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Die Erfindung betrifft einen Schleifteller nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Derartige Schleifteller, mit denen ein Arbeitsmittel zum Schleifen oder Polieren in einer rotierenden oder auch rotiert-taumelnden Arbeitsbewegung längs einer zu bearbeitenden Oberfläche zu führen ist, sind sowohl für den professionellen Einsatz wie auch für den meist gelegentlichen Heimwerkerbedarf seit langem im Markt.
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Dabei ist ein sich im Allgemeinen rasch abnutzendes Arbeitsmittel wie ein Schleif- oder Polierblatt oder eine Lamellenscheibe klemmend oder haftend unterseitig an einem elastisch verformbaren Kissen angebracht, welches die Andruckkräfte gegenüber der zu bearbeitenden Oberfläche vergleichmäßigt und Andruckimpulse abfängt. Die Druckbelastung des Kissens ist typischerweise durch bewusst schrägen Aufsatz des Arbeitsmittels randbetont und die zugehörigen Arbeitskräfte sind in einen Antriebsanschluss überzuleiten, mit dem der Schleifteller an ein Antriebsmittel anzukoppeln ist, etwa an eine Handbohrmaschine oder dergleichen, wozu der Schleifteller einen Antriebsanschluss mit einen Anschlusszapfen aufweist. Dieser weist bei marktüblichen Anschlusssystemen beispielsweise ein Außengewinde vorgegebener Gewindeform oder etwa ein Innengewinde innerhalb eines Hohlzapfens und leitet die Rotationskräfte des Antriebs wie auch die Andruckkräfte des Benutzers in den Schleifteller ein.
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Zur Überleitung der rotatorischen Antriebskräfte und auch der Andruckkräfte vom Antriebsanschluss in das Kissen dient eine Stützplatte, die das elastisch verformbare Kissen zumindest großenteils auf der der Auflagefläche für das Arbeitsmittel gegenüberliegenden Oberseite abdeckt und aus einem gegenüber dem Material des Kissens steiferen Material, insbesondere aus einem festeren und ggf. faserverstärkten Kunststoff besteht. Die Stützplatte ist großflächig mit dem elastisch verformbaren Kissen verbunden, etwa durch ein Aufkleben der Stützplatte auf ein vorgefertigtes Kissen oder auch durch Anformen der Stützplatte bei der Herstellung des Kissens durch Aufschäumen oder durch einen Spritzvorgang.
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Die Stützplatte ist typischerweise schon vor der Verbindung mit dem Kissen bereits mit dem Antriebsanschluss ausgestattet, der mit Rücksicht auf die sich dort bündelnden Belastungen vorzugsweise aus Metall hergestellt ist. Vielfach bestehen diese aus einem einstückigen – maschinengearbeiteten oder auch aus Metallelementen zusammengeschweißten – Teil mit einem plattenförmigen Anschlussfuß, der flächig auf die Stützplatte aufgesetzt und mit dieser in einem Kranz von peripheren Verbindern, wie etwa Nieten, verbunden ist.
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Ein solcher Antriebsanschluss ist allerdings als Großserienbauteil aufgrund seiner komplexen Bauform nur relativ aufwendig herzustellen. Darüber hinaus ergibt sich das Problem, dass verschiedene Antriebsanschlüsse solcher Art vorzusehen und bereitzuhalten sind, um für unterschiedliche Anschlusssysteme werkseitig jeweils passende Antriebsanschlüsse vorzusehen. Dabei ist auch eine Nietfestigkeit zwischen einer aus Kunststoff bestehenden Stützplatte und einem aus Metall gefertigten Antriebsanschluss von der geringeren Belastbarkeit des Kunststoffs her problematisch und zuverlässig nur mit entsprechend großdimensionierten und vermehrfachten Verbindern und größer ausgelegten Fußplatten mit erweiterten Peripherieabständen auszulegen. Dementsprechend stellt der Antriebsanschluss und seine Verbindung mit der Stützplatte einen für in Großserien zu fertigende Schleifteller kostenträchtigen und fertigungsaufwendigen Faktor dar.
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Ein Schleifteller anderer Art ist aus der
DE 71 29 549 U ersichtlich, bei dem ein Anschlusszapfen formschlüssig in einen Nabeneinsatz an der Oberseite eines Schleifteller-Kissens eingreift und mit einer Schraube von der Unterseite des Kissens verspannt wird, wobei die Schraube das Kissen über eine Druckscheibe gegen den Nabeneinsatz festklemmt. Eine entsprechende Schraubmontage ist in der Praxis umständlich.
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Aus der
DE 20 2008 001 473 U1 ist ein ebenfalls mit einer Schraubverspannung in plattenförmigen Stützscheiben verankerter Anschlusszapfen zu sehen, der von der Montage her umständlich ist.
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Die
US 2005/0 202 796 A1 zeigt einen Schleifteller mit plattenförmigen, über periphere Nietverbindungen zusammengehaltenen Stützscheiben mit einer Zentralbohrung, die ein Gewinde-Anschlusszapfen mit unterem Kopfteil durchgreift. Eine Drehmomentenübertragung zwischen Anschlusszapfen und Stützscheiben ist dabei nicht ersichtlich.
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Bei der
DE 10 2009 010 596 A1 ist ein Schleifteller ohne Anschlusszapfen mit einem Formschlusselement zur Aufnahme einer Antriebsspindel eines Oszillationsantriebs innerhalb eines Mitnehmerelements ausgebildet, das mit einem weiteren plattenartigen Rückenelement aus Kunststoff über Fortsätze verbunden ist. Die Fortsätze sind an dem Rückenelement ausgebildet, durchsetzen das Mitnehmerelement formschlüssig in passenden Ausnehmungen und sind hinter dem Mitnehmerelement pilzförmig verformt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schleifteller herkömmlicher Art dahingehend weiterzuentwickeln, dass dessen Fertigung einfacherer, robuster und kostengünstiger erfolgen kann und dabei die Anpassung an verschiedene Anschlusssysteme Betriebsanschlüsse auf der Fertigungsseite einfacher einzurichten ist.
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Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe von einem Schleifteller nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ausgehend mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruch 1 gelöst. Es hat sich nämlich gezeigt, dass ein solcher Antriebsanschluss einfacher in mehrteiliger, bei der Montage zusammensetzbarer Form ausführbar ist und dabei im montierten Zustand eine formschlüssig zusammengefügte Einheit bildet. In dieser ist der Anschlusszapfen zur Anpassung an verschiedene Anschlusssysteme austauschbar vorzusehen. Gleichzeitig entsteht aber in der montierten Form durch Verspannung der Teile miteinander und durch formschlüssige Verbindung zu einer Drehmomentenübertragung eine feste Gesamteinheit. Dabei wird die Stützplatte zwischen zwei Fußplatten so eingefasst, dass diese im kritischen Innenbereich entlastet wird, einen schonenden Übergang der Kräfte in den Antriebsanschluss gewährleistet und insbesondere auch im Bereich der Verbinder gegen ein Ausbrechen, Ausreißen oder eine Rissentwicklung geschützt wird. Die Verspannung der Fußplatten miteinander unter Einfassung der Stützplatte sichert nicht nur den Zusammenhalt des Antriebsanschlusses ähnlich einer vorbekannten einstückig zu handhabenden Form des Antriebsanschlusses, sondern auch einen verlässlichen und robusten Verbund mit der Stützplatte.
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Vorzugsweise wird dabei der Anschlusszapfen von beiden Fußplatten gehalten und zentriert, indem er etwa endseitig in einem spielfreien Sitz oder Presssitz in einer (unteren) Fußplatte gelagert und mit einem engen, spielfreien Sitz durch die andere Fußplatte durchgeführt wird, wobei die Stützplatte gleichfalls ihrerseits Raum für die Durchführung in einer Öffnung gibt, die zur einfachen Montage allerdings mit Spiel gegenüber dem Anschlusszapfen vorgesehen sein kann.
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Der formschlüssige Formansatz zwischen dem Anschlusszapfen und zumindest einer der beiden Fußplatten kann vorteilhafterweise mit einem Endfortsatz des Anschlusszapfens ausgebildet sein, der in eine passende Ausformung, etwa einer Ausstanzung, der einen Fußplatte eingreift, während die andere Fußplatte als Durchführung zu einer axialen Ausrichtung des Anschlusszapfens dient. Der Formansatz kann grundsätzlich in einer Vielzahl von Formen ausgeführt sein, etwa auch in Oval- oder Langlochform. Fertigungstechnisch vorteilhaft und effektiv für eine gute Drehmomentübertragung ist jedoch eine Mehrkantform, etwa eine Dreikant-, Vierkant-, Fünfkant- oder Sechskantform, zu deren Herstellung auch geläufige Formwerkzeuge zur Verfügung stehen. Die für eine formschlüssige Verbindung vorzusehende Aufnahme des Formansatzes ist dann zumindest stellenweise eng angepasst auszulegen. Vorzugsweise ist die Aufnahme des Formansatzes passgerecht komplementär gestaltet – so etwa auch in einer Ausnehmung oder Eintiefung mit entsprechender Mehrkantkontur.
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Zur Verspannung zwischen den Fußplatten ist der Anschlussfuß vorteilhaft mit zumindest einer in Richtung des Anschlusszapfens weisenden Schulter vorzusehen. Vorzugsweise erhält der Anschlusszapfen einen Flanschbereich mit sogar in beiden Achsrichtungen des Antriebsanschlusses weisenden Schultern, mit denen die Ausrichtung des Anschlusszapfens auch durch die Verspannung gesichert wird.
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Insbesondere zur Aufnahme eines Flanschbereichs des Anschlusszapfens zwischen den Fußplatten können diese oder zumindest eine von diesen beiden eine mittige Ausformung, beispielsweise in Tellerform, aufweisen, die bei Herstellung der Fußplatte durch eine maschinelle Bearbeitung auch einfach in Form eines Tiefziehens oder Kaltpressens erzielbar ist.
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Zum Umfang der Fußplatten hin ist vorteilhaft eine periphere ebene Ringfläche vorzusehen, die gleichförmig flach an der Stützplatte anliegt und die auch die Verbindung und Verspannung der Fußplatten über periphere Verbinder aufnimmt. Diese peripheren Verbinder sind schon mit einem Minimum von etwa zwei einander gegenüberliegenden Verbindern funktionsgerecht ausführbar, um die vom Antriebsanschluss auf die Stützplatte zu übertragenden Drehmomente problemlos überzuleiten. Eine größere Zahl von Verbindungspunkten liefern nicht nur eine vorteilhafte umfangseitige Verteilung der Spann- und Kraftübertragungspunkte, sondern auch eine Redundanz an Verbindern für den Fall einer von der Fertigung her fehlerhaften oder im Gebrauch versagenden Verbindung.
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Die Verbinder können in herkömmlicher Weise durch einzelne Verbindungselemente wie Nieten oder auch Verschraubungen hergestellt werden. Die mehrteilige Gestaltung des Antriebsanschlusses mit zwei Fußplatten eröffnet aber auch die Möglichkeit, diese Verbinder bereits mit einer Fußplatte in einer Form auszubilden, die zum Verspannen der Fußplatten miteinander die gegenüberliegende Fußplatte durchgreift oder umgreift und mit einem Montagewerkzeug dann zu einem festen Sitz verformt wird. Damit lassen sich Einsparungen an Arbeitszeit und Material erzielen wie auch eine hohe Fertigungssicherheit, bei der die Verbindungswirkung der einzelnen Verbinder mit einfachen Verformungsschritten zuverlässig zu erzielen ist.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend näher beschrieben. In der Zeichnung zeigen:
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1 Schrägansicht von oben auf einen Schleifteller,
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2 Schrägansicht eines Teils des Schleiftellers nach 1 von oben in erfindungsgemäßer Ausführung (in Explosionsdarstellung),
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3 und 4 Schrägansichten von unten bzw. oben auf Teile aus 2,
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5 Seitenansicht der Teile nach 2 im montierten Zustand (zu einer Hälfte schnittbildlich),
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6 Teil eines Schleiftellers gemäß der Erfindung (Fußplatte) in einer zweiten Ausführungsform in Seitenansicht (schnittbildlich),
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7 Detailansicht eines Teils des Schleiftellers nach 6 (schnittbildlich) im montierten Zustand,
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8 Teil eines Schleiftellers gemäß der Erfindung (Fußplatte) in Schrägansicht von oben zur einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform,
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9 Teil des Schleiftellers gemäß der Erfindung mit montierter Fußplatte gemäß 8.
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In 1 ist ein Schleifteller dargestellt und insgesamt mit 1 bezeichnet, wie er in der darstellungsgemäß schematisierten Form sowohl als vorbekannte Ausführungsform wie auch als erfindungsgemäße Ausführungsform betrachtet werden kann. Der Schleifteller 1 weist ein nachgiebig-elastisches Kissen 2 auf, welches an einer verdeckten unteren Auflagefläche 3 Klemm- oder Haftmittel bekannter Art zum Anbringen von Arbeitsmitteln wie etwa Schleifblättern, Polierblättern, Lamellenscheiben oder dergleichen aufweist. Die im vorliegenden Fall beispielsweise kreiszylindrische Form des Kissens 2 wird an einer der Auflagefläche 3 gegenüberliegenden (oberen) Seite zum größten Teil durch eine Stützplatte 4 aus einem gegenüber dem des Kissens 2 festeren Material abgestützt, um dem Kissen 2 von der Rückseite her eine belastbare Andruckfläche zu bieten, während das Kissen 2 selbst nachgiebig und weichelastisch ausgebildet ist, so dass es sich auch bei geringem Arbeitsandruck der zu bearbeitenden Oberfläche anpasst. Die Stützplatte 4 kann aus beliebigem festerem Material bestehen und flach-plattenförmig wie auch profiliert oder strukturiert ausgebildet sein. Vorzugsweise werden derzeit solche Stützplatten aus einem faserverstärkten Kunststoffplattenmaterial geschnitten oder gestanzt.
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In der Darstellung wie auch in der Beschreibung ist hinsichtlich der Begriffe ”oben” und ”unten” eine Ausrichtung des Schleiftellers auf eine von oben zu bearbeitende Oberfläche bezogen. Es versteht sich, dass ein normalerweise mitsamt einem Antrieb frei beweglich ausrichtbarer Schleifteller insofern nicht richtungsgebunden ist.
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Die Stützplatte 4 wird ihrerseits durch einen insgesamt mit 5 bezeichneten Antriebsanschluss versehen, der bei der rotationssymmetrisch im vorliegenden Beispielsfall ausgebildeten Schleifteller zentral angeordnet ist und in der Regel aus Festigkeitsgründen aus Metall gefertigt wird – allerdings alternativ auch durchaus aus anderen Materialien wie etwa einem hoch-festen und ggf. faserarmierten Kunststoff bestehen kann. Der Antriebsanschluss 5 ist mit einem Anschlusszapfen 6 ausgestattet, der je nach Anschlusssystem und passend zu einem von mehreren marktgängig standardisierten Antriebsystemen, beispielsweise massiv zylindrisch mit einem Außengewinde oder auch hohlzylindrisch mit einem Innengewinde ausgestattet sein kann aber auch fallweise andere besondere Formen für marktgängige Antriebsysteme aufweisen mag.
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Bei herkömmlichen Antriebsanschlüssen ging der jeweilige Anschlusszapfen in einen Anschlussfuß einstückig über, der mittig und platt auf die Stützplatte 4 aufgesetzt und mit dieser über periphere Verbinder 8, insbesondere über Nieten, fest verbunden war. Die einstückige Form des herkömmlichen Antriebsanschlusses, die beispielsweise spanabhebend aus einem einzigen Rohling heraus zu arbeiten war oder auch aus Elementen in Platten- bzw. Bolzenform zusammengeschweißt oder zusammengelötet wurde – allerdings mit der Gefahr von Verformungen bei der Hitzeeinwirkung – war kostenaufwendig. Die Antriebsanschlüsse waren zudem noch mit Bereitstellungsaufwand verbunden, wenn solche Schleifteller mit unterschiedlichen Anschlusszapfen für verschiedene Antriebssysteme passend angeboten werden sollen.
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Eine erfindungsgemäße Neugestaltung des Schleiftellers in Bezug auf den Antriebsanschluss 5 und die Stützplatte 4 ist in 2 dargestellt. Dabei kam die Stützplatte 4 grundsätzlich in herkömmlicher Weise – etwa auch gemäß 1 – ausgeführt sein. Allerdings ist in jedem Fall in der Stützplatte 4 eine zentrale Montageöffnung für einen Durchgriff von Teilen des Antriebsanschlusses gemäß der Erfindung vorzusehen.
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Der Antriebsanschluss 5 ist allerdings abweichend von den herkömmlichen Antriebsanschlüssen mehrteilig montiert und nicht nur von oben auf die Stützplatte 4 aufgesetzt, vielmehr untergreift er auch die Stützplatte 4 im montierten Zustand und sichert damit aufgrund seiner Materialfestigkeit die Verwendung der peripheren Verbinder 8 – hier in Form von Nieten – und fängt Belastungen der Stützplatte vom Antrieb her wie auch vom Kissen bzw. vom Arbeitsmittel her flächig ab.
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Wie die ”Explosionsdarstellung” in 2 und die teilweise schnittbildliche Zusammenbaudarstellung in 5 erkennen lassen, sind ein zentraler Anschlusszapfen 6 als gesondertes Bauteil und die Stützplatte 4 zwischen zwei Fußplatten, nämlich eine Deckplatte 9 und eine Gegenplatte 10 sandwichartig eingefasst. Dabei durchgreift der Anschlusszapfen 5 sowohl die Stützplatte 4 wie auch die Deckplatte 9 in einer zentralen Öffnung, wobei die Deckplatte 9 eine Öffnung 11 vorsieht, die dem Anschlusszapfen 5 insgesamt bzw. in einem für die fertig montierte Stellung vorgesehenen Bereiche spielfrei umfasst. Dazu kann eine Passung mit festem Sitz oder auch Presssitz vorgesehen sein. Es kann auch eine Pressmontage ein Sitz mit Untermaß vorgegeben werden, der eine Anpassung zwischen Anschlusszapfen 5 und Deckplatte 9 unter Materialverformung herstellt. Damit wird der Anschlusszapfen 5 in der Deckplatte 9 zentriert und spielfrei gehalten.
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Beide Fußplatten 9, 10 wie auch die zwischenliegende Stützplatte 4 weisen periphere Löcher 12, 13, 14 auf, die deckungsgleich einander zuzuordnen sind, um periphere Verbinder aufzunehmen. In 2 und 5 sind Nieten bzw. Hohlnieten 15 dargestellt, die jeweils für sich die Bodenplatte 10, die Stützplatte 4 und die Deckplatte 9 durchgreifen, wobei sie zunächst als Rohniete durchgesteckt werden und dann zu der in 2 und 5 dargestellten vernieteten Form verformt werden.
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Als Verbinder sind anstelle der Nieten 15 alternativ verschiedene Befestigungsmittel oder Befestigungsformen einsetzbar. Grundsätzlich sind Verschraubungen möglich, wobei im Sinne eines festen, unverlierbaren Sitzes zweckmäßig ein Selbstlösen ausgeschlossen werden kann, wie es etwa durch selbstschneidende Schrauben oder auch durch Gewinde mit Untermaß, das in einer der Einsteckseite der Schraube gegenüberliegenden Fußplatte vorgefertigt ist, ausgeführt sein kann. In gleicher Weise können Einschlagelemente in einer schnellen Montage mit Ausbildung eines eigenen festen Sitzes in der jeweils abgelegenen Fußplatte eine feste Verbindung erzielen. Andere Verbinder werden später noch anhand der 6 bis 9 veranschaulicht werden.
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Vorteilhaft ist die dabei für Großserien erforderliche schnelle Montagemöglichkeit, der feste und dauerhafte Sitz und auch die damit erzielbare Verstärkung der Fußplatten 9, 10 für die Stützplatte. Diese wird beidseitig zumindest in einem Umfangsbereich flach anliegend eingefasst durch die Fußplatten 9, 10 und damit gegen Beanspruchungen senkrecht zur Platte im mittleren Bereich gestützt. Gleichzeitig ergibt sich eine reibschlüssige Anlage zwischen den Fußplatten 9, 10 und den Stützplatte 4, die zur Übertragung eines Drehmoments von einem Antrieb über den Anschlusszapfen auf die Stützplatte 4 und auf das Kissen 2 regelmäßig ausreichen könnte. Die periphere Mehrfach-Anordnung der Verbinder 15 gewährleistet aber sicherheitshalber auch eine formschlüssige Mitnahme der Stützplatte 4 mit dem Antriebsanschluss 5 unabhängig von der Belastbarkeit des Reibschlusses zwischen beiden.
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Die Zahl der peripheren Verbinder 15, bei der als Minimum eine zweifache Anordnung in gegenüberliegender Position denkbar ist, stellt einen Kompromiss zwischen einer vergleichmäßigten Verteilung und einer Redundanz der Verbinder gegenüber einem Einzelausfall einerseits und dem Montageaufwand andererseits dar, der mit der Zahl der Verbinder zunimmt.
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Der Anschlusszapfen 5 ist, wie oben ausgeführt, in der Deckplatte 9 eng zentriert. Er ist auch – ohne enge Zentrierung – durch die Stützplatte 4 durchgesteckt und unterseitig in der Bodenplatte an einem Anschlussfuß 16 gehalten, der im vorliegenden Fall einen Ringflansch 17 umfasst, welcher die Stützplatte 4 und die Deckplatte 9 mit einer Schulter 18 als obere Ringfläche untergreift und auch eine unterseitige Schulter 20 aufweist, die auf der Bodenplatte 10 aufliegt.
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In 3 ist neben der Schulter 20 auch ein Formansatz 21 als flacher Sechskant-Formansatz zu erkennen, der nach unten vorsteht. Während der Flansch 17 mit seinen Schultern 18, 20 eine axiale Festlegung des Anschlusszapfens 6 zwischen den Fußplatten 9, 10 erlaubt, ist der Formansatz 21 zur Festlegung des Anschlusszapfens 6 gegenüber den Fußplatten in Drehrichtung – als ”Mitnehmer” – vorgesehen. Die in 2 und 4 dargestellte Bodenplatte 10 ist mit einer zentralen Sechskant-Ausnehmung 22 versehen, in die der Formansatz 21 zumindest bereichsweise mit seinem Umfang formschlüssig eingreift. Im montierten Zustand von Stützplatte 4 und Antriebsanschluss 5 gemäß 5 ist damit eine spielfreie und vibrationsfreie Drehmomentenübertragung herzustellen.
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Die Sechskantform ist ersichtlich nur ein Beispiel einer etwa von Schlüsselköpfen an Schrauben gebräuchlichen Ausformung. In dieser Hinsicht können auch andere Mehrkant-Formen bis herunter zur Vierkant- oder Dreikant-Form verwendet werden. An deren Stelle können aber auch beliebige andere Formen wie etwa eine Oval- oder Langlaufform vorgesehen werden. Diese von der kreisrunden Außenkontur abweichenden Formen sind lediglich darauf auszurichten, Rotationskräfte zu übertragen.
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Die Gestaltung des Anschlussfußes 16 mit einem Flansch zur axialen Festlegung und mit einem Formansatz zur rotatorischen Festlegung gegenüber den Fußplatten ist auch in anderer Gestaltung möglich, die geeignete Anlageflächen zwischen Anschlusszapfen 6 und Fußplatten 9, 10 bietet. Beispielsweise könnte der Anschlussfuß alternativ zu Ringflansch 17 und Formansatz 21 mit einem Sechskantkopf bzw. Mehrkantkopf versehen werden, der zur Deckplatte 9 hin eine Anlageschulter bietet und mit einer gegenüberliegenden Stirnseite in eine Sechskant-Vertiefung einer Bodenplatte eingreift. Eine Ausstanzung in der Bodenplatte wäre dann entbehrlich. Im vorliegenden Fall ist allerdings die Bodenplatte 10 passend zum Formansatz 21 ausgespart und um diese Sechskantaussparung herum mit einer tiefgezogenen, geprägten oder geschlagenen Ausformung 23 versehen, gegen die die Schulter 20 des Anschlusszapfenfußes 16 axial anliegt. Die Ausformung 23 ist oberseitig gegenüber der übrigen Bodenplatte um die axiale Höhe des Flansches 17 in einem knapp bemessenen, für ein spielfreies Verspannen im montierten Zustand gemäß 5 passenden Maß abgesenkt.
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In einer weiteren Alternative kann auch die Durchführung des Anschlusszapfens durch die obere Fußplatte 9 formschlüssig ”unrund” als Mitnehmer – etwa in Vierkant- oder Sechskantform – ausgebildet sein, so dass die untere Fußplatte 10 gegenüber dem Anschlusszapfen nur noch abstützend und zentrierend wirkt.
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In der montierten Form gemäß 5 ergibt sich eine spielfreie, kompakte und sehr stabile Verbindung entsprechender der Teile des Antriebsanschlusses 5 untereinander.
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Die in 2 veranschaulichte Montageverbindung mit Hilfe von (Roh-)Nieten 15 kann zur Reduzierung von Einzelteilen und Montageschritten dadurch vereinfacht werden, dass eine Hohlnieten bereits in einem Stück mit einer der Fußplatten 9, 10 ausgebildet werden. Hier ist in 6 eine Ausbildung mit einer Bodenplatte 24 dargestellt, die ansonsten der Bodenplatte 10 entspricht und zur Aufnahme eines Anschlusszapfens 6 gemäß 2, 3 und 5 auch mit einer mittigen Ausformung 23 sowie einer Sechskant-Aussparung 22 versehen ist. Die Darstellung im Seitenschnitt gemäß 6 gibt drei von vier Rohnieten 25 wieder, die bei der Formgebung für die Bodenplatte 24 bereits im Wege einer Kaltverformung aus dem Formmaterial durch Pressen, Ziehen und dergleichen erzielt sind. In der montierten Form gemäß Teilschnitt nach 7 sind die Rohnieten 25 lediglich nach mit einem einfachen Prägevorgang an der Oberseite aufgeweitet und niedergedrückt, um die Stützplatte 4, die Deckplatte 9 und auch den spielfrei eingespannten Anschlusszapfen 6 unlösbar und fest zusammenzufassen.
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Eine weitere Variante einer Fußplatte 26 – hier wiederum als Bodenplatte 26 ausgeführt, die entsprechend der Bodenplatte 10 ohnehin zur Ausbildung einer Ausformung 23 und einer zentralen Aufnahme 22 für einen Sechskant-Ansatz des Anschlusszapfenfußes auszuformen ist – sieht statt der nach 6 oder 7 vorgesehenen Rohnietenformen als periphere Verbinder Zungen 27 vor, die flach aus dem Material der Bodenplatte 26 gewonnen sind und für die in 8 dargestellte Ausgangsstellung zur Montage in axialer Richtung abgewinkelt sind. Oberseitig sind die Zungen 27 für ein leichteres Zusammenfügen bei der Montage zusammenlaufend angeschrägt. Bei der Montage wird eine Stützplatte 4 und eine Deckplatte 28 mit den zungenförmigen Verbindern 27 von unten her durchgriffen und kann dann in einem Zuge durch Niederpressen und oberseitiges Abwinkeln der Verbinder 27 gemäß 9 fertiggeformt werden. Der dabei zuvor auch durchgesteckte Anschlusszapfen 6 des Antriebsanschlusses 5 wird dabei gleichfalls in der in 5 veranschaulichten Weise festgelegt. Die Deckplatte 28 ist dabei größer als die Bodenplatte 26 ausgeführt. Alternativ kann eine Deckplatte in der Größe der Bodenplatte 26 vorgesehen werden, wenn die Zungen 27 nicht durchgesteckt, sondern außen um den rand der Deckplatte herumgebogen werden. Im Übrigen sind die Verbinder alternativ oder zusätzlich an der Deckplatte auszubilden.
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Ersichtlich bietet die erfindungsgemäße Gestaltung des Antriebsanschlusses in mehrteiliger Form die Möglichkeit einer Montageverbindung mit der Stützplatte, die mit der Einfassung der Stützplatte von der Oberseite und der Unterseite durch zwei Fußplatten die peripheren Verbinder entlastet und damit fester ist als eine herkömmliche nur oberseitige Annietung der Fußplatte mit deren maschinengearbeiteten oder angeschweißten Fuß eines Antriebsanschlusses an eine Stützplatte. Die Herstellung der dazu benötigten Einzelteile ist in der Serienfertigung leicht und einfach zu erstellen und auch die Montage der Teile für eine Großserienfertigung vorteilhaft einfach und schnell durchführbar. Insgesamt ergibt sich hierbei eine in der Großserie ausschlaggebende Verbilligung des Herstellungsprozesses. Kostengünstig ist auch, dass Anschlusszapfen mit übereinstimmendem Fuß – für die erfindungsgemäße Einspannung zwischen den Fußplatten – austauschbar im Hinblick auf unterschiedliche Antriebsanschlusssysteme vorgesehen werden können, ohne dass die Vorfertigung der Fußplatten und die Montage des Antriebsanschlusses zusammen mit einer Stützplatte im Übrigen geändert werden müsste. Damit ergeben sich Vorteile für die Fertigung und die Lagerhaltung.
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Die erfindungsgemäße Kombination von Stützplatte 4 und Antriebsanschluss 5 kann in herkömmlicher Weise mit einem Kissen 2 zusammengefügt werden – sei es durch Kleben, durch Anschäumen bei einem geschäumten Kissen in einer gemeinsamen Form oder durch Anspitzen eines Kissens in einer Spritzgussausfertigung eines weichelastischen Kissens mit Hohlkammern.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 7129549 U [0006]
- DE 202008001473 U1 [0007]
- US 2005/0202796 A1 [0008]
- DE 102009010596 A1 [0009]
