit zwei federnden Teilen 14 und 15 versehen. Die Abstützung der federnden Teile
14 und 15 und der Teile 16 gegen den Mantel des Einsatzes 13 ist entsprechend der
Ausbildung des Knopfes 1 in Fig. 1 ausgebildet. Dis obere Teil 14 ist über die gebogenen
Stege 19 und das untere Teil 15 ist über die gebogenen Stege 20 mit dem Mantel verbunden.
Die Teile 1.6 sind über die starren Stege 18 fest mit dem Mantel verbunden.
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Der Mantel des Einsatzes 13 besteht aus den beiden Hälften 22, die
je einen sichelförmigen Querschnitt haben.
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Wenn der Einsatz 13 in die kreisförmige Bohrung eines Drehknopfes,
deren Durchmesser etwa gleich der Länge der kleinen waagerechten Achse des ellipsenförmigen
Einsatzes ist, eingedrückt wird, werden die schmalen Enden der Mantelhälften 22
zum Mittelpunkt des Einsatzes 13 hin bewegt, so daß sie gebogen werden und durch
ihre Federkraft den Einsatz 13 in der Bohrung des Drehknopfes festklemmen.
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Mit der Bewegung der schmalen Enden der Mantelhälften 22 werden auch
die Teile 14 und 15 zum Mittelpunkt des Einsatzes 13 hin bewegt, so daß sich die
Bohrung 17 des Einsatzes 13 verengt.
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Die Abmessungen des Einsatzes 13 sind so gewählt, daß die Bohrung
17 vor dem Eindrücken des Einsatzes 13 in einen Drehknopf größer als der Querschnitt
einer entsprechend geformten Welle ist. Erst durch das Eindrücken des Einsatzes
13 in einen Drehknopf wird die Bohrung 17 so weit verengt, daß eine in diese Bohrung
17 eingeführte Welle beim Einschieben die
beiden Teile 14 und 15
auseinanderdrückt, so daß die Stege 19 und 20 gebogen werden und die für die Befestigung
der Welle erforderliche Federkraft aufbringen.
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In Fig. 3 ist ein entsprechend dem Einsatz 13 in Fig. 2 aufgebauter
Einsatz 23 und ein diesen Einsatz 23 aufnehmender metallischer Becher 24 abgebildet.
Der Becher 24 ist am vorderen Ende offen. Im Inneren des Bechers 24 ist der Einsatz
23 durch die von den an ihrem Ende federnden Mantelhälften 25 aufgebrachten Federkräfte
festgeklemmt. Man erkennt, daß die Enden der Mantelhälften 25 des Einsatzes 23 an
dem im Innern des Bechers liegenden Ende des Einsatzes 23 weiter auseinander liegen
als z.B. auf der halben Länge des Einsatzes 23. Am vorderen Ende sind die beiden
Nantelhälften 25 durch eine weiter unten beschriebene Abdeckplatte 27 miteinander
verbunden.
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Diese Form des Einsatzes 23 hat den Vorteil, daß die Mantelhälften
25 des Einsatzes 23 in erster Linie am hinteren Ende federn und somit außer einer
Erleichterung des Einsetzens in den Metallbecher bewirken, daß die federnden Teile
nur im Inneren des Metallbechers zusammengedrückt werden, d.h. daß sich die Bohrung
26 des Einsatzes 23 zum Inneren hin verjüngt. Nach vorne in der abgebildeten Lage,
d.h. an dem index Öffnung des Metallbechers 24 liegenden Ende ist der Einsatz 23
mit einer Abdeckplatte 27 versehen, die lediglich die Öffnung für die Bohrung 26
aufweist und mit dem Einsatz 23 ein einziges Stück Kunststoff bildet. Die Abdeckplatte
27 verhindert, daß sich der Einsatz 23 an diesem Ende unter dem Einfluß der auf
den Einsatz 23 wirkenden Federkräfte verformt. Auf diese Weise wird gewährleistet,
daß sich der Metallbecher 24 an seinem offenen Ende nicht verformt. Ferner wird
durch die Abdeckplatte 27 verhindert, daß sich beim Eindrücken des Einsatzes 23
in den Metallbecher 24 die Bohrungsöffnung verkleinert und somit das Einschieben
einer Welle in die Bohrung 26 erschwert würde.
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Die Erfindung ist nicht auf abgeflachte Wellen beschränkt.
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Sie ist auch dann vorteilhaft zu verwenden, wenn die Welle z.B. einen
kreisförmigen Querschnitt hat. In einem solchen Fall wäre das Teil 15 in Fig. 2
genauso geformt wie das Teil 14.