DE19918780A1 - Verfahren zum Überprüfen der Haarigkeit von Garnen - Google Patents

Abstract

Beim Ringspinnen mit Verdichtungseinrichtungen besteht die Gefahr, dass die Garne der einzelnen Kopse einen unterschiedlichen Grad der Haarigkeit aufweisen. Dies kann im späteren Endprodukt, beispielsweise einem Gewebe, zu Fehlern führen. Damit solche Fehler vermieden werden, ist die Ringspinnmaschine an eine Prüfstation angeschlossen. In dieser werden die Garne automatisch auf Haarigkeit überprüft und die Kopse in Abhängigkeit vom Prüfergebnis automatisch sortiert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überprüfen der Haarig­ keit von auf einer Ringspinnmaschine mit Verdichtungseinrichtung ersponnenen und auf Kopse aufgewickelten Garnen sowie zum Ein­ leiten unterschiedlicher Maßnahmen in Abhängigkeit von der festgestellten Haarigkeit.

Ringspinnmaschinen mit Verdichtungseinrichtung sind beispiels­ weise durch die EP 0 635 590 A2 Stand der Technik. Solche Ver­ dichtungseinrichtungen befinden sich an jeder Spinnstelle im Anschluss an das jeweilige Streckwerk in einer Zone, bis zu welcher der von der Ringspindel erteilte Spinndrall nicht zu­ rückwirkt. Besonderes Merkmal der auf Ringspinnmaschinen mit Verdichtungseinrichtung ersponnenen Garne ist deren geringe Haarigkeit. Unterschiedliche Haarigkeit lässt sich bereits beim Betrachten zweier Kopse feststellen.

Mittels der Verdichtungseinrichtung werden abstehende Randfasern des verstreckten Faserverbandes pneumatisch um den Kernverband eingerollt, was zu einem Verdichten des Faserverbandes führt. Bei guter Verdichtung gibt es an der letzten Klemmlinie, bis zu welcher der Spinndrall zurückläuft, kein Faserdreieck. Im Gegen­ satz dazu ist bei normalen Ringspinnmaschinen ohne Verdichtungs­ einrichtung ein Faserdreieck vorhanden. In diesem Fall werden die Randfasern nicht genügend eingebunden, und es entsteht ein haariges Garn. Je breiter das Faserdreieck ist, desto haariger wird das Garn.

Wenn beim Ringspinnen mit Verdichtungseinrichtung aus irgend­ welchen Gründen die Verdichtung nicht oder nicht vollständig stattfindet, entsteht an der betreffenden Spinnstelle ein nicht erwünschtes Faserdreieck. Solche Defekte lassen sich beim pneu­ matischen Verdichten leider nicht ausschließen, denn vorhandene Saugeinrichtungen können durch Faserflug verstopfen, oder in einer Verdichtungseinrichtung vorhandene Saugöffnungen können sich zusetzen, so dass die gewünschte Verdichtung nicht auf korrekte Weise stattfindet. Dies ist insbesondere bei der Verar­ beitung schmutziger Baumwolle, insbesondere wenn sie den soge­ nannten Honigtau enthält, der Fall.

Kopse, die aus solchen fehlerhaften Spinnstellen entstehen, sind sehr gefährlich. Vermischt mit guten Kopsen können sie im End­ produkt, beispielsweise einem Gewebe, Fehler verursachen, die das Endprodukt unverkäuflich machen. Die ansonsten glatte Ware wird streifig, oder es kann der sogenannte Moire-Effekt infolge unterschiedlicher Haarigkeit auftreten. Unterschiedliche Haarig­ keit kann beim Färben beispielsweise zu unterschiedlicher Anfär­ bung führen. Eine erhöhte Haarigkeit des Garnes eines einzigen Kopses kann bereits zum Ausschuss einer ganzen Gewebepartie führen.

In der betrieblichen Praxis bei Ringspinnmaschinen mit Verdich­ tungseinrichtung ist man bisher so vorgegangen, dass man die einzelnen Kopse manuell in Augenschein genommen und die un­ brauchbaren Kopse aussortiert hat. Ein solches Vorgehen ist bei einer Massenproduktion von Garnen nicht wirtschaftlich durch­ führbar.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, bei Ringspinn­ maschinen mit Verdichtungseinrichtung das eingangs genannte Verfahren zum überprüfen der Haarigkeit wirtschaftlicher zu gestalten und dafür zu sorgen, dass für ein und dasselbe Endpro­ dukt nur Kopse mit Garnen ohne Unterschiede in der Haarigkeit verwendet werden.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass an die Ringspinnmaschine wenigstens eine Prüfstation angeschlossen ist, in welcher die Garne automatisch auf Haarigkeit überprüft und die Kopse in Abhängigkeit vom Prüfergebnis automatisch sortiert werden.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Garn jedes einzelnen Kopses geprüft. Eine solche Prüfstation arbeitet vorzugsweise optisch und wird so gestaltet, dass sich der jeweilige Kops beispielsweise gegenüber einer dunkleren Rückwand gut abhebt, so dass abstehende Haare für die Prüfstation leicht erkennbar sind.

Das Verfahren lässt sich dann besonders einfach durchführen, wenn die Kopse während des Abtransportes von der Ringspinnmaschine überprüft werden. Das Überprüfen muss spätestens vor dem Umspulen der Kopse zu Kreuzspulen geschehen und könnte unter Umständen sogar noch an der Spulmaschine stattfinden. Die von der Ring­ spinnmaschine abtransportierten Kopse kann man einzeln eine Prüfstation durchlaufen lassen. Entsprechend ihrer Haarigkeit können die Kopse aussortiert oder bezeichnet werden.

Obwohl das Prüfen während des Wanderns der Kopse vorgenommen werden kann, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Kopse mittels einer vorzugsweise getaktet arbeitenden Transporteinrichtung, beispielsweise Peg-trays, durch die Prüfstation hindurchgeführt werden. Das Weiterbewegen der Peg-trays von der Ringspinnmaschine geschieht üblicherweise periodisch, wobei es bei jedem Takt einen kleinen Stillstand der Kopse gibt. Dieser kurze Stillstand reicht für das optische Überprüfen der Kopse mittels eines Lichtblitzes aus. Sollte die Prüfstation zu langsam sein, kann man mehrere Prüfstationen hintereinanderschalten und jeder Prüfstation die Aufgabe zuordnen, den Kops nur an einer ganz bestimmten Stelle zu prüfen. In diesem Zusammenhang ist es wichtig, dass die Prüf­ station feststellt, von welcher Spinnstelle der Ringspinnmaschine der betreffende Kops kommt.

Beim Prüfen der Kopse während eines Stopps ist es zweckmäßig, zwischen der Ringspinnmaschine und der Spulmaschine eine Puffer­ zone einzurichten. Man erhält dadurch nebeneinander mehrere Prüfstationen, in welche die Kopse eingeschoben werden. Dort können sie einige Sekunden verharren und anschließend durch die Transporteinrichtung weiterbefördert werden. Wenn man mehrere Kopse gleichzeitig prüft, wirkt sich ein kurzer Stopp, der länger ist als die Taktzeit der Transporteinrichtung, nicht nachteilig aus.

Eine Pufferzone während eines Peg-tray-Transports lässt sich auch dadurch verwirklichen, dass man die normalerweise zu einer Kette geschlossene Peg-tray-Reihe durch eine Lücke unterbricht und im Bereich dieser Lücke einige Peg-trays, beispielsweise sechs, mittels eines Schnellvorschubes beschleunigt transportiert. Diesen sechs Peg-trays steht dann eine verlängerte Verweilzeit zur Verfügung, nämlich bis die Lücke durch den normalen Peg- tray-Transport wieder geschlossen ist. Hierauf wird weiter unten in der Figurenbeschreibung näher eingegangen.

Spinnkopse mit unerwünscht großer Haarigkeit müssen nicht unbe­ dingt Ausschuss sein. So können in weiterer Ausgestaltung der Erfindung die Kopse nach ihrem Haarigkeitsgrad klassifiziert und für unterschiedliche Verwendungszwecke vorgesehen werden. Dabei lässt man das Aussortieren nach unterschiedlichen Prüfgraden erfolgen. Bei einer sehr wichtigen und anspruchsvollen Partie beispielsweise wird die Prüfstation schärfer eingestellt als dann, wenn es um eine ganz normale Ware geht. Für ein Produkt besonderer Qualität könnte man unterschiedliche Qualitäts­ standards klassifizieren, und lediglich die extrem schlechten Kopse würden als unbrauchbar ausgeschieden.

Insbesondere bei Verbundsystemen zwischen Ringspinnmaschinen und Spulmaschinen bereitet es keine Schwierigkeiten, ungeeignet erscheinende Kopse aus der Transporteinrichtung zu entfernen. Das Abstoßen aus der Transporteinrichtung kann durchaus auch zu einem späteren Zeitpunkt, also noch an der Spulmaschine, erfolgen. Wichtig ist, dass entweder der Kops entsprechend bezeichnet wird oder aber der Maschinenrechner auf Grund von Abzählungen weiß, an welcher Stelle der Transporteinrichtung sich ein schlechter Kops befindet.

Praktisch geht man so vor, dass rückwirkend die fehlerbehafteten Spinnstellen identifiziert und über einen Maschinenrechner angezeigt werden. Spätestens an der Spulmaschine, vorteilhaft jedoch bereits früher, wird festgestellt und signalisiert, welche Spinnstelle der Ringspinnmaschine ein zu haariges Garn erzeugt. Wenn eine Spinnstelle als qualitativ zu schlecht erkannt ist, muss dies dem Bedienungspersonal auf geeignete Art und Weise mitgeteilt werden, beispielsweise durch Nummernanzeige oder Aufleuchten einer Kontrolllampe an der betreffenden Spinnstelle. Das Bedienungspersonal kann dann überprüfen, ob an der betref­ fenden Verdichtungseinrichtung Saugöffnungen oder andere Stellen nicht mehr genügend luftdurchlässig sind.

Die Prüfung in der Prüfstation soll ohne Rücksicht auf den Füllungsgrad der Kopse durchgeführt werden. Es besteht nämlich durchaus die Möglichkeit, dass ein Garn am Anfang und am Ende eines Spinnvorganges unterschiedlich haarig ist. Dies lässt sich in der Prüfstation dann feststellen, wenn ein Kops über seine gesamte Höhe auf Haarigkeit überprüft wird.

Es kann zweckmäßig sein, wenn die Kopse in der Prüfstation um ihre Achse gedreht werden. Dadurch erhält man noch verlässlichere Werte. Beispielsweise könnte ein kleiner Hilfsmotor mittels eines Reibrades den Träger des betreffenden Kopses rotieren lassen.

Nach der Herstellung der Kopse besteht immer die Gefahr, dass die an sich vorhandenen Haare durch irgendwelche Bauteile oder manuelles Berühren angedrückt wurden. Damit dadurch das Prüfer­ gebnis nicht verfälscht wird, ist im weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Kopse zum Aufrichten der Haare in der Prüfstation mit einem Luftstrom beaufschlagt werden.

Die Haarigkeit der Garne muss nicht unbedingt in bewickeltem Zustand der Kopse überprüft werden. Die Prüfstation kann auch so arbeiten, dass vom bewickelten Kops eine ausreichende Garnlänge zum Prüfen abgezogen wird. Der Kops kommt erst danach zur Weiterverarbeitung. Diese Art der Prüfung ist aber, wenn sie außerhalb der Spulmaschine stattfindet, aufwendiger als die Prüfung des Kopses selbst.

Alternativ kann man auch erst an der Spulmaschine das Garn beim Umspulen auf Haarigkeit prüfen, sofern durch geeignete Maßnahmen sichergestellt ist, dass die defekten Spinnstellen erkannt werden. Die Garne können in diesem Falle an jeder Arbeitsstelle der Spulmaschine eine Prüfstation durchlaufen, welches das jewei­ lige Garn auf Haarigkeit überprüft. Dabei entsteht kein Zeitver­ lust, da die Garne beim Umspulen ohnehin von den Kopsen abgewi­ ckelt werden.

Bei einem anderen Verfahren nach der Erfindung werden die Garne bereits während des Spinnvorganges auf Haarigkeit überprüft, vorteilhaft mittels eines längs der Ringspinnmaschine verfahrbaren Wartungsgerätes, an dem die Prüfstation angebracht ist. Beim Ringspinnen entsteht ein sogenannter Garnballon, an welchem sich unter der Wirkung der dabei auftretenden Fliehkraft die Härchen abspreizen, so dass sie besonders gut sichtbar sind. Wenn der Prüfstation ein Stroboskop zugeordnet ist, scheint der Garnballon für die Prüfstation stillzustehen. Dies hat zur Folge, dass der Prüfstation ausreichend Zeit für die Prüfung zur Verfü­ gung steht. Außerdem wird bei diesem Verfahren das Garn während einer Kopsbewicklung wiederholt überprüft. Schließlich kann bei unzulässiger Haarigkeit an Ort und Stelle bei Bedarf sofort der Spinnvorgang unterbrochen werden.

Für das Messen der Haarigkeit an sich sind bereits Messgeräte auf dem Markt, die allerdings bisher nicht an Ringspinnmaschinen angeschlossen waren. Diese Messgeräte arbeiten beispielsweise mit einer digitalen Kamera, deren Signale über einen Computer aufge­ nommen und analysiert werden, oder mittels Zeilendioden, deren Messwerte ebenfalls mit einem Computer ausgewertet werden.

Für das erfindungsgemäße Verfahren wird vorteilhaft eine an sich bekannte Digitalkamera verwendet, im welcher bereits ein eigens für die Bildauswertung konzipierter Rechner integriert ist. Der Rechner verfügt über mehrere Ein- und Ausgänge, über welche die Prüfstation gesteuert werden kann. Die digitale Kamera wird zweckmäßig so programmiert, dass sie praktisch so arbeitet, wie wenn mehrere Zeilendioden in bestimmten Abständen aneinander ge­ baut werden. Die Kamera wird auf der einen Seite und die erfor­ derliche Beleuchtung auf der anderen Seite des Fadens oder des Kopses angeordnet.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zweier bevorzugter Ausführungsbei­ spiele.

Es zeigen:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht auf eine Spinnstelle einer Ringspinnmaschine, an der gerade ein eine Prüfstation enthaltendes Wartungsgerät tätig ist,

Fig. 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeils II der Fig. 1, wobei das Streckwerk weggelassen ist,

Fig. 3 einen Teil einer Ansicht auf eine Peg-tray-Reihe, die durch eine Prüfstation geführt wird,

Fig. 4 einen Querschnitt durch die Peg-tray-Reihe im Bereich einer Kopsentnahmestation,

Fig. 5A bis 5I in schematischer Darstellung den Verfahrensab­ lauf an einer Peg-tray-Reihe mit Pufferzone.

Gemäß Fig. 1 und 2 ist eine Ringspinnmaschine teilweise dargestellt, bei welcher an beiden Maschinenseiten eine Vielzahl von Spinnstellen 1 in einer Reihe nebeneinander angeordnet ist. Jede Spinnstelle 1 enthält unter anderem ein Streckwerk 2 und eine Spindel 3.

Zum Streckwerk 2 gehören ein Eingangswalzenpaar 4, ein als Riemchenwalzenpaar ausgebildetes mittleres Walzenpaar 5 sowie ein eine Ausgangsklemmlinie 7 bildendes Ausgangswalzenpaar 6. Im Streckwerk 2 wird ein Faserband oder Vorgarn 8 in bekannter Weise bis zur gewünschten Garnfeinheit verzogen.

In Anschluss an die Ausgangsklemmlinie 7 liegt ein verstreckter, aber noch drehungsfreier Faserverband 9 vor. Dieser durchläuft eine Verdichtungseinrichtung 10, in welcher der Faserverband 9 durch Verdichten gebündelt und somit im Querschnitt kleiner wird. Der verdichtete Faserverband wird dabei weniger haarig und insgesamt reißfester. Bei der Verdichtungseinrichtung 10 kann es sich im Prinzip um jede der bisher im Stand der Technik bekannten Verdichtungseinrichtungen handeln.

Bei der hier dargestellten Verdichtungseinrichtung 10 ist ein Saugrohr 11 vorhanden, welches mit einem in Transportrichtung verlaufenden Saugschlitz gegen den zu verdichtenden Faserverband 9 gerichtet ist. Ein Siebband 12 transportiert den Faserverband 9 über das Saugrohr 11 bis zu einer Klemmwalze 13, die zusammen mit dem Saugrohr 11 eine Lieferklemmlinie 14 bildet, ab welcher der Faserverband 9 nicht weiter verdichtet wird. Die Klemmwalze 13 ist mittels einer Übertragungswalze 15 vom Ausgangswalzenpaar 6 angetrieben.

Ab der Lieferklemmlinie 14 liegt ein Garn 16 vor, welches mit der Spinndrehung versehen ist und in gewünschter Weise nur eine ganz geringe Haarigkeit aufweist. Das Garn 16 läuft in Lieferrichtung A zur Spindel 3 und passiert dabei einen Ballonfadenführer 17 (sogenanntes Sauschwänzchen) sowie einen auf einem Spinnring 18 kreisenden Ringläufer 19. Der Spinnring 18 ist an einer in Maschinenlängsrichtung verlaufenden Ringbank 20 angebracht und changiert entsprechend den Changierrichtungen B und C. Dabei wird das ersponnene Garn 16 in bekannter Weise auf einen Kops 21 aufgewickelt.

Zwischen dem Ballonfadenführer 17 und dem Ringläufer 19 entsteht bei der Rotation der Spindel 3 ein ballonartig umlaufendes Garnstück 22, welches durch einen Balloneinengungsring 23 etwas eingeengt ist. Zwischen jeweils zwei Spindeln 3 befinden sich darüber hinaus sogenannte Separatoren 24.

Bei Spinnstellen 1 mit einer Verdichtungseinrichtung 10 lässt es sich nicht immer ausschließen, dass sich die Perforation des Siebbandes 12 oder das Saugrohr 11 teilweise durch Faserflug oder dergleichen zusetzen. Es kann dann passieren, dass das entste­ hende Garn 16 haariger wird als erwünscht. Ein solcher Fehler kann sich bei einem nachfolgenden Arbeitsgang, beispielsweise einem Weben, derart nachteilig auswirken, dass die entstehende Ware unverkäuflich wird. Beispielsweise kann durch unterschied­ liche Haarigkeit der Garne 16 der einzelnen Kopse 21 der ge­ fürchtete Moire-Effekt in einem Gewebe auftreten. Kopse 21 mit unterschiedlicher Haarigkeit der Garne 16 sollten daher recht­ zeitig aussortiert werden.

Damit das Feststellen der Haarigkeit nicht subjektiv durch Augenscheinnahme geschehen muss, ist gemäß der Erfindung vorge­ sehen, dass an die Ringspinnmaschine eine Prüfstation 25 ange­ schlossen ist, in welcher die Garne 16 automatisch auf Haarigkeit überprüft und die Kopse 21 in Abhängigkeit vom Prüfergebnis automatisch sortiert werden.

Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 ist die Prüfstation 25 an einem Wartungsgerät 26 angebracht, welches entsprechend den Laufrichtungen D und E an der Reihe der Spinnstellen 1 entlang­ fährt. Hierfür besitzt das Wartungsgerät 26 Laufräder 27, 28 und 29, die auf Fahrschienen 30 laufen. Der Antrieb kann beispiels­ weise über ein changierendes Zugband erfolgen.

Die Prüfstation 25 enthält beispielsweise eine Digitalkamera 31 mit einem integrierten Computer 32 zur Analyse der Messergebnisse. Außerdem ist der Prüfstation 25 vorteilhaft ein Stroboskop 33 zugeordnet, welches das ballonartig umlaufende Garnstück 22 so ausleuchtet, dass dieses stillzustehen scheint. Dadurch werden die festzustellenden Härchen am Garn 16 gut sichtbar, zumal die Fliehkräfte im Bereich des ballonartig umlaufenden Garnstücks 22 für ein Abspreizen der Härchen sorgen.

Das Messergebnis wird umso genauer, je näher die Digitalkamera 31 an den Ballonfadenführer 17 herangeführt wird. In diesem Bereich atmet nämlich das ballonartig umlaufende Garnstück 22 kaum noch.

Ein völlig anderes Ausführungsbeispiel wird nachfolgend anhand der Fig. 3 bis 5 beschrieben.

In Fig. 3 ist eine an der Ringspinnmaschine entlanglaufende Längsschiene 34 dargestellt, auf welcher in bekannter Weise sogenannte Peg-trays 35 mit den darauf befindlichen Kopsen 21 laufen. Die Peg-trays 35 enthalten jeweils einen Teller 36, der in der Längsschiene 34 geführt ist, sowie einen kurzen Zapfen 37 zur Aufnahme eines Kopses 21. Auf die Peg-trays 35 werden die Kopse 21 nach dem Doffen aufgesteckt, wenn sie von der zugehörigen Spindel 3 abgenommen worden sind. Dabei ist bekanntermaßen vorgesehen, dass an sämtlichen Spindeln 3 einer Maschinenreihe alle Kopse 21 gemeinsam gegen neue Leerhülse ausgetauscht werden.

Der Abtransport der Peg-trays 35 geschieht in einer zur einer Kette geschlossenen Reihe, und die Peg-trays 35 wandern vorzugs­ weise zu einer automatischen Spulmaschine. Dem Antrieb der Peg-trays 35 in Transportrichtung P dient eine entsprechend den Changierrichtungen F und G changierende, an der Ringspinnmaschine angebrachte Changierstange 38. An verschiedenen Stellen in Längsrichtung der Ringspinnmaschine greift in den offenen Boden einiger Teller 36 ein Vorschubstößel 39 ein, der sich zusammen mit der Changierstange 38 in bekannter Weise periodisch bewegt. Der Vorschubstößel 39 ist an einer Wippe 40 angebracht und diese wiederum über ein Gelenk 41 an der Changierstange 38.

Die Peg-tray-Reihe läuft beim Abtransport von der Ringspinn­ maschine an einer an die Ringspinnmaschine angeschlossenen Prüfstation 25 vorbei, wo die aufgewickelten Garne 16 auf Haarigkeit überprüft werden sollen. Im Bereich der Prüfstation 25 ist ein Hubelement 42 vorgesehen, welches von unten dem jeweiligen Teller 36 eines Peg-trays 35 zustellbar ist und welches auf diese Weise das Peg-tray 35 samt zu prüfendem Kops 45 anheben kann. Dem Hubele­ ment 42 ist eine Hubstange 43 zugeordnet, die entsprechend den Bewegungsrichtungen H und I bewegbar ist. Bei der Hubstange 43 kann es sich beispielsweise um den Kolben eines pneumatischen oder hydraulischen Zylinders handeln.

Wie bekannt, bewegen sich die Peg-trays 35 in Transportrichtung P nicht kontinuierlich, sondern entsprechend der Changierbewegung der Changierstange 38 periodisch. Zwischen zwei Perioden gibt es jeweils eine kurze Verweilzeit für jedes Peg-tray 35. Diese Verweilzeit wird dazu ausgenutzt, den zu prüfenden Kops 45 in eine oberhalb davon in der Prüfstation 25 befindliche Messposition 46 zu überführen, siehe strichpunktierte Darstel­ lung. Das Hubelement 42 lässt sich hierzu in eine ebenfalls strichpunktiert dargestellte obere Position 44 bewegen.

Das Messen der Haarigkeit am Kops 45 in der Messposition 46 geschieht erfahrungsgemäß am besten am oberen konischen Rand 47, da es sich gezeigt hat, dass in diesem Bereich die Haarigkeit am besten zu erkennen ist.

Die Messposition 46 des zu prüfenden Kopses 45 wird durch einen oberhalb davon angebrachten Aufnahmedorn 48 der Prüfstation 25 fixiert. Die dem Kops 45 zugeordnete Hülse ist dabei zwischen dem in der oberen Position 44 befindlichen Hubelement 42 und dem Aufnahmedorn 48 eingespannt. Die Hülse wird zusammen mit dem zu prüfenden Kops 45 mittels eines der Prüfstation 25 zugeordneten Drehantriebes 49 während des Messvorganges einmal gedreht.

Wie ersichtlich, ist die Digitalkamera 31 gegen eine Messstelle des in der Messposition 46 befindlichen Kopses 45 gerichtet. Die gleiche Messstelle wird von zwei Lichtquellen 50 und 51 unter einem vorgegebenen Winkel so angeleuchtet, dass das Licht selbst nicht in das Objektiv der Digitalkamera 31 gelangen kann. Nach erfolgter Messung wird der Kops 45 zusammen mit dem zugehörigen Peg-tray 35 wieder in die Peg-tray-Reihe abgesenkt. Der ganze Messvorgang muss abgelaufen sein, bevor die Peg-tray-Reihe durch den Vorschubstößel 39 um eine Teilung weiterbewegt wird. Nach diesem Weiterbewegen kann der in Transportrichtung P nächste Kops geprüft werden.

Das Prüfen eines Kopses 45 und das eventuelle Entfernen eines fehlerhaften Kopses 64 (siehe Fig. 4) geschieht nicht nur während einer einzigen Verweilzeit, sondern zu verschiedenen Verweilzeiten. Damit steht für die Ausführung dieser zwei Ver­ fahrensschritte wenigstens die doppelte Verweilzeit zur Verfü­ gung.

In Fig. 4 erkennt man im Querschnitt die Längsschiene 34, wobei sich ein Peg-tray 35 gerade an einer der Prüfstation 25 nachfol­ genden Kopsentnahmestation 52 befindet. Diese Zuordnung von Prüfstation 25 und Kopsentnahmestation 52 wird später anhand der Fig. 5 noch näher erläutert werden.

Die Kopseentnahmestation 52 gemäß Fig. 4 wird nur dann wirksam, wenn zuvor an der Prüfstation 25 ein fehlerhafter Kops 64 fest­ gestellt worden ist. In einem solchen Fall greift während einer Verweilperiode ein quer zur Längsschiene 34 bewegbares Ausschub­ element 53 an und verschiebt das Peg-tray 35 in Schubrichtung K um einen kleinen Betrag seitlich. Nach der Entnahme des nun in der Position 55 befindlichen fehlerhaften Kopses 64 vom Peg-tray 35 wird der Teller 36 durch ein Rückschubelement 54 entsprechend der Schubrichtung L wieder in die Peg-tray-Reihe zurückgeschoben. Diese zwei Schubbewegungen müssen während einer Verweilperiode durchgeführt werden.

Der seitlich ausgeschobene, strichpunktiert dargestellte Kops 55 wird von einem Greifer 59 unten ergriffen und vom Zapfen 37 des Peg-trays 35 nach oben in Hubrichtung M abgehoben. Der Greifer 59 ist L-förmig ausgeführt und an der Auflagefläche entsprechend dem Hülsendurchmesser des fehlerhaften Kopses 64 gegabelt.

Dem Abtransport der fehlerhaften Kopse 64 dient ein Endlosband 56 oder dergleichen, welches über zwei Umlenkräder 57 und 58 läuft, von denen eines angetrieben ist. Im vorliegenden Fall sind an dem Endlosband 56 insgesamt vier Greifer 59 angebracht. Die fehlerhaften, ergriffenen Kopse 64 werden in Hubrichtung M angehoben und oben über ein Rutschblech 61 oder dergleichen entsprechend der Auswerfrichtung N einem Behälter zugeführt. Mit 60 ist gestrichelt der Hüllkreis der Greifer 59 dargestellt, der sich außerhalb des Rutschbleches 61 und des Behälters befinden muss.

Anhand der Fig. 5A bis 5I wird nachfolgend sehr schematisch der Bewegungsablauf einer Peg-tray-Reihe im Bereich einer Prüf­ station 25 und einer Kopsentnahmestation 52 erläutert. Die Peg-tray-Reihe ist hierbei von oben betrachtet, die einzelnen Peg-trays 35 sind nur als Kreise dargestellt. Die Fig. 5A bis 5I sind so zu verstehen, dass es sich um einzelne aufeinander folgende Momentaufnahmen einer Peg-tray-Reihe handelt.

Zur Erläuterung des Schemas sind die in der Peg-tray-Reihe aufeinander folgenden Peg-trays 35 hier mit kleinen Buchstaben bezeichnet, in Fig. 5A von a bis k. Außerdem erkennt man, durch sämtliche Fig. 5A bis 5I durchlaufend, zwei strichpunktierte Säulen. Die rechte Säule soll dabei die Prüfstation 25 symbo­ lisieren, die linke Säule die Kopsentnahmestation 52. Wie bereits angesprochen, sind die Prüfstation 25 und die Kopsentnahmestation 52 räumlich ein Stück voneinander getrennt, so dass die einzelnen Peg-trays 35 zu verschiedenen Verweilzeiten die Prüfstation 25 und die Kopsentnahmestation 52 erreichen. Damit steht für die Durchführung des Verfahrens insgesamt mehr Zeit zur Verfügung.

In Fig. 5A ist die angenommene Ausgangsposition einer Peg­ tray-Reihe im Bereich einer Prüfstation 25 und einer Kopsentnah­ mestation 52 gezeigt. In diesem Bereich gibt es eine Pufferzone 62, die dem Zweck dient, die Verweilperiode in der Prüfstation 25 und in der Kopsentnahmestation 52 zu verlängern.

Die Peg-tray-Reihe bewegt sich in Fig. 5A von rechts nach links. Der Pufferzone 62 gehören momentan die Peg-trays d bis i an. Sie sind hier durch eine Kreuzschraffur der Deutlichkeit halber gekennzeichnet. Diese Kreuzschraffur an den Peg-trays d bis i wird der Übersichtlichkeit halber beibehalten, auch nachdem diese Peg-trays d bis i später die Pufferzone 62 verlassen haben.

Wie aus Fig. 5A ersichtlich, gibt es in Transportrichtung im Anschluss an die Pufferzone 62 eine Lücke 63 in der Peg-tray- Reihe. Diese Lücke 63 entspricht einer Teilung, also dem Durchmesser eines Peg-trays 35. Diese Lücke 63 ist verantwortlich dafür, dass insbesondere in der Prüfstation 25 die Verweilzeit zum Messen der Haarigkeit deutlich verlängert werden kann.

Die in der Prüfstation 62 momentan befindlichen Peg-trays, im vorliegenden Falle der Fig. 5A die mit Kreuzschraffur versehenen Peg-trays d bis i, sind nicht an den normalen, in Fig. 3 erläuterten Changiervorschub angeschlossen, sondern an einen separaten Schnellvorschub. Die nicht mit Kreuzschraffur versehenen Peg-trays a bis c sowie j und k hingegen sind an den normalen Peg-tray-Vorschub angeschlossen, der mit dem bereits beschriebenen Vorschubstößel 39 bewirkt wird.

Lediglich der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass den in Fig. 5A dargestellten Peg-trays a bis c selbstverständlich viele weitere nicht dargestellte Peg-trays vorausgehen und dass den dargestellten Peg-trays j und k viele weitere Peg-trays folgen.

Im Anschluss an die angenommene Ausgangsposition gemäß Fig. 5A wird jetzt der Schnellvorschub betätigt, und das Ergebnis dieses Schnellvorschubes ist in der Fig. 5B dargestellt. Nach Betätigen des gesonderten Schnellvorschubes ist die bisherige Lücke 63 geschlossen worden, da die Peg-trays d bis i als Paket um eine Teilung weitertransportiert wurden. Dafür ist zwischen den Peg-trays i und j nunmehr eine andere Lücke 65 entstanden, welche ebenfalls einer Teilung entspricht. Während des Schnellvorschubes sind die nicht mit Kreuzschraffur dargestellten Peg-trays a bis c sowie j und k nicht bewegt worden.

Es ergeben sich nun zwei Vorteile:

Zum einen ist, wegen des Schnellvorschubes, in diesem Bereich die Verweilzeit höher, zum anderen muss beim nachfolgenden normalen Vorschub der Peg-trays a bis c sowie j und k erst die Lücke 65 geschlossen werden, bevor insbesondere das in der Prüfstation 25 befindliche Peg-tray h erneut bewegt wird. Dank der Pufferzone 62, die wegen der abwechselnden Lücken 63 und 65 wirksam wird, ist die Verweilzeit für die Prüfstation 25 und auch für die Kopsentnahme 52 annähernd verdoppelt worden.

Nach Betätigen des Schnellvorschubes, also in der momentanen Position der Peg-tray-Reihe gemäß Fig. 5B, befindet sich der auf dem Peg-tray h befindliche Kops unterhalb der Prüfstation 25, vergleiche hierzu nochmals Fig. 3. Das Peg-tray h kann jetzt in eine strichpunktiert dargestellte Position h' ausgelenkt, am Beispiel der Fig. 3 also angehoben werden, so dass bereits jetzt die Haarigkeitsmessung in der Prüfstation 25 beginnen kann. Die anschließende Auswertung des Messergebnisses im Computer der Digitalkamera 31 dauert zwar länger als die jetzt zur Verfügung stehende verlängerte Verweilperiode, jedoch kann das Auswerten auch während eines anschließenden Vorschubes fortgesetzt werden, da während des Auswertens ja das Peg-tray h selbst nicht gehand­ habt werden muss.

Nunmehr tritt wieder der normale, in Fig. 3 beschriebene Peg-tray-Vorschub mit dem Vorschubstößel 39 in Funktion, und das Ergebnis davon ist in der Fig. 5C dargestellt. Dabei wurden die Peg-trays a bis d um eine Vorschubteilung weiterbewegt (das Peg-tray a ist in der Fig. 5C nicht mehr sichtbar). Ebenfalls wurden die Peg-trays j und k (sowie ein jetzt zusätzlich sichtbar werdendes Peg-tray l) bewegt, so dass das Peg-tray j jetzt an das Peg-tray i angeschlossen ist. Der Pufferzone 62 gehören somit momentan die Peg-trays e bis j an. Es ist in Transportrichtung vor der Pufferzone 62 wieder eine Lücke 63 entstanden.

Die Haarigkeitsmessung des auf dem Peg-tray h befindlichen Kopses - siehe ausgelenkte Position h' - kann während dieser Phase noch fortgesetzt werden, und das Peg-tray h kehrt anschließend aus der ausgelenkten Position h' wieder in die Peg-tray-Reihe zurück, damit anschließend der nächste Schnellvorschub erfolgen kann. Die Auswertung des Messergebnisses geht jedoch, wie beschrieben, während einiger Vorschübe weiter und wird erst dann beendet sein, wenn das Peg-tray h nach einigen Vorschüben in der Kopsentnahme­ station 52 angekommen ist (siehe später bei der Fig. 5G).

Jetzt erfolgt wieder ein Schnellvorschub der momentan in der Pufferzone 62 befindlichen Peg-trays e bis j, und das Ergebnis davon ist in der nächsten Fig. 5D dargestellt. Die Peg-trays e bis j haben sich dadurch an das momentan stillstehende Peg-tray d angeschlossen, und die Lücke 63 ist wieder verschwunden. Statt­ dessen ist erneut die hinter der Pufferzone 62 vorgesehene Lücke 65 entstanden, da ja die Peg-trays k und l nicht mitbewegt wurden. Jetzt kann das Auslenken des auf dem Peg-tray i befind­ lichen zu prüfenden Kopses in der Prüfstation 25 starten, siehe ausgelenkte Position i'.

Die nächste Phase ist wieder ein normaler Vorschub der Peg­ tray-Reihe, wobei momentan die Peg-trays f bis j unbewegt blei­ ben. Das Peg-tray k und die nachfolgenden Peg-trays l und m schließen sich lückenlos an, und in Transportrichtung vor der Pufferzone 62 ist wieder eine Lücke 63 entstanden. Das Ergebnis sieht man in der Fig. 5E.

Der Pufferzone 62 gehören jetzt momentan die Peg-trays f bis k an, und der auf dem Peg-tray i sitzende zu prüfende Kops befindet sich in der Prüfstation 25. Das Messen der Haarigkeit kann zu Ende geführt werden, wonach das ausgelenkte Peg-tray i aus der ausgelenkten Position i' wieder in die Peg-tray-Reihe zurückge­ führt wird.

Jetzt tritt wieder der Schnellvorschub in Kraft, siehe das Ergebnis in der Fig. 5F. Die Peg-trays f bis k haben sich an die davor befindliche, momentan stillstehende Peg-tray-Reihe ange­ schlossen, und hinter der Pufferzone 62 ist wieder die Lücke 65 entstanden, da ja die an den Normalvorschub angeschlossenen Peg-trays l und m stillstehend geblieben sind. Es kann jetzt bereits mit dem Auslenken des Peg-trays j in die ausgelenkte Position j' beginnen.

Die nächste Phase, die in der Fig. 5G dargestellt ist, bringt eine Neuerung, denn nunmehr hat das Peg-tray h, dessen Kops bereits zuvor geprüft wurde, die Kopsentnahmestation 52 erreicht. Auf Grund des erneut erfolgten Normalvorschubes, dessen Ergebnis in der Fig. 5G gezeigt ist, ist vor der Pufferzone 62 wieder die Lücke 63 entstanden, weil vor der Pufferzone 62 lediglich die Peg-trays c bis f bewegt wurden. Die nachfolgenden Peg-trays l bis n haben sich an die Pufferzone 62 angeschlossen. Die Messung des auf dem Peg-tray j befindlichen Kopses kann jetzt zu Ende geführt werden, wonach das Peg-tray j aus der ausgelenkten Position j' wieder in die Peg-tray-Reihe zurückgeführt wird.

Es sei jetzt angenommen, dass der zuvor bereits geprüfte, auf dem Peg-tray h befindliche Kops (siehe Fig. 5B und 5C) ein Messergebnis gebracht habe, welches ein fehlerhaftes Garn 16 erbracht hat. Da seit dem Messen in der Prüfstation 25 einige Zeit vergangen ist, liegt inzwischen die Auswertung des zur Digitalkamera 31 gehörigen Computers 32 vor. In der Kopsentnah­ mestation 52 kann daher der auf dem Peg-tray h befindliche fehlerhafte Kops ausgestoßen werden, wie dies anhand der Fig. 4 bereits beschrieben wurde. Das dieses Ausstoßen aber nur dann geschieht, wenn tatsächlich ein fehlerhafter Kops vorliegt, ist in der Darstellung nach Fig. 5G die ausgelenkte Position h" mit einem Fragezeichen gekennzeichnet. Sollte der betreffende Kops in Ordnung sein, dann geschieht an der Kopsentnahmestation 52 nichts.

Der Vollständigkeit sei erläutert, dass selbstverständlich das Peg-tray h nach der Entnahme eines fehlerhaften Kopses in die Peg-tray-Reihe zurückgeführt wird, wie dies ja auch anhand der Fig. 4 erläutert worden war.

Jetzt ist wieder ein Schnellvorschub fällig, dessen Ergebnis in der Fig. 5H dargestellt ist. Die Peg-trays g bis l haben sich an die stillstehenden Peg-trays d bis f angeschlossen, und die dort befindliche Lücke 63 ist wieder verschwunden. Stattdessen hat sich in Transportrichtung hinter der Pufferzone 62 wieder die andere Lücke 65 aufgetan, da die nachfolgenden Peg-trays m und n nicht bewegt wurden. Hier kann jetzt wieder die Messung des auf dem Peg-tray k angebrachten Kopses beginnen, siehe ausgelenkte Position k'.

Jetzt gibt es wieder einen Normalvorschub, der die Peg-trays d bis g sowie m bis o umfasst, wobei das Ergebnis in der letzten Fig. 5I dargestellt ist. Anstelle der vorherigen Lücke 65 gibt es jetzt zwischen den Peg-trays g und h eine Lücke 63. Die Messung des auf dem Peg-tray k befindlichen Kopses wird abge­ schlossen, und das Peg-tray wandert von der ausgelenkten Position k' in die Peg-tray-Reihe zurück. Ein eventuell fehlerhafter, auf dem Peg-tray i befindlicher Kops kann gegebenenfalls in dieser Phase in der Kopsentnahmestation 52 aussortiert werden.

Claims (25)

1. Verfahren zum Überprüfen der Haarigkeit von auf einer Ring­ spinnmaschine mit Verdichtungseinrichtung ersponnenen und auf Kopse aufgewickelten Garnen sowie zum Einleiten unterschiedlicher Maßnahmen in Abhängigkeit von der festgestellten Haarigkeit, dadurch gekennzeichnet, dass an die Ringspinnmaschine wenigstens eine Prüfstation angeschlossen ist, in welcher die Garne automa­ tisch auf Haarigkeit überprüft und die Kopse in Abhängigkeit vom Prüfergebnis automatisch sortiert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopse in bewickeltem Zustand auf Haarigkeit der Garne überprüft werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine zum Prüfen ausreichende Garnlänge von den Kopsen abgezogen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Grad der Haarigkeit entlang der gesamten Kontur der Kopse festgestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopse in der Prüfstation um ihre Achse gedreht werden.

6. Verfahren nach Anspruch 2, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopse zum Aufrichten der Haare in der Prüfstation mit einem Luftstrom beaufschlagt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Garne beim Abwickeln von den Kopsen auf einer Spulmaschine eine Prüfstation durchlaufen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Kopse beim Abtransport von der Ringspinn­ maschine überprüft werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopse mittels einer vorzugsweise getaktet arbeitenden Transport­ einrichtung durch eine Prüfstation hindurchgeführt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Prüfstation eine Pufferzone mit verlängerter Verweilzeit zugeordnet ist.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Garne während des Spinnvorganges auf Haarigkeit überprüft wrden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Haarigkeit im Bereich eines beim Spinnen entstehenden Garnballons überprüft wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Haarigkeit mittels einer längs der Ringspinnmaschine verfahrbaren Prüfstation überprüft wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopse nach ihrem Haarigkeitsgrad klas­ sifiziert und für unterschiedliche Verwendungszwecke vorgesehen werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass ungeeignet erscheinende Kopse entfernt werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass rückwirkend die fehlerbehafteten Spinnstellen identifiziert und vorzugsweise über einen Maschinenrechner aufgezeigt werden.

17. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 11 bis 16 an einer Ringspinnmaschine, die eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen (1) mit Verdichtungseinrichtung (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass ein längs der Spinnstellen (1) bewegbares, eine Prüfstation (25) zum Messen der Haarigkeit der ersponnenen Garne (16) enthaltendes Wartungsgerät (26) vorgesehen ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfstation (25) jeweils einem ballonartig umlaufenden Garnstück (22) der einzelnen Spinnstellen (1) zustellbar ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Prüfstation (25) ein Stroboskop (33) zugeordnet ist.

20. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 8 bis 10 an einer Ringspinnmaschine, die mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen mit Verdichtungseinrichtung versehen ist, wobei die ersponnenen Garne auf Kopse aufgewickelt und die fertig bewickelten Kopse auf Peg-trays getaktet abgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Peg-trays (35) eine Prüfstation (25) zum Messen der Haarigkeit der auf die Kopse (21) aufgewickelten Garne (16) vorgesehen ist und dass während einer Verweilperiode des getakteten Transportes jeweils ein einen zu prüfenden Kops (45) enthaltendes Peg-tray (35) der Prüfstation (25) zustellbar ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass am Peg-tray (35) ein Hubelement (42) angreift, welches das Peg-tray (35) der oberhalb davon angeordneten Prüfstation (25) zuführt und nach Beendigung des Messvorgangs wieder absenkt.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Peg-tray (35) während des Messvorganges an einen Drehantrieb (49) angeschlossen ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass dem Peg-tray (35) ein der Prüfstation (25) nachgeordneter Greifer (59) zum Entfernen eines fehlerhaften Kopses (64) vom Peg-tray (35) zugeordnet ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfstation (25) im Bereich einer Pufferzone (62) zum Verlängern der Verweilzeit angeordnet ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die zu einer Kette geschlossene Reihe der Peg-trays (35) in der Pufferzone (62) durch eine Lücke (63; 65) unterbrochen ist, so dass an dieser Stelle die Verweilzeit verlängerbar ist.