DE2038749C3

DE2038749C3 -

Info

Publication number: DE2038749C3
Application number: DE2038749*A
Authority: DE
Inventors: Yasuji Kido; Masanobu Ogawa; Tatsutoshi Shimabara; Shigeo Takenaka
Original assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Current assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Priority date: 1969-05-02
Filing date: 1970-04-28
Publication date: 1973-11-08
Also published as: CA919702A; GB1249290A; FR2047199A5; NL7006454A; DE2038749B2; DE2020791B2; US3778386A; BE749305A; DE2020791A1; DE2038749A1

Description

entspricht, in der L Phosphor und/oder Arsen und/oder Bor bedeutet, M Kalium und/oder Rubidium und/oder Caesium ist, α und h jeweils einen Wert von 0 bis 15 haben, wobei α und h zusammengenommen einen Wert von 2 bis 15 aufweisen, c einen Wert von 0.5 bis 7 hat, d einen Wert von 0,1 bis 4 hat, e einen Wert von 0 bis 4 hat. j den Wert 12 aufweist, g einen Wert von 35 bis 85 hat und /; einen Wert von 0,01 bis 0,5 hat.

sammensetzung ohne Berücksichtigung des Trägergehaltes der empirischen Formel

entspricht, in der L Phosphor und/oder Arsen und/oder Bor bedeutet, M Kalium und/oder Rubidium und/oder Caesium ist, α und Λ jeweils einen Wert von 0 bis 15 haben, wobei α und b zusammengenommen einen Wert

ic von 2 bis 15 aufweisen, c einen Wert von 0,5 bis 7 hat. deinen Wert von 0.1 bis 4 hat, c einen Wert von 0 bis 4 hat. /den Wert 12 aufweist, g einen Wert ^on 35 bis 85 hat und h einen Wert von 0,01 bis 0,5 hat.

Dieerfindunr emäßen Katalysatoren unterscheiden sich von den \ .genannten bekannten Katalysatoren dadurch, daß sic Kalium und/oder Rubidium und/oder Caesium enthalten.

Die bevorzugten Katalysatoren besitzen folgende Zusammensetzung:

A) b 0, a - 3 bis 11, c e 0.5 bis 1, / - 12. Λ
bis 70.

B) a 0. b 2 bis 7, c -= 1 bis 3, d lh
e 0.5 bis 1, f 12, h - 0,1 bis 0,3 und j?
bis 70.

C) Weder α noch b 0, a ·. 11, b ■ 7, α _; b

1 bis 3, d ■ 1 bis 3. 0,1 bis 0.3 und,? 45

bis 11.

1 bis 3, d -- 1 bis 3, c etwa 1.

/ ■--- 12, g ---- 45 bis 70 und h -- 0,1 bis 0.3.

Da die Katalysatoren bei einer gleichzeitigen Anwesenheit von zwei oder mehreren der Elemente Kalium, Rubidium und Caesium keine wesentlich \erbesserten Eigenschaften aufweisen und Rubidium und Caesium teuer sind, enthalten die erfindungsgemäßen Katalysatoren als Metall M vorzugsweise nur Kalium.

Die im Verfahren der Erfindung eingesetzten Katalysatoren werden dadurch hergestellt, daß man

In der USA.-Patentschrift 3 454 630 unii der kanadi- »= sehen Patentschrift 781 513 sind Verfahren zur Herstellung ungesättigter Aldehyde durch Oxydation von Propylen in der Dampfphase beschrieben.

Nach dem in der USA.-Patentschrift 3 454 630 beschriebenen Verfahren wird Propylen an einem aus Nickel-, Kobalt-, Eisen-, Wismut-, Phosphor- und Molybdänoxid bestehenden Katalysator zu Acrolein oxydiert. Bei einem einzigen Durchgang wird eine maximale Acrolein-Ausbeute von 71% der Theorie erzielt. Nach dem in der kanadischen Patentschrift 781 513 beschriebenen Verfahren, bei welchem hauptsächlich ein aus Nickel-, Kobalt-, Eisen-, Wismut-, Arsen- und Molybdänoxid bestehender Katalysator eingesetzt wird, ist bei einem einzigen Durchgang eine maximale Acrolein-Ausbeute von 75,5% erzielbar.

Aufgabe der Erfindung war es, die Aldehydausbeuten der bekannten Verfahren mit Hilfe eines neuen Katalysators zu erhöhen.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von (Meth)acrolein durch Oxydation von Propylen oder Isobuten mit Sauerstoff oder freien Sauerstoff enthaltenden Gasen in der Dampfphase bei Temperaluren von 250 bis 500°C und Drücken von 0,5 bis 10 kg/cm¹ in Gegenwart von Nickel, Kobalt, Eisen, Wismut, Molybdän und gegebenenfalls Phosphor enthaltenden Oxidkalalysaloren, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Oxydation in Gegenwart eines Oxidkatalysators durchführt, dessen Zu-

a) eine wäßrige Molybdatlösung, der gegebenenfalls Phosphorsäure und/oder Arsensäure und/oder Borsäure zugesetzt wurde, mit mindestens einem Kalium- und/oder Rubidium- und/oder Caesiumsalz, mindestens einer wasserlöslichen Eisenverbindung und mindestens einer wasserlöslichen Wismutverbindung sowie gegeoenenfalls mindestens einer wasserlöslichen Kobaltverbindung und gegebenenfalls mindestens einer wasserlöslichen Nickelverbindung versetzt und

b) den erhaltenen Suspensionsbrei, gegebenenfalls nach Zugabe eines Trägers, trocknet und bei hohen Temperaturen in Gegenwart von Sauerstoff oder freien Sauerstoff enthaltenden Gasen calciniert.

Als Molybdate können im Verfahren der Erfindung z. B. Ammoniummolybdat, Molybdänoxid oder Molybdänsäure verwendet werden.

Als Kalium-, Eisen-, Wismut-, Nickel- und Kobaltverbindungen werden beispielsweise die entsprechenden Nitrate eingesetzt. Kalium wird in Form von Kaliummolybdat verwendet.

Das Verfahren der Erfindung eignet sich insbesondere zur selektiven Oxydation von Propylen zu Acrolein. Die Oxydation des Propylens zu z. B. Acrylsäure, Kohlenmonoxid oder Kohlendioxid wird dabei unterdrückt. Die maximale Acrolein-Ausbeute pro Durchgang beträgt 88% der Theorie.

038

Es bedeutet hier:

ti Ji ι j η ι r.v η Mol LiiTigesetztes Propylen

Umwandhingsgrad des Propylene (P). °,_π = -■ ■ - 100

Mol eingesetztes Propylen

c, ...... . , , ·, , , . -. Mol eebildeies Acrolein ,,-„

Selektivität der Acroleinbildung (A), "„ - - - ...._· 100

Mol umgesetztes Propylen

Acrolein-Ausbeute pro Durchgang (P χ A). °/₀ Mol gebildetes Acrolein
Mol eingesetztes Propylen

100

.,..,, Mol gebildete Acrylsäure

Acrylsaure-Ausbeute pro Durchsang. „ -:·■■-■ * · IuO

Mol eingeset/.ies Propylen

Der Katalysator wird im Verfahren der Erfindung vorzugsweise in Kombination mit einem Träger eingesetzt. Beispiele für geeignete Träger sind Siliciumdioxid. Siliciumcarbid und Aluminiumoxid. Besonders geeignet sind Kieselsäuregel oder -sol.

Der Katalysator wird in Form \on Körnern oder Tabletten verwendet. Im allgemeinen wird er als Festbett eingesetzt, es sind jedoch auch Fließbetten bzw. Wirbelschichten anwendbar.

Das erlindung -gemäße Oxydationsverfahren wird vorzugsweise bei Temperaturen -.on 300 bis 450^JC und vorzugsweise in Gegenwart von Wasserdampf durchgeführt. Im Falle der Oxyd;i'ion von Propylen beträgt die Kontaktzeit eines gasförmigen Gemisches aus ^Dropylen, Luft und Wasserdampf bei Normaldruck 0,5 bis 8 Sekunden. Das Gasgemisch, das übei den Katalysator geleitet werden soll, wird durch Vermachen des Olefins mit Luft und Wasserdampf in einem Molverhältnis Sauerstoff/Wasser/Olerin von (0,5 bis 4): (1 bis 20): 1 hergestellt. Im Falle der Oxydation von Propylen beträgt ein bevorzugtes Ausgangsgas-Molverhältnis 8 bis 15 Mol Luft/1 bis 6 Mol Wasserdampf/Mol Propylen.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Katalysator 1

Es werden 8,7 g Nickelnitrat in 5 ml deslrlüertem Wasser, 26,2 g Kobaltnitrat in 10 ml destilliertem Wasser, 24,2 g Eisen(III)-nitrat in 8 ml destilliertem Wasser und 14,5 g Wismutnitrat in 10 ml destilliertem Wasser, das mit 3 ml konzentrierter Salpetersäure angesäuert wurde, gelöst. Diese vier Nitratlösungen werden miteinander vermischt.

Ferner wird eine Lösung von 7,0 g 85°/oiger Phosphorsäure und 0,67 g Kaliumnitrat in 5 ml destilliertem Wasser in eine Lösung von 63,6 g Ammoniummolybdat in 64 ml destilliertem Wasser eingetragen. Dabei wird eine hellgelbe wäßrige Lösung erhalten. Diese Lösung wird mit der vorgenannten vermischten Nitratlösung versetzt.

Die erhaltene breiförmige Suspension wird mit 17 g Kieselsäuresol versetzt, durch Erhitzen getrocknet, weiter erhitzt, anschließend abgekühlt und schließlich pulverisiert. Das erhaltene Pulver wird zu Tabletten verarbeitet, und die Pellets werden 6 Stunden an der Luft bei 500⁰C calciniert. Man erhält einen Katalysator der Zusammensetzung

Ni₁Co₃Fe₂Bi₁P₂K₀₁₂Mo₁₂O₄,,.

Katalysator 2

Man arbeitet wie bei der Herstellung von Katalysator 1, an Stelle der Phosphorsäure werden jedoch 10,3 g Arsensäure eingesetzt. Man erhält einen Katalysator der Zusammensetzung

Ni₁Co₃Fe₂Bi₁As_1-11K_0-2Mo₁₂O₄Si₁₃₅.

Katalysator 3

Man arbeitet wie bei der Herstellung von Katalysator 1, an Stelle der Phosphorsäure werden jedoch 4,4 g Borsäure eingesetzt. Man erhält einen Katalysator der Zusammensetzung

Ni₁Co₃Fe₂Bi₁P₂Ko₁₂Mo₁₂O_49-0.

Katal)-uitor 4

Man arbeitet wie bei der Herstellung von Katalysator 1, an Stelle des Kaliumnitrats wird jedoch 1,9 g Rubidiumnitrat verwendet, und an Stelle der Phosphorsäure werden 7,0 g Arsensäure eingesetzt. Man erhält einen Katalysator der Zusammensetzung

Ni₁Co₃Fe₂Bi₁P₁Rb_0-4Mo₁₂O_{49 7ä}.

Katalysator 5

Man arbeitet wie bei der Herstellung von Katalysator 1, an Stelle des Rubidiumnitrats werden jedoch 2,6 g Caesiumnitrat verwendet. Man erhält einen Katalysator der Zusammensetzung

Ni₁Co₃Fe₂Bi₁P₂Cs₀₁₄Mo₁₂O_49-9.

Katalysatoren 6 bis 12

Man arbeitet ähnlich wie bei der Herstellung von Katalysator 1. Aus Tabelle I sind die Anteile der eingesetzten Ausgangsmaterialien sowie die Zusammensetzung der Katalysatoren ersichtlich.

Tabelle I

Kata lysator	Nickelnitrat	Kobalinitrat	Eisen! III)- nitral	Wismut nitrat	Phosphor säure	Kaliumnitrat	Ammonium- molybdat	Salpeter säure	Kiesel säuresol
6	(g)	(g)	(g)	(g)	(Sl	(gl	(a)	(ml)	(g)
7	8.7	26,2	24,2	14,5	3.5	0.33	63,6	3	17
8	8.7	26.2	24' 1	14,5	10.5	0.99	63.6		17
9	—	61.2	12.1	7,3	3.5	0.33	63.6	1.5	16,7
10	95.7	—	12,1	7,3	3.5	0.33	63,6	1.5	18,6
11	26.1	43.7	36.3	14.5	3.5	0.33	63,6	3.0	19,0
12	26,1	43.7	36,3	43.5	3.5	0.33	63,6	3,0	21,9
34,8	52.4	72,7	14.5	3.5	0.33	63.6	3,0	34,6

Katalysator ,

Katalysatorzusammensetziing

6	Ni₁Co₃Fe₂	Bi₁	P₁K	O₁Mo₁₂O_{47 01}
7	Ni₁Co₃Fe₂	Bi₁	P₃K	o.:,--1o_l20₅₂,„
8	Co₇Fe₁Bi₀	,P	Ko.	,M^₁₂O₁₇₈₀
9	Ni_nFe₁Bi₀	._SP	,K₀	,Mo₁₂O₅,,_so
]0	Ni₃Co₅Fe₃	Bi,	P₁K	O₁₁Mo₁₂O₅,,=,
11	Ni₃Co₅Fe₃	Bi₃	P₁K	0.1Mo₁As₁Si
12	Ni₄Co₁₅Fe₆	Bi₁	P₁K	0.1Mo₁₂O₅₉₀,,

Beispiel 1

80 cm³ des Katalysators 1 werden in einen Reaktor gegeben, der einen Innendurchmesser von 20 mm aufweist und in eine Salzschmelze aus Kaliumnitrat eintaucht. Dann wird in diesem Reaktor Propylen unter den nachstehenden Bedingungen oxydiert:

Temperatur des Kaliumnitrat-Bads. °C 305 M öl verhält η is Pro pylen/Luf t/Wasserdampf '...'. 1:10:5

Verweil/eM. Sekunden 1,5

Es werden folgende Ergebnisse erzielt:

Umwandlungsgrad des Propylens,

'V₀ der Theorie 96

Selektivität der Acroleinbildung. % · · 92

Acrolein-Ausbeutc pro Durchgang, % 88

Acrylsäure-Ausbeute pro Durchgang, °/₀ 3

Bei dieser Oxydation entstehen zusätzlich geringe Anteile von Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Essigsäure als Nebenprodukte.

Beispiele 2 bis 12

Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, es

werden jedoch die aus Tabelle II ersichtlichen Bedingungen angewendet. Aus Tabelle II gehen auch die Ergebnisse hervor.

Tabelle Il

	Kata lysator	Katalysatorzüsammensetzung	Bad-	Verweil	Umwand ln η gs-	Selek- tivitüt	Acrolcin- Ausbcutc	Acryl säure- Ausbeute
Bci- spirl			tempe- ra'.ur	zeit	grad des Propylens	der A^rolein- Bildung	pro Durch gang	pro Durch gang
	2	Ni₁CO₃Fe₂Bi₁ASj₁₅Ko₁₂Mo₁₃O₄₅₃₅	CC)	(Sek.)	("/„)	("„)	CD	(°/o)
2	3	Ni₁Co₃Fe₂Bi₁B₂K_0-2Mo₁₂O₄O₁₅	305	1,5	94	93	87	4
	4	NiICo₃Fe₂Bi₁P₁Rb_0-4Mo₁₂O₄₉₁₇₅	310	1,5	95	86	82	6
4	5	Ni₁Co₃Fe₂Bi₁P₂Cs_0-4Mo₁₂O_49-9	310	1,5	95	89	84	5
5	6	Ni₁Co₃Fe₂Bi₁P₁K_0-1Mo₁₂O_47-01	320	1,5	93	86	80	7
6	7	Ni₁Co₃Fe₂Bi₁P₃K_0-3Mo₁₂O_52-15	305	1,5	95	90	85	4
7	8	Co₇Fe₁Bi_0-5P₁K_0-1Mo₁₂O_47-8	315	1,5	95	85	81	5
8	9	Ni_nFe₁Bi_0-5P₁K_0-1Mo₁₂O_51-80	320	1,5	95	86	82	5
9	10	Ni₃Co₅Fe₃Bi₁P₁K_0-1MOi₂O₅₂₁S₅	310	1,5	96	87	83	6
10	11	Ni₃Co₅Fe₃Bi₃P₁K_0-1Mo₁₂O_55-55	305	1,6	95	91	86	4
11	12	Ni₄Co₆Fe₆Bi₁P₁K_0-1Mo₁₂O_58-05	325	1,5	95	89	84	5
12		315	1,5	96	83	80	10

Beispiele 13 bis 23

konzentrierter Salpetersäure versetzt wurde, zur Lösung B und 1,7 g Orthophosphorsäure und 0,22 g

22,0 g Nickclnilral, 39,4 g Kobaltnitral und 36,6 g 65 Kaliumnitrat in destilliertem Wasser zu Lösung C gelöst. Daraufhin werden die Lösungen A, B und C unter Rühren mit einer wäßrigen Lösung von 63,5 g Ammo-

I:iKcn(llI)-nilrul werden in möglichst wenig Wasser /ur Lösung Λ gelöst. 14,6 g Wismut(lll)-nitrat werden in 25 ml destilliertem Wasser, das vorher mit 3,6 ml

niummolybdal vereinigt. Die erhaltene brciförmige

Suspension wird mit 90,5 g Kieselsäuresol versetzt, getrocknet und auf 300⁰C erhitzt. Nach dem Abkühlen wird die Masse pulverisiert, zu Plätzchen verarbeitet und mehr als 4 Stunden bei 700⁰C calciniert. Der erhaltene Katalysator hat die Zusammensetzung:

110 ml des auf diese Weise hergestellten Katalysators werden in einen Reaktor mit einem Innendurchmesser von 21,6 mm gegeben. Der Reaktor wird in eine Salzschmelze aus Kaliumnitrat getaucht (280 bis 380⁰C) und mit einer Verweilzeit von 2 bis 5 Sekunden von einem Isobuten-Sauerstoff-Wasserdampfgemisch

durchströmt, wobei die Molverhältnisse 1: 1,2 bis 4,0: 3,0 bis 12,0 betragen.

Die erhaltenen Ergebnisse sind bei verschiedenen Drücken in Tabelle III aufgeführt. Die Reaktionsprodukte werden durch Gaschromatographie und Säurebasetitration identifiziert. Dabei werden Methacrolein, Aceton, Essigsäure, Kohlendioxid und Kohlenmonoxid als Hauptprodukte bestimmt.

Zum Vergleich wird unter Beibehaltung der in Beispiel 13 genannten Reaktionsbedingungen ein Katalysator verwendet, der auf die oben beschriebene Weise hergestellt wurde, jedoch kein Kalium enthält.

Die Ergebnisse des Vergleichsversuchs werden ebenfalls in Tabelle III aufgeführt.

Tabelle 111

Beispiel	Katalysator zusammensetzung	Molverhältnis	Bad tempe ratur	Gasdruck	Umwand lungsgrad des Iso butens	Mcth- acrolein- aus beute pro Durch gang	Selektivi tät der Meth- acrolein- bildung
		(C₁H₁: O₁: H₁O)	(T)	(atm. abs.)	(Ve)	(V.)	(V.)
13		1: 2,2: 5,0	345	Normaldruck	98,2	70,1	71,0
14		1: 2,2: 5,0	280	Normaldruck	90,5	65,3	72,1
15		1: 2,2: 5,0	360	Normaldruck	97,2	63,2	65,1
16		1: 2.2: 5.0	380	Normaldruck	98,9	60,7	61,4
17		1:2,2:5,0	350	2,0	94,5	64,9	68,7
18	Ni_2i5Co_4>rFe_3i0	1: 2,2: 5,0	350	3,0	93,2	60,7	65,2
19	Bii.₀Po.₅K_0i07Mo_lt0₅₄	1: 2,2: 5,0	354	3,5	95,6	57,6	60,3
20		1:1,2:6,2	345	Normaldruck	85,2	61,6	72,4
21		1:4,0:6,2	350	Normaldruck	97,7	63,6	62,1
22		1: 2,2:12,0	355	Normaldruck	94,5	69,8	73,9
23		1: 3,0: 20	345	Normaldruck	95,5	62,4	65,3
Vergleichs	Ni₂₁₅Co₄₁SFe₃₁₀	1: 2,2: 5,0	330	Normaldruck ,	95,2	38,6	40,5
beispiel	BiL₀Pc₅Mo₁₂O₅₄

Beispiele 24 bis 31

Das in den Beispielen 13 bis 23 beschriebene Verfahren wird wiederholt, es werden jedoch die aus Tabelle IV ersichtlichen Änderungen der Katalysatorzusammensetzung vorgenommen. Im besonderen werden der Phosphoranteil (e) und der Anteil an Kalium bzw. Caesium (h) variiert.

Ersetzt man in Beispiel 1 K₀₂ durch Rb_0t4 oder P_0i2 durch B_ii0, so erhält man ähnliche Ausbeuten an Methacrolein.

Tabelle IV

	Phosphor atome	Zahl der	Caesium- atome	Badtemperatur	Umwandlungs	Methacroletn-	Selektivität der
Beispiel	(e)	Kalium atome	(h)	CC)	grad des Isobutens	ausbeutepro Durchgang	Methacrolein- bildung
	1,0	(M		342	(V.)	(V.)	(V.)
• 24	2,0	0,1	—	350	95,2	69,7	73,0
25	2,0	0,2	—	350	97,4	68,5	70,5
26	0,5	0,3		340	96,5	65,2	67,8
27	0,5	0,05		345	97,2	69,3	71,3
28	0,5	0,5	0,3	345	96,5	65,5	67,8
29	0,5		0,5	350	97,0	67,9	69,9
30	—	—		345	96,0	64,3	67,3
31	0,02		96,5	62,1	64,3

Beispiel 32

100 ml des Katalysators 8 werden in einen Reaktor gefüllt und bei 355° C mit einer Verweilzeit von 3,2 Sekunden von einem Isobuten-Luft-Wasserdampf-Gemisch derselben Molzusammensetaung wie in Beispiel 13 durchströmt.

309 645/374

Es werden folgende Ergebnisse erzielt:

Umwandlungsgrad des Isobutens 96 %

Methacfoleinausbeute pro Durchgang 68,5 %

Selektivität der Methacroleinbildung 71,4°/o

B e i s ρ i e 1 e 33 bis 36

Die Durchführung des Verfahrens und die Herstellung des Katalysators erfolgen wie in Beispiel 13, jedoch wird die Katalysatorzusammensetzung, wie aus Tabelle V ersichtlich, unter Verwendung von Arsen geändert. Die Ergebnisse sind in Tabelle V aufgeführt.

Tabelle V

	Ni	Co	Katalysatorzusammensetzung	Bi	As	K	Mo	Umwand	Methacrolein-	Selektivität
Bei	4,5	4		1	1,0	0,07	12	lungsgrad	ausbeute pro	QCr IVlClII" acrolfiin-
spiel	4,5	4	Fe	1	0,5	0,05	12	des Isobutens	Durchgang	uvl UlWlIl bildung
	3,0	2	1	1	0,5	0,1	12	(⁰W	(%)	CA.)
33	0	7	1	1	0,5	0,07	12	94,3	68,5	72,6
34			2				95,5	67,9	71,2
35			3			95,0	68,9	72,5
36						96,1	69,5	72,3

B e i s ρ i e 1 e 37 bis 45

Die Durchführung des Verfahrens und die Herstellung des Katalysators erfolgen wie in Beispiel 13, jedoch wird die Katalysatorzusammensetzung wie in Tabelle VI beschrieben geändert. Die Reaktionsergebnisse sind in Tabelle VI aufgeführt.

Tabelle Vl

	Ni	Co	Katalysatorzusammensetzung	Bi	P	K	Mo	Umwand	Methacrolein-	Selektivität Hpr Mrth-
Bei	0	12		1	0,5	0,07	12	lungsgrad	ausbeute pro	Ud IVIt Il l ncrnlcin-
spiel	0	8	Fe	1	0,5	0,07	12	des Isobutens	Durchgang	*QWl \-'* ItI 11 bildung**
	0	8	3	3	0,0	0,07	12	(7o)	(7o)	'7.)
37	1	8	3	1	0,2	0,07	12	93,2	61,9	66,4
38	2,5	4	3	1	0,5	0,07	12	95,0	63,8	67,2
39	2,5	4	5	0,5	0,5	0,07	12	93,5	63,7	68,2
40	2,5	5	2	2	0,5	0,07	12	91,5	61,6	67,3
41	10	1	2	1	0,5	0,07	12	90,4	61,8	68,5
42	1	2	3	1	0,5	0,07	12	80,9	54,3	67,2
43			3				86,3	60,1	69,8
44			6			95,0	55,2	58,1
45						87,7	57,8	65,9

B e i s ρ i e ί e 46 bis 49

Man arbeitet analog der Herstellung von Katalysator 1 und führt die Propylenoxydation gemäß Beispiel 1 durch Die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle VII zusammengestellt.

Tabelle VII

Bei spiel	Katalysatorzusammensetzung	Badtem peratur (⁰Q	Verweil zeit (Sek.)	Umwand grad des Propylens (7a)	Selek tivität der, Acrolein- bildung (7.)	Acrolein- ausbeute pro Durch gang (7o)	Acryl- säureaus- beute pro Durch gang (7.)
46 47 48 49	Ni₃Co₄Fe₃Bi₁P_0-5As_0-5B_0-5K_0-1Mo₁₂O₅₂,., Ni₃Co₄Fe₃Bi₁Pc₇As_0-8K_0-1Mo₁₂Oa_2-8 Ni₃Co₄Fe₃Bi₁As_0-8B_0-7K_0-1Mo₁₂O_52-1 NiJCo₄Fe₃Bi₁P₀₁₈B_0-8K_01xMo₁₂O_52-15	305 305 305 305	1,5 1,5 1,5 1,5	95 95 94 93	87 90 85 86	82 85 80 80	6 4 4 5

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von (Meth)acrolein durch Oxydation von Propylen oder Isobuten mn Sauerstoff oder freien Sauerstoff enthaltenden Gasen in der Dampfphase bei Temperaturen von 250 ->\s 500'C und Drücken von 0,5 bis H) kg/cm² in Gegenwart von Nickel, Kobalt, Eisen. Wismut, Molybdän und gegebenenfalls Phosphor enthaltenden Oxidkatalysatoren, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oxydation in Gegenwart eines Oxidkatalysators durchführt, dessen Zusammensetzung ohne Berücksichtigung de* Trägergehahcs der empirischen Formel