DE19935797A1 - Vergleichmäßigung der Kühlbedingungen an mehreren Spinnstellen - Google Patents

Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen von Filamenten an zumindest zwei Spinnstellen, insbesondere aus Polyester, Polyamid (Polykondensate), Polypropylen oder dergleichen beschrieben. Dabei wird Kühlluft an der Oberfläche des laufenden Fadens mit einer Geschwindigkeit geführt, so daß die Reibung zwischen den Filamenten und der sie umgebenden Kühlluft beeinflußbar ist. Jede Spinnstelle weist einen Spinnkopf auf, aus welchem die Filamente in einen Kühlkanal extrudiert werden. Von dem Kühlkanal werden die Filamente in eine Sammelkammer geführt, in welcher die Filamente zu einem Faden vereinigt werden. Mittels einer Strömungsvergleichmäßigungs-Einrichtung wird erreicht, daß die Luftströmung in den einzelnen Kühlkanälen im wesentlichen gleich groß ist, wodurch gewährleistet ist, daß die Qualität der in den einzelnen Spinnstellen erzeugten Fäden gleich ist, ohne daß für jede einzelne Spinnstelle eine einzelne Strömungsvergleichmäßigungs-Einrichtung vorgesehen sein muß.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen von Filamenten an zumindest zwei nebeneinander angeordneten Spinnstellen gemäß Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. gemäß Oberbegriff von Anspruch 4.

In der WO 95/15409 ist ein Schmelzspinnverfahren für Filamente beschrieben, bei welchem in einem Kühlkanal an der Oberfläche des Fadens eine Luftströmung in der Fadenlaufrichtung erzeugt wird, welche den Faden zumindest in einer Teillänge, in welcher der Faden noch nicht vollständig erstarrt ist, umgibt, wobei in dieser Teillänge die Geschwindigkeit der Luftströmung in der Fadenlaufrichtung derart hoch ist, daß der Faden keiner vernachlässigbaren Belastung infolge von Reibung zwischen dem Faden und der ihn umgebenden Luftschicht ausgesetzt ist. Durch eine derartige Kühlvorrichtung wird der Fadenkristallisationspunkt im Kühlkanal nach unten, d. h. von der eigentlichen Extrudierdüse weg, gezogen.

Aufgrund der Tatsache, daß der Faden mit einer in der Regel höheren Geschwindigkeit aufgewickelt wird, als er extrudiert wird, ergibt sich bei diesem Schmelzspinnverfahren ein sog. Streckverhältnis. Um ein gleichmäßiges Streckverhältnis und damit eine gleich gute Fadenqualität zu erzielen, ist es erforderlich, daß die Kühlbedingungen im wesentlichen konstant gehalten werden. Insbesondere, wenn mehrere Spinnstellen nebeneinander angeordnet sind, müssen die Kühlbedingungen in allen Spinnstellen im wesentlichen gleich groß sein.

Daher wurde bisher für jede Spinnstelle eine Einrichtung zur Vergleichmäßigung der Strömung in dem der Spinnstelle zugeordneten Kühlkanal und der sich daran anschließenden Sammelkammer vorgesehen. Neben dem Nachteil, daß sämtliche Kühlkanäle und Sammelkammern der jeweiligen Spinnstellen separat ausgebildet sein müssen, ist es des weiteren nachteilig, daß pro Spinnstelle auch eine Unter­ druck-Erzeugungseinrichtung, wie zum Beispiel ein Vakuumgebläse vorgesehen werden muß. Dadurch ergibt sich ein hoher apparativer Aufwand, ohne daß gewährleistet werden kann, daß in allen Kühlkanälen der einzelnen Spinnstellen gleiche und konstante Kühlbedingungen, d. h. also auch Strömungsbedingungen der Kühlluft eingehalten werden können.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zu schaffen, mittels welcher bzw. mittels welchem ein Schmelzspinnen von Filamenten an mehreren, nebeneinander angeordneten Spinnstellen bei im wesentlichen gleich guter Qualität der Filamente an allen Spinnstellen möglich ist.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen gemäß Anspruch 4 gelöst. Zweckmäßige Weiterbildungen sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen definiert.

Demgemäß dient das Verfahren zum Schmelzspinnen von Filamenten an zumindest zwei Spinnstellen für jeweils einen Faden, insbesondere aus Polyester, Polyamid (Polykondensate), Polypropylen oder dergleichen. An der Oberfläche der laufenden Filamente wird in deren Laufrichtung in einem Kühlrohr eine Luftströmung zumindest in einem Bereich der Lauflänge der Filamente erzeugt, in welchem die Filamente noch nicht bzw. noch nicht vollständig erstarrt sind, wobei die Luftströmung eine Geschwindigkeit in einer Höhe aufweist, bei welcher Reibung zwischen den Filamenten und der sie umgebenden Luftströmung zumindest vernachlässigbar ist. Erfindungsgemäß ist den Spinnstellen jeweils ein Kühlkanal zugeordnet, in welchem mittels einer für eine Vergleichmäßigung der Luftströmung aller Spinnstellen optimal angeordneten Unterdruckvorrichtung jeweils eine im wesentlichen gleich große Luftströmung für alle Spinnstellen erzeugt wird.

Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht u. a. darin, daß für die einzelnen Filamente innerhalb eines Kühlkanals sowie auch für die Filamente in unterschiedlichen Kühlkanälen eine Strömungsvergleichmäßigung derart erzeugt wird, daß die Strömungsbedingungen der Kühlluft in den einzelnen Spinnstellen nahezu identisch ist. Damit ist die Möglichkeit gegeben, daß die einzelnen Filamente einer Spinnstelle einerseits und auch die Filamente in unterschiedlichen Spinnstellen andererseits eine gleichbleibend gute und konstante Qualität aufweisen.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung wird die Luftströmung von einem einzigen Vakuum-Gebläse erzeugt, mittels welchem die Kühlluft aus dem jeweiligen Kühlkanal über ein einziges Wirbelrohr vergleichmäßigt abgesaugt wird. Insbesondere das vergleichmäßigte Absaugen wird durch ein über die Breite aller nebeneinander angeordneten Spinnstellen vorgesehenes einziges Wirbelrohr erreicht.

Vorzugsweise strömt die aus dem jeweiligen Kühlkanal ausströmende Kühlluft von einer an den Kühlkanal angeschlossenen Sammelkammer über einen Übergang tangential in das Wirbelrohr. Der durch die tangentiale Einströmung der Kühlluft in das Wirbelrohr erzielte Impuls führt zu einer Wirbelströmung in dem Wirbelrohr, welche zu einer gleichmäßigen bzw. vergleichmäßigten Abströmung der Kühlluft aus den jeweiligen Kühlkanälen führt.

Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung weist die Vorrichtung zum Schmelzspinnen von Filamenten an zumindest zwei Spinnstellen, insbesondere von Filamenten aus Polyester, Polyamid (Polykondensate), Polypropylen oder dergleichen, mehrere Spinnstellen mit jeweils einem Spinnkopf auf, aus welchem die Filamente in einen Kühlkanal extrudiert werden. In dem Kühlkanal sind die Filamente mit einer Luftströmung kühlbar, deren Geschwindigkeit vorzugsweise der Geschwindigkeit der noch nicht erstarrten Filamente entspricht, wobei der Kühlkanal in eine Sammelkammer mündet, aus welcher eine Unterdruckvorrichtung die Kühlluft absaugt. Erfindungsgemäß münden die Kühlkanäle in eine Strömungsvergleichmäßigungs-Einrichtung, welche so ausgebildet ist, daß die Luftströmung in den Kühlkanälen der Spinnstellen im wesentlichen gleich groß ist. Dies wird vorzugsweise beispielsweise dadurch erreicht, daß die Strömungsvergleichmäßigungs-Einrichtung ein großvolumiges Wirbelrohr ist, welches zumindest einen Schlitz aufweist, durch welchen die Kühlluft in das Wirbelrohr eintritt.

Die jeweiligen Kühlkanäle münden in eine Sammelkammer, von welcher aus in einem Übergang in Form beispielsweise eines Diffusors eine Strömungsverbindung zum Wirbelrohr geschaffen ist, wobei der Übergang von seinem Anschluß an der Sammelkammer auf die Geometrie des Schlitzes gebracht ist. Der Schlitz ist am Wirbelrohr so angeordnet, und der Übergang ist so an den Schlitz geführt, daß die Kühlluft im wesentlichen tangential in das Wirbelrohr eintritt, um im Wirbelrohr eine Wirbelströmung zu erzeugen, welche ein gleichmäßiges Absaugen aus den Kühlkanälen der unterschiedlichen Spinnstellen nicht nur unterstützt, sondern auch gewährleistet.

Da ein Wirbelrohr vorzugsweise durchgängig über die gesamte Breite nebeneinander angeordneter Spinnstellen reicht, ist der Schlitz oder sind die Schlitze so angeordnet, daß sie über die gesamte Breite des Wirbelrohres reichen, so daß an jeder beliebigen gewählten Stelle des Wirbelrohres über den Schlitz Kühlluft von der jeweiligen Spinnstelle aus dem Kühlkanal zugeführt werden kann. Vorzugsweise ist der Schlitz in seinen Abmessungen einstellbar, um gezielt Einfluß auf die gleichmäßigen Strömungsbedingungen in allen Kühlkanälen auszuüben. Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, daß beispielsweise mindestens aus bis zu acht Fäden pro Spinnstelle unter gleichmäßigen und konstanten Kühlbedingungen erzeugt werden können, wobei lediglich ein einziges Vakuumgebläse für das als Wirbelrohr ausgebildete Unterdruckrohr erforderlich ist. Dadurch kann der apparative Aufwand bei Erzielung einer gleichbleibend guten Qualität der erzeugten Fäden bzw Filamente erreicht werden.

Vorzugsweise mündet jeder Übergang von der Sammelkammer zum Wirbelrohr in einen einzelnen Schlitz, wobei die Schlitze im Wirbelrohr in dessen Längsrichtung zueinander versetzt so angeordnet und ausgebildet sind, daß die Strömung der Kühlluft in den einzelnen Kühlkanälen im wesentlichen unbeeinflußt von jeweiligen benachbarten Kühlkanälen ist. Dies trägt weiterhin zu einer Vergleichmäßigung der Strömungsverhältnisse und damit der Kühlbedingungen an den jeweiligen Spinnstellen bei.

Vorzugsweise ist der Übergang von der Sammelkammer in das Wirbelrohr als Diffusor mit stetig zunehmendem Querschnitt ausgebildet. Damit werden die Strömungsbedingungen weiter vergleichmäßigt.

Gemäß noch einer Weiterbildung münden die Kühlkanäle in eine durchgängige Sammelkammer, welche über einen durchgehenden Schlitz an das Wirbelrohr angeschlossen ist. Die durchgängige Sammelkammer hat den Vorteil, daß die Kühlluft in das Wirbelrohr gleichmäßiger für alle Spinnstellen abgesaugt werden kann.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung werden nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen detailliert erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Seitenschnittansicht durch eine Spinnstelle einer Vorrichtung mit mehreren Spinnstellen gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht mit zehn Spinnstellen entsprechend dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel;

Fig. 3 stellt eine Ansicht in Form eines Schnittes A-A gemäß Fig. 2 dar, wobei der Übergang zu dem Schlitz des Wirbelrohres als Diffusor mit in Strömungsrichtung progressiv zunehmendem Querschnitt ausgebildet ist;

Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei welchem die einzelnen Sammelkammern der zehn Spinnstellen in einen durchgängigen Übergang in das Wirbelrohr münden; und

Fig. 5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einer durchgängigen Sammelkammer und einem einheitlichen durchgängigen Übergang in Form eines einzigen Diffusors.

In Fig. 1 ist eine Schnittansicht durch eine Spinnstation gezeigt, in welcher deren prinzipieller Aufbau gemäß der Erfindung dargestellt ist. Filamente 1 werden in jeder Spinnstelle 2 von einem Spinnkopf aus einer Spinndüse 10 extrudiert. An die Spinndüse 10, welche Düsenbohrungen zum Extrudieren der einzelnen Filamente aufweist, schließt sich eine Kammer an, welche eine gasdurchlässige Wand aufweist, durch welche ein Kühlmedium, vorzugsweise Luft angesaugt wird. Mit dieser Kühlluft werden die aus der Spinndüse 10 austretenden, noch nicht erstarrten Filamente gekühlt. Aufgrund der hohen Laufgeschwindigkeit der Filamente reicht jedoch diese Kammer mit der gasdurchlässigen Wand 11 nicht aus, um die jeweiligen Filamente bis zu ihrem Erstarrungspunkt zu kühlen. Von der Kammer mit der gasdurchlässigen Wand 11 werden die Filamente daher über einen Einlaßkegel 12 in einen Kühlkanal 4 geführt. Dieser Kühlkanal steht in Strömungsverbindung mit einem Vakuumgebläse 6, um die Strömungsgeschwindigkeit der Kühlluft im Kühlkanal 4 derart zu beschleunigen, daß diese im wesentlichen die gleiche Geschwindigkeit wie die Laufgeschwindigkeit der Filamente hat. Dadurch wird erreicht, daß eine Reibung zwischen den Filamenten und der sie umgebenden Kühlluft vernachlässigbar klein wird, obwohl der Erstarrungspunkt der Filamente erst unterhalb des Kühlkanals 4 liegt. Von dem Kühlkanal 4 werden die Filamente 1 über einen Auslaßkegel 13 in eine Sammelkammer 5 geführt.

Die Sammelkammer 5 weist im Innern einen Siebzylinder 14 auf, welcher der Beruhigung der Strömung der Kühlluft dient. An der unteren Seite der Sammelkammer 5, in deren Bereich die einzelnen Filamente 1 zu einem Faden 21 im wesentlichen zusammengeführt sind, befindet sich eine Öffnung, durch welche der Faden 21 aus der Sammelkammer 5 austritt. Die Druckverhältnisse in der Sammelkammer 5 und die Geometrie der Öffnung werden über das Vakuumgebläse 6 so ausgebildet, daß durch die Austrittsöffnung für den Faden 21 aus der Sammelkammer 5 möglichst wenig Sekundärluft einströmt.

Nachdem der Faden 21 aus der jeweiligen Sammelkammer 5 durch die Öffnung ausgetreten ist, wird er einer Präparationseinrichtung 15 zugeführt, in welcher der Faden 21 über eine Gleitoberfläche geführt wird, zu welcher zum Ölen des Fadens Öl zugeführt wird, während der Faden über die Gleitoberfläche streicht.

Daran schließt sich eine Behandlungszone 16 an, welche durch den gestrichelten Bereich angedeutet ist. In der Behandlungszone 16 befindet sich zum Beispiel eine bestimmte Anzahl von Galetten oder/und wird eine Wärmebehandlung, eine Relaxation des Fadens 21 etc. durchgeführt. Eine erste Galette nimmt den Faden 21 im wesentlichen mit der Extrudiergeschwindigkeit der Filamente 1 auf. Eine zweite Galette nimmt daran anschließend den Faden mit einer Aufwickelgeschwindigkeit auf, welche in der Regel größer ist als die Extrudiergeschwindigkeit der Filamente 1. Dadurch wird ein die Fadenqualität wesentlich bestimmendes Streckverhältnis gewährleistet, indem die Aufwickelgeschwindigkeiten dieser beiden Galetten auf die gewünschte Fadenqualität eingestellt wird. In der Behandlungszone 16 ist des weiteren eine Verwirbelungsdüse 17 (nicht gesondert gezeigt) angeordnet, welche zur Herstellung des Fadenschlusses dient.

Aus der Behandlungszone 16 wird der Faden 21 der Changiereinrichtung zugeführt. Durch die Changiereinrichtung wird das Changierdreieck 13 gebildet, indem der Faden, welcher von Fadenführern über eine Andruckwalze 19 zur Aufwicklung auf der Spule 20 geführt wird.

Seitlich an die Sammelkammer 5 angeschlossen ist ein Übergang 9 in Form eines Diffusors angeschlossen, welcher mit einem Wirbelrohr 7 in Verbindung steht. Der Übergang 9 mündet in einen Schlitz 8 in dem Wirbelrohr 7. Der Schlitz 8 und der daran angeschlossene Übergang 9 sind dabei so angeordnet, daß die aus dem Kühlkanal 4 über den Auslaßkegel 13 und die Sammelkammer 5 abgezogene Kühlluft, welche in Fig. 1 durch die Pfeile dargestellt ist, tangential in das Wirbelrohr 7 einströmt. Das Wirbelrohr 7 erstreckt sich im wesentlichen über die gesamte Breite der Spinnstellen (siehe Fig. 2).

Etwa in der Mitte der nebeneinander angeordneten Spinnstellen wird die Kühlluft mittels eines Vakuumgebläses 6 an einer einzigen Stelle aus dem Wirbelrohr 7 abgesaugt.

Im weitesten Sinne besteht das erfindungsgemäße Wirbelrohr aus dem Übergang 9, dem Schlitz 8 und dem eigentlichen Wirbelrohr 7. Durch den Impuls der ein­ strömenden Kühlluft wird in dem eigentlichen Wirbelrohr 7 eine Wirbelströmung erzeugt, welche zu einer sehr gleichmäßigen Abströmung der Kühlluft aus allen Kühlkanälen 4 führt. Damit werden in allen Kühlkanälen 4 einer Vorrichtung mit mehreren, nebeneinander angeordneten Spinnstellen 2 stets gleichmäßige und konstante Bedingungen für die extrudierten Filamente 1 bzw für die damit hergestellten Fäden 21 erzeugt. Der apparative Aufwand ist mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung relativ gering, da für mehrere Spinnstellen 2 ein einziges Wirbelrohr erforderlich ist.

Es versteht sich, daß, je kürzer das Wirbelrohr ausgebildet ist, d. h. je weniger Spinnstellen 2 nebeneinander angeordnet sind, desto gleichmäßiger wird aus den einzelnen Kühlkanälen 4 abgesaugt. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß selbst bei zehn oder zwölf nebeneinander angeordneten Spinnstellen noch sehr gleichmäßige Fadeneigenschaften erzielbar sind.

Des weiteren hat sich gezeigt, daß, je kleiner der Schlitz 8 im Verhältnis zum Durchmesser des Wirbelrohres ist, desto gleichmäßiger wird abgesaugt. Das bedeutet, über die Wahl der Abmessungen bzw. der Abmessungsverhältnisse zwischen Schlitz 8 und Wirbelrohr 7 sowie über die gezielte Anordnung des Schlitzes 8 im Wirbelrohr 7 in dessen Längsrichtung kann die Vergleichmäßigung der Strömung der Kühlluft weiter verbessert werden.

Als Richtwerte für die Dimensionierung eines Wirbelrohres gemäß der Erfindung wird beispielhaft von einem Volumenstrom von 10 bis 100 m³ pro Stunde pro Faden ausgegangen. Bei einer Anzahl von acht Kühlkanälen und einer Teilung zwischen Spinndüsen von 150 mm weist das Wirbelrohr 7 eine Länge von 1200 mm und einen Durchmesser von 250 mm auf. Die Schlitzweite beträgt vorzugsweise 8 bis 20 mm. Der Durchmesser des Abgangs vom Kühlkanal 4 beträgt etwa 100 mm.

In Fig. 2 ist eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit zehn Spinnstellen 2 dargestellt. Die nebeneinander angeordneten Spinnstellen 2 weisen jeweils einen Spinnkopf 3 mit einer Spinndüse 10 und daran angeschlossene Kühlkanäle 4 auf. Die Kühlkanäle 4 münden in Auslaßkegel 13 und von dort in Sammelkammern 5. Von der jeweiligen Sammelkammer 5 ist ein Übergang 9 in Form eines Diffusors an einen jeweiligen Schlitz 8 mit dem Wirbelrohr 7 verbunden. Das Wirbelrohr 7 erstreckt sich in seiner Länge über die Breite aller nebeneinander angeordneten Spinnstellen 2. Aus den jeweiligen Sammelkammern 5 tritt der Faden 21 aus und wird über die Behandlungszone 16 mit der Verwirbelungsdüse 17 der Changiereinrichtung zugeführt, von welcher der Faden über die Andruckwalze 19 der Spule 20 zum Aufwickeln zugeführt wird.

In der Mitte des Wirbelrohres 7 ist ein Anschluß vorgesehen, von welchem mittels des Vakuumgebläses 6 die Kühlluft aus dem Wirbelrohr 7 und damit gleichmäßig aus den einzelnen Kühlkanälen 4 abgesaugt wird. Aufgrund der tangentialen Einströmung der Kühlluft in das Wirbelrohr 7 wird vermieden, daß sich die Strömungen der Kühlluft aus den einzelnen Kühlkanälen 4, welche nebeneinander liegen, nachteilig beeinflussen.

In Fig. 3 ist eine Ansicht eines Längsschnittes A-A durch Fig. 2 dargestellt.

Dargestellt sind die zu einem Faden zusammengefaßten Filamente 1 in dem jeweiligen Kühlkanal 4 jeder Spinnstelle 2. Von den nicht dargestellten Sammelkammern wird die Kühlluft über einen Übergang und einen Schlitz in das Wirbelrohr 7 eingesaugt. Der Übergang 9 ist dabei als ein Diffusor ausgebildet, welcher einen progressiv zunehmenden Querschnitt in Richtung auf den Schlitz 8 an dem Wirbelrohr 7 aufweist. Durch diese progressive Zunahme des Querschnittes wird eine sanfte vergleichmäßigte Strömung bereits im Übergang 9 erreicht. Die Breite des Überganges 9 am Schlitz 8 ist dabei so ausgebildet, daß die einzelnen Übergänge 9 der jeweiligen Spinnstellen 2 ohne Zwischenspalt aneinander anliegen, so daß ein durchgehender Schlitz 8 im Wirbelrohr ausgebildet ist.

In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt, welches in seinem Grundaufbau dem in Fig. 1 bzw. Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel entspricht. Das bedeutet, pro Spinnstelle 2 wird von einem Spinnkopf 3 aus einer Spinndüse 10 eine entsprechende Gruppe von Filamenten in den Kühlkanal 4 über den Auslaufke­ gel 13 den jeweiligen Sammelkammern 5 zugeführt. Von dort wird die Kühlluft über einen durchgängigen Übergang 9' in das Wirbelrohr eingeführt. Der durchgängige Übergang 9 verbindet ohne Zwischenunterteilung sämtliche von den einzelnen Spinnstellen vorhandenen Einzelübergänge zu einem durchgehenden. Damit wird bereits im Übergang 9 eine möglichst gleichmäßige Abströmgeschwindigkeit der Kühlluft aus den einzelnen Kühlkanälen 4 gewährleistet. Der übrige Aufbau entspricht dem in Fig. 2 beschriebenen und wird daher an dieser Stelle nicht nochmals ausgeführt.

In Fig. 5 ist noch ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, bei welchem die einzelnen Kühlkanäle 4 der jeweiligen Spinnstellen 2 nicht in einzelne Sammelkammern S. sondern in eine durchgängige Sammelkammer 5' münden. Das bedeutet, daß die in den Kühlkanälen 4 gekühlten Filamente 1 bzw. die aus den Filamenten erzeugten gekühlten Faden 21 in eine durchgängige Sammelkammer 5' geführt werden. Auch die durchgängige Sammelkammer 5' trägt dazu bei, daß eine noch gleichmäßigere Abströmung der Kühlluft der einzelnen Spinnstellen 2 aus den Kühlkanälen 4 erzielt wird.

Mit moderatem apparatetechnischen und leitungsführenden Aufwand wird durch die Vorrichtung und das Verfahren gemäß der Erfindung erreicht, daß bei nebeneinander angeordneten Spinnstellen in den einzelnen Kühlkanälen 4 die jeweiligen Filamente bzw. aus den Filamenten erzeugten Fäden gleichbleibend gut und gleichmäßig gekühlt werden, so daß auch bei mehreren Spinnstellen die Qualität der in den jeweiligen Spinnstellen hergestellten Fäden nahezu identisch ist.

Claims (9)

1. Verfahren zum Schmelzspinnen von Filamenten an zumindest zwei Spinnstellen für jeweils einen Faden, insbesondere aus Polyester, Polyamid (Polykondensate), Polypropylen oder dergleichen, bei welchem an der Oberfläche der in einem Kühlkanal laufenden Filamente in deren Laufrichtung eine Strömung von Kühlluft erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Spinnstellen jeweils ein Kühlkanal zugeordnet ist, in welchem mittels einer Unterdruckvorrichtung jeweils eine im wesentlichen gleich große Strömung von Kühlluft für alle Spinnstellen erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömung von Kühlluft von einem einzigen Vakuumgebläse erzeugt wird, welches die Kühlluft aus dem jeweiligen Kühlkanal über ein einziges Wirbelrohr ver­ gleichmäßigt absaugt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem jeweiligen Kühlkanal ausströmende Kühlluft tangential in das Wirbelrohr einströmt.

4. Vorrichtung zum Schmelzspinnen von Filamenten (1) an zumindest zwei Spinnstellen (2), insbesondere aus Polyester, Polyamid (Polykondensate), Polypropylen oder dergleichen, wobei jeder Spinnstelle (2) ein Spinnkopf (3) zugeordnet ist, aus welchem die Filamente (1) in einen Kühlkanal (4) extrudiert werden, in welchem die Filamente (1) mit einer Strömung von Kühlluft kühlbar sind, wobei der Kühlkanal (4) mit einer Unterdruckvorrichtung (6) zur Absaugung der Kühlluft verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlkanäle (4) in eine Strömungsvergleichmäßigungs-Einrichtung (7) münden, welche so ausgebildet ist, daß die Strömung der Kühlluft in den Kühlkanälen (4) der Spinnstellen (1) im wesentlichen gleich groß ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Strö­ mungsvergleichmäßigungs-Einrichtung ein großvolumiges Wirbelrohr (7) ist, welches zumindest einen Schlitz (8) aufweist, durch welchen die Kühlluft ein­ tritt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz (8) so angeordnet und ein Übergang (9) von einer Sammelkammer (5) des Kühlkanals (4) zum Wirbelrohr (7) so zum Schlitz (8) geführt ist, daß die Kühlluft im wesentlichen tangential in das Wirbelrohr (9) eintritt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Übergang (9) von der Sammelkammer (5) zum Wirbelrohr (7) in einen Schlitz (8) mündet und die Schlitze (8) im Wirbelrohr (7) zueinander versetzt so angeordnet und ausgebildet sind, daß die Luftströmung in den einzelnen Kühlkanälen (4) im wesentlichen unbeeinflußt von jeweiligen benachbarten Kühlkanälen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang (9) von der Sammelkammer (5) in das Wirbelrohr (7) als Diffusor mit stetig zu­ nehmendem Querschnitt ausgebildet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlkanäle (4) in eine durchgängige Sammelkammer (5') münden, welche über einen durch­ gehenden Schlitz (8) an das Wirbelrohr (7) angeschlossen ist.