DE1991756U - Vorrichtung zur herstellung von plastikkoerpern fuer spielzeuge od. dgl. - Google Patents

Description

Die Neuerung befasst sich mit einer Vorrichtung zur Herstellung von Plastikkörpern für Spielzeuge o. dgl. Bei der Herstellung von Spielzeugfiguren, beispielsweise von Puppen, ergibt sich die Notwendigkeit, auch auf wirtschaftliche und praktische Weise Spielzeugfiguren mit einer ebenen und weichen Außenhaut zu fertigen, welche trotz geringer mechanischer Festigkeit nicht leicht zerstört werden kann. Die Fertigung dieser Gegenstände geschieht unter genauer Beachtung der Temperaturen, der Fertigungszeiten und der Materialzusammensetzung; auf diese Weise gefertigte Gegenstände befinden sich im Handel. Sie weisen jedoch den Nachteil auf, dass durch die genaue Einhaltung bestimmter Fertigungsmaßnahmen die Kosten sehr hoch sind und dass die Außenhaut verhältnismäßig porös ist.

In dem US-Patent Nr. 2 819 753 ist ein Verfahren zur Herstellung von aus zwei Lagen bestehenden Gummigegenständen beschrieben. Die beiden Lagen werden dabei durch Vulkanisation eng miteinander verbunden. Die innere Lage besteht aus Schaumgummi, während die äußere Lage aus einem herkömmlichen, homogenen Gummi besteht. Das Verfahren zur Fertigung eines solchen Gegenstandes besteht darin, dass zunächst eine Anzahl einzelner Abschnitte aus einem Material gefertigt werden, welches aus einem inneren Belag und einem äußeren Belag aufgebaut ist. Der innere

Belag besteht aus Rohgummi, welches ein Schäummittel enthält, während der äußere Belag aus einem nicht porösen Rohgummi besteht. Die einzelnen Abschnitte werden in Form eines hohlen Gegenstandes zusammengesetzt, wobei der das Schäummittel enthaltende Belag nach innen zu liegen kommt. Ein auf die Vulkanisierhitze ansprechendes Blähmittel wird innerhalb des hohlen Gegenstandes angeklebt. Der hohle Gegenstand bzw. Körper wird dann mit Druckluft aufgeblasen und in eine Form eingelegt. Die Form weist die gewünschten Außenmaße des Gegenstandes auf. Sie wird erhitzt, um die Gummilagen miteinander zu vulkanisieren und um die Schäum- und Blähmittel zu aktivieren. Das Schäummittel erzeugt den Schwammgummi während das Blähmittel die Gummischicht nach außen gegen die Konturen der Form andrückt und dabei den innerhalb des hohlen Gegenstandes wirksamen Luftdruck unterstützt.

Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass das Zusammensetzen des hohlen Gegenstandes aus mehreren Abschnitten eine bestimmte Geschicklichkeit erfordert, beträchtliche Zeit beansprucht und teuer ist.

Aus dem US-Patent Nr. 3 306 960 ist es bekannt, einen geschäumten Plastikgegenstand mit einer glatten Außenfläche herzustellen. Die glatte Außenfläche ist jedoch nicht weich. In anderen US-Patentschriften, wie z.B. in den Patentschriften Nr. 2 901 446, 3 160 689 und 3 268 635 wird die Verwendung von Pressen oder Pressformen dargestellt, mit deren Hilfe die Expansion des Plastikmaterials verhindert wird, wenn sich das Blähmittel entwickelt bzw. freimacht. Die durch diese Verfahren gefertigten Gegenstände sind jedoch mit dem Nachteil behaftet, dass sie keinen glatten und weichen Außenhautbereich aufweisen.

Angesichts der bekannten Verfahren zur Herstellung von geschäumten Plastikgegenständen soll mit der vorliegenden Erfindung ein neues und nützliches Verfahren zur Fertigung von geschäumten Plastikgegenständen geschaffen werden, welche nicht mit den aufgeführten Nachteilen behaftet sind. Der Plastikgegenstand soll aus einem glatten und weichen Außenhautteil und einem geschäumten Innenteil bestehen um die Abmessungen und Konturen einer Form genau reproduzieren zu können.

Bei der Herstellung des Plastikgegenstandes soll innerhalb weiter Grenzen der Zusammensetzung des Ausgangsmaterials, der Zeit, der Temperatur und der Drücke gearbeitet werden können. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens soll auch eine einfache, mechanische Kontrolle der Zeit bestimmbar sein, um das Blähmittel innerhalb des Ausgangsmaterials freizusetzen; dabei wird die Fertigung geschäumter Plastikgegenstände auf der Basis der Massenproduktion erleichtert.

Nach dem neuen Verfahren zur Herstellung geschäumter Plastikgegenstände wird zunächst ein glatter und weicher Außenhautteil aus einem Ausgangsmaterial mit gaslösenden Eigenschaften gefertigt, während das Entweichen des Gases aus dem Ausgangsmaterial begrenzt wird. Mit Hilfe des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung sollen Körperteile für Spielzeugfiguren, welche genau den Dimensionen und Konturen einzelner Formen entsprechen, geschaffen werden, wobei die einzelnen Körperteile bzw. die Spielzeugfiguren leichter sind und sich besser anfühlen als die auf herkömmliche Weise gefertigten Teile bzw. Figuren.

Nach der vorliegenden Erfindung wird ein Plastikgegenstand mit einer weichen und glatten Außenhaut und einem geschäumten Innenteil aus einem plastischen Ausgangsmaterial mit gaslösender Eigenschaft gefertigt, indem eine im Ausmaß und der Größe des Gegenstandes entsprechende Form teilweise mit dem Ausgangsmaterial zunächst aufgefüllt wird. Das Ausgangsmaterial wird dann in einen gaslösenden Zustand versetzt, während gleichzeitig ein Gasdruck in der Form aufrechterhalten bleibt, um das Entweichen des Gases aus dem Ausgangsmaterial zu verhindern bzw. zu beschränken. Das Entstehen der glatten und weichen Außenhaut wird eingeleitet, indem wenigstens teilweise der an der Form anliegende Bereich des Ausgangsmaterials erhärtet wird. Danach kann der geschäumte Innenteil innerhalb der Form gefertigt werden, indem der Gasdruck innerhalb der Form reduziert wird. Das Ausgangsmaterial wird dann weiter behandelt, um die Fertigung der weichen und glatten Außenhaut und die Fertigung des geschäumten Innenteils zu vollenden. Die Reihenfolge dieser Stufen kann in der beschriebenen

Weise geändert werden; sie können auch teilweise oder vollkommen gleichzeitig durchgeführt werden.

Der Außenhautteil kann Zellenstruktur aufweisen, wobei jedoch die Zellen beträchtlich kleiner sind als jene des geschäumten Innenteils. Bei dem Körperteil einer Puppe hat beispielsweise der Außenhautteil das Aussehen menschlicher Haut und fühlt sich wie diese an, während der Innenteil im Querschnitt die Form eines Schwammes aufweist.

Zusammenfassung:

Ein Plastik-Ausgangsmaterial mit gaslösender Eigenschaft wird in eine Form eingefüllt. Diese wird einem Innendruck ausgesetzt, um den zeitlichen Ablauf der Gaslösung zu bestimmen (um den geschäumten Innenbereich eines Gegenstandes entstehen zu lassen), während die Form weiterbehandelt wird (beispielsweise durch Erhitzen einer Vinyl-Plastisol-Verbindung in dem bekannten "Rotocasting"-Verfahren), wodurch man eine weiche und glatte Außenhaut und die zugehörigen Innenteile des Gegenstandes erhält.

Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung der einzelnen Verfahrensstufen nach der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 ist eine Querschnittansicht einer Form und zugehöriger Anschlüsse, welche im Zusammenhang mit den Verfahren nach Fig. 1 Verwendung finden; in der Darstellung nach Fig. 2 wird das Entstehen der glatten und weichen Außenhaut eines geschäumten Plastikgegenstandes dargestellt;

Fig. 3 ist eine vergrößerte Teil-Schnittansicht von Linie 3-3 in Fig. 2;

Fig. 4 ist eine Schnittansicht der Form und der zugehörigen Anschlüsse nach Fig. 2, wobei der Plastikgegenstand dargestellt ist, nachdem alle die in Fig. 1 dargestellten Verfahrensschritte durchgeführt wurden;

Fig. 5 ist eine vergrößerte Teil-Schnittansicht von Linie 5-5 in Fig. 4; und

Fig. 6 ist eine Teil-Schnittansicht der in Fig. 2 dargestellten Form in Kombination mit einer zweiten Ausführungsform der zugehörigen Ausrüstung und eines erfindungsgemäß gefertigten Plastikgegenstandes.

Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung kann verwendet werden, um einen Plastikgegenstand 10, wie er in Fig. 4 dargestellt ist, herzustellen. Der Plastikgegenstand weist eine weiche und glatte Außenhaut 12 und einen geschäumten Innenteil 14 auf. Der Plastikgegenstand 10 ist zum Zwecke der Darstellung, nicht jedoch in begrenzendem Sinne, als Körperglied für eine Spielzeugfigur dargestellt (bei welchem eine genaue Formgebung einer glatten Oberfläche und eine Biegsamkeit des fertigen Produktes von Bedeutung sind) und kann aus einem Plastik-Ausgangsmaterial 15 (Fign. 2 und 3) gefertigt werden, welches Gas hindurch lässt. Ein solches Ausgangsmaterial kann aus bekannten Plastikmaterialien bestehen, wie sie in dem US-Patent Nr. 3 293 094 beschrieben sind. Dabei werden bekannte Blähmittel verwendet, um das Ausgangsmaterial gasdurchlässig zu gestalten. Bei Verwendung passender Weichmacher und anderer Mittel, welche Fachleuten bekannt sind, wird ein weiches Produkt mit zufrieden stellender Farbe erzielt. Es können auch viele andere Plastikstoffe bekannter Art mit passenden Blähmitteln verwendet werden, wie sie in den US-Patenten Nr. 2 901 446, 3 144 493, 3 160 689, 3 200 176, 3 268 635 und 3 306 906 beschrieben sind. Ein Beispiel eines passenden Ausgangsmaterials wird zum Zwecke der Darstellung, nicht jedoch in beschränkendem Sinne, aufgeführt:

Material Gewichtsteile

Polyvinylchlorid-Harz 100 Dioctylphthalat 53 Dioctyl-Sebaxat 10 Polyester-Weichmacher 8 Epoxy-Weichmacher 2 Neutrales Kalzium-Petronat Schaumzellen-Stabilisierer 2 Farbpigment 2

Material Gewichtsteile

Wärmestabilisierer 3 Azodikarbonamid-Puder 3

15 bis 200 Gewichtsteile Weichmacher pro 100 Teilen Harz können verwendet werden, während Gemische von zwei, drei oder mehreren eingesetzt werden können, um jeweils eine der bestimmten Eigenschaften zu erzielen. Dies gilt auch für das Harz und alle anderen Zusätze bekannter Art.

Eine passende Guss- bzw. Druckform 16 ist in den Fign. 2, 4 und 6 dargestellt und kann teilweise mit dem Ausgangsmaterial 15 gefüllt werden. Dieses wird dann in der weiter unten beschriebenen Weise behandelt, um den Plastikgegenstand 10 zu erhalten. Der Ausdruck "teilweise gefüllt" bedeutet, dass beträchtliche Leerstellen zwischen den Körnern eines granulatförmigen Ausgangsmaterials ein Gas- oder Luftvolumen in der Form 16 erzeugen. Obwohl keine weiteren Körner in die Form 16 eingebracht werden können, ist diese trotzdem nur "teilweise gefüllt".

Die Form 16 besteht aus einer umhüllenden Seitenwand 18, aus einer geschlossenen Unterseite 20 und aus einer geöffneten Oberseite 22. Die Form bildet einen Hohlraum 24 von bestimmter Form, um einen Plastikgegenstand 10 einer bestimmten Gestalt und Größe anzupassen.

Die in den Fign. 2 und 4 dargestellte Form 16 kann mit Hilfe eines Deckels 26 geschlossen werden. Dieser wird auf die offene Oberseite 22 so aufgelegt, dass auf diese Weise ein im Wesentlichen gasdichter Behälter 27 gebildet ist. Im Deckel bzw. Verschluss 26 befindet sich ein Druckminderventil bzw. Sicherheitsventil 32 und ein Abschlussventil 34, welches über einen T-förmigen Anschluss 36 mit dem Hohlraum 24 in Verbindung steht. Der Anschluss 36 besteht aus einem Arm 38 mit einer keramischen Stange 40 innerhalb des Hohlraumes 24, wenn der Deckel 26 sich in seiner Lage auf der Oberseite 22 befindet. Die Stange 40 ist genügend porös, um das Eindringen bzw. Austreten eines entsprechenden Gases zu ermöglichen, obwohl gleichzeitig verhindert wird, dass das Ausgangsmaterial 15 aus dem Hohlraum 24 entweicht. Der

Druck in dem Hohlraum 24 wird mit Hilfe eines Anzeigegerätes 28, welches über einen Stutzen 30 an den Anschluss 36 angeschlossen ist, abgefühlt.

Die in Fig. 6 dargestellte Form 16 wird mit Hilfe eines Deckels 42 verschlossen, um einen gasdichten Behälter 43 zu bilden. Der Deckel 42 trägt einen T-förmigen Anschluss 44 mit einem Seitenarm 46, welcher mit dem Hohlraum 24 in Verbindung steht. Dieser Seitenarm 46 trägt ein Bündel schraubenförmig gewundener Drähte 48 und zwischen den Drähten ist genügend Abstand, um das Eindringen oder Austreten von Dampf oder Gas zu ermöglichen, während gleichzeitig verhindert wird, dass das Ausgangsmaterial aus dem Raum 24 entweicht. Der Anschluss 44 weist auch einen Arm 49 auf, an welchem ein Druckentlastungsventil 50 vorgesehen ist, während ein Dampfgenerator 54 über eine Leitung 56 an einen weiteren Arm 52 des Anschlusses angeschlossen ist. Der Dampfgenerator bzw. Dampferzeuger 54 enthält eine entsprechende Menge von Wasser 58 oder einer anderen passenden Flüssigkeit, mit welcher ein Gasdruck im Raum 24 erzeugt werden kann.

Nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann die Form 16 teilweise mit Ausgangsmaterial 15 aufgefüllt werden. Das Ausgangsmaterial 15 kann dann in bestimmter Weise behandelt werden, um die Bildung des Außenhautteiles 12 einzuleiten und um das Ausgangsmaterial gasdurchlässig zu gestalten, während ein Gasdruck in der Form 16 aufrechterhalten bleibt, um das Entweichen des Gases vom Ausgangsmaterial zu beschränken.

Die Herstellung des Außenhautteiles 12 kann entweder vor oder gleichzeitig mit der Überführung des Ausgangsmaterials in einen gaslösenden Zustand geschehen. Dies geschieht dadurch, dass die Innenseite einer Form mit Hilfe des Ausgangsmaterials in bekannter Weise beschichtet wird, indem eine geschlossene, nicht unter Druck stehende Form um mehrere Achsen etwa vier Minuten in einem Heißluftofen bei etwa 149°C gedreht wird, oder indem eine offene Form fünfzehn Sekunden lang in einem Ofen von 199°C gestellt wird, wonach die Form herausgenommen und mit der Hand in Umdrehung versetzt wird, um die Innenseite der Form mit einem gelierten Belag des Ausgangsmaterials zu beschichten. Es kann auch Luft mit einem Druck von etwa 9,8 kp/cm[hoch2] in die Form eingeleitet werden, wobei die Form in einem Ofen während acht Minuten bei einer Temperatur von 199°C gedreht wird, um den Außenhautteil 12 zu bilden und um das Basismaterial in einen gaslösenden Zustand zu versetzen, während das Entweichen des Gases vom Ausgangsmaterial beschränkt wird.

Nachdem das Ausgangsmaterial behandelt wurde, kann der geschäumte Innenbereich 14 hergestellt werden, indem der Gasdruck innerhalb der Form 16 reduziert wird, während gleichzeitig der Außenhautteil 12 auf eine tiefere Temperatur als während seiner Fertigung herabgesetzt wird. Nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung soll der Hautteil teilweise bzw. im Wesentlichen "ungeblasen" (d.h. ungeschäumt) sein, während der Innenteil "geblasen" oder geschäumt wird.

Im Folgenden sind Beispiele des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung aufgeführt:

Beispiel 1

20 Gramm eines Ausgangsmaterials der genannten Zusammensetzung wurden in eine Kupferform 16 mit einem Raum 24 von 80 ccm eingefüllt.

Die Form 16 wurde dann in Form eines gasdichten Behälters 27 abgeschlossen, indem der Deckel 26 und das zugehörige Messgerät 28, das Druckminderventil 32 und das Abschlussventil 34 auf die geöffnete Oberseite 22 der Form aufgesetzt wurden.

Die Form 16 und das Ausgangsmaterial wurden einer Behandlung unterzogen, indem der Behälter 27 in einen umlaufenden Warmluftofen 60 (Fig. 2) mit einer Temperatur von 149°C eingelegt wurde. Der Behälter 27 wurde vier Minuten lang in Umdrehung versetzt, um das Ausgangsmaterial 15 zu gelieren bzw. zu bilden. Die Form 16 und die zugehörige Ausrüstung wurden aus dem Ofen 60 entnommen, wonach Druckluft über das Ventil 34 in die Form 16 eingeleitet wurde, bis der Druck im Raum 24 4,9 kp/cm[hoch2] betrug. Die Form wurde dann in ein Bad geschmolzenen Salzes (nicht dargestellt) eingetaucht und bei einer Temperatur von 191°C während vier Minuten in diesem gehalten. Zu diesem Zeitpunkt betrug der Druck innerhalb des Raumes 24 etwa 9,8 kp/cm[hoch2]. Der Behälter 27 wurde dann aus dem

Salzbad herausgenommen und in einen Wasserbehälter 62 (Fig. 4) bei einer Temperatur von 21°C eingetaucht. Dabei wurde der Behälter etwa sechs Sekunden abgeschreckt, um den Außenhautbereich 12, wo dieser an der Form 16 anliegt, abzukühlen. Der Innendruck in der Form 16 wurde zu diesem Zeitpunkt reduziert, indem das Ventil 34 geöffnet wurde. Die Lösung oder Expansion des Gases vom Blähmittel im Ausgangsmaterial 15 schritt voran, wobei sich der geschäumte Innenbereich 14 bildete.

Wegen des kühleren Zustandes des Hautteiles 12 ist die Blähentwicklung in der Haut weniger kräftig, wobei sich eine ebene und glatte Außenfläche bildet. Das erstarrende Ausgangsmaterial ist nicht sehr leitfähig, so dass der Innenteil des Materials wesentlich heißer ist als die an den Formwänden anliegenden Teile. Das entwichene Gas wurde durch das Ventil 34, welches geregelt werden kann, abgelassen. Es hat sich herausgestellt, dass ein langsames Ablassen des Gases eine besser geschäumte Masse bewirkt, als ein plötzliches Ablassen. Das Ablassen des Gases innerhalb einer Minute kann als langsames Ablassen bezeichnet werden.

Der Behälter 27 wurde einige Minuten im Tank bzw. Behälter 62 gelassen, um die Bildung des Außenhautteiles 12 zu vervollständigen und um den Innenteil 14 abzukühlen. Dann wurde die Form geöffnet, um den Plastikgegenstand 10 herausnehmen zu können. Der Außenhautteil 12 erwies sich als weich und glatt und hatte eine verhältnismäßig hohe Dichte. Der Innenteil 14 war ausreichend geschäumt und flexibel.

Beispiel 2

Etwa 20 Gramm des im Beispiel 1 verwendeten Ausgangsmaterials wurden in die im Beispiel 1 verwendete Form 16 eingefüllt.

Die Form 16 wurde mit Hilfe des Deckels 26 und der zugehörigen Vorrichtung verschlossen, wonach ein Luftdruck von 9,8 kp/cm[hoch2] an den Raum 24 angelegt wurde.

Das Ausgangsmaterial wurde in einen das Gas freilassenden Zustand versetzt, während der Luftdruck in der Form beibehalten wurde, um die Gasentwicklung zu beschränken. Dabei wurde der Behälter 27 um mehrere Achsen in einem Drehofen bei einer Lufttemperatur von 199°C gedreht. Der Behälter 27 wurde nach acht Minuten aus dem Ofen herausgenommen und für zehn Sekunden in einen Wasserbehälter von 21°C eingetaucht.

Dann wurde das Ventil 34 geöffnet, um den Druck im Raum auf atmosphärischen Druck zu reduzieren.

Der innere Bereich 14 konnte sich bilden, da das Gas des Blähmittels freigelassen wurde und expandierte.

Der Behälter 27 wurde vier Minuten im Wassertank gelassen, um die Fertigung des Außenhautteiles 12 und die Erstarrung des Innenteiles 14 zu vervollständigen.

Der Behälter 27 wurde dann aus dem Wassertank herausgenommen und vier Sekunden lang in ein Heißwasserbad von 79,5°C eingetaucht, um das Äußere der Haut 12 zu erweichen, so dass der Plastikgegenstand 10 leichter aus der Form 16 herausgenommen werden konnte.

Beispiel 3

Etwa 20 Gramm des nach Beispiel 1 verwendeten Ausgangsmaterials wurden in eine Form 16 eingefüllt; die Form wurde in geöffnetem Zustand gelassen.

Die offene Form wurde in einen Warmluftofen 64 (Fig. 6) mit einer Temperatur von etwa 199°C eingelegt und alle fünfzehn Sekunden herausgenommen, um die Form mit der Hand in Umdrehung zu versetzen. Dabei wurde die Innenseite der Form gleichförmig mit einem gelierten Belag des Ausgangsmaterials belegt.

Auf die Form 16 wurden dann der Deckel 42 und die zugehörige Ausrüstung als auch der in Fig. 6 dargestellte Dampferzeuger 54 aufgesetzt, wodurch man einen gasdichten Behälter 43 erzielte. Das Druckminderventil 50 wurde auf einen Druck von 7 kp/cm[hoch2] eingestellt, wonach der gasdichte Behälter 43 in den Ofen 64 mit einer Temperatur von etwa 199°C eingelegt wurde. Die Form wurde vierzehn Minuten im Ofen gelassen, um den Druck im Raum 24 mit Hilfe des Dampfgenerators 54 anzuheben.

Der gasdichte Behälter 43 wurde dann aus dem Ofen 64 herausgenommen und sieben Minuten lang in Wasser von 21°C eingetaucht, um den Hautteil 12 zu bilden und um den Dampf zu kondensieren. Dann wurde das Ventil 50 geöffnet, wobei man feststellen konnte, dass ein Überdruck entwich. Dies war als Hinweis anzusehen, dass der Dampf die anderen Gase in der Form nicht vollkommen verdrängt hatte.

Der Behälter 43 wurde dann aus dem Wasser herausgenommen und geöffnet. Der Innenteil 14 hatte sich genügend geschäumt, um die Form auszufüllen und um das Drahtbündel 48 fest zu umgeben.

Nach einer weiteren Ausführungsform des Beispieles 3 wurden dieselben Verfahrensschritte durchgeführt, wobei mit 20 Gramm des in Beispiel 1 verwendeten Ausgangsmaterials gearbeitet wurde, bei welchem die als Blähmittel dienenden drei Teile Azodikarbonamid weggelassen wurden. Die Innenfläche der Form wurde gleichförmig mit einem erhärtenden Belag dieses Ausgangsmaterials beschichtet, während das übrig bleibende Material (nicht für das Beschichten erforderlich).

Der Behälter 27 wurde dann zwölf Minuten lang in den Ofen 16 mit einer Temperatur von 199°C eingelegt, während der Druck im Raum 24 auf 4,2 kp/cm[hoch2] gesteigert wurde. Die Steigerung des Druckes war auf die Expansion der im Raum eingefangenen Luft zurückzuführen, wenn der Behälter 27 geschlossen wurde aber auch auf das Entweichen flüchtiger Bestandteile aus dem Dichlormethan im Ausgangsmaterial und auf die Entwicklung von Gas aus dem Azodikarbonamid. Die Form wurde dann in einem Wasserbad bei etwa 21°C abgeschreckt, wodurch der Hautteil 12 wenigstens teilweise erhärtete.

Der Behälter 27 wurde dann durch Öffnen des Ventils 34 gelüftet. Dann wurden der Behälter 27 und der darin befindliche Plastikgegenstand auf Raumtemperatur abgekühlt.

Beispiel 5

Der Azodicarbonamide-Gehalt des nach Beispiel 1 verwendeten Ausgangsmaterials wurde auf ein Gewichtsprozent reduziert, wonach zwanzig Gramm des sich dabei ergebenden Materials in die Form 16 eingefüllt wurden.

Die Form wurde dann mit Hilfe des Deckels 26 und der zugehörigen, in Fig. 2 dargestellten Ausrüstung in Form eines gasdichten Behälters 27 abgeschlossen.

Die Herstellung des Plastikgegenstandes 10 wurde eingeleitet, indem die Form und das Basismaterial etwa acht Minuten lang in einem Heißluftofen 60 einer Temperatur von 199°C ausgesetzt wurden, während der Behälter 27 um mehr als eine Achse in Umdrehung versetzt wurde. Die thermische Expansion der innerhalb des Raumes 24 eingeschlossenen Luft, das Entweichen flüchtiger Bestandteile aus dem Basismaterial und das Entstehen des Gases aus dem Azodikarbonamid bewirkten einen Innendruck von etwa 1,05 kp/cm[hoch2]. Der Behälter wurde am Ende der achtminütigen Behandlungszeit aus dem Ofen 60 herausgenommen und 7 Sekunden lang in einem Wasserbad von 21°C abgekühlt. Die Bildung des Hautteiles 12 war durch eine teilweise Erhärtung des Oberflächenbereiches des Ausgangsmaterials, wo es an der Form anlag, fortgeschritten.

Das Ventil 34 wurde dann geöffnet und an eine Vakuumpumpe angeschlossen; diese senkte den Druck um etwa

762 mm Quecksilber. Nach etwa einer Minute wurden das Ventil 34 geschlossen und die Vakuumpumpe entfernt.

Die Form blieb weitere vier Minuten im Wasserbad. Dabei bildete sich der Hautteil 12, während die Erstarrung des Innenteiles 14 vollendet wurde.

Die Form wurde dann aus dem Wasser herausgenommen, wonach das Ventil 34 geöffnet und der Deckel 26 entfernt wurde. Dann wurde der fertige Plastikgegenstand 10 aus der Form herausgenommen.

In denjenigen Fällen, bei welchen eine Kombination von Erwärmen und Abschrecken verwendet wird, wird der Hautteil vor den inneren Teilen abgekühlt (wenn sowohl der Hautteil 12 als auch der Innenteil 14 zuerst genügend erhitzt wurden), wobei sich Gas entwickelt, bevor der Innenteil 14 vollständig abgekühlt ist, um eine glatte Haut und einen geschäumten Innenbereich zu erhalten.

Man kann erkennen, dass andere Drücke und ein wahlweises Abkühlen eine wesentliche Rolle spielen, wenn

Vinylharze verwendet werden, wie dies in den besonderen dargestellten Beispielen der Fall ist. Es sollte auch erwähnt werden, dass die in Beispiel 1 eingesetzten Drücke einen dichteren Hautteil 12 und ein gewöhnlich besseres Produkt (besonders bezüglich Glattheit und Gleichförmigkeit der Außenhaut) hervorriefen, als dies mit geringeren, in den anderen Beispielen aufgeführten Drücken möglich war. In jedem Falle waren die nach den vorliegenden Beispielen gefertigten Gegenstände 10 für die meisten Verwendungszwecke zufriedenstellend, wenn eine weiche und glatte Haut erzielt werden sollte.

Die benützten Ausdrücke "Gas" und "gasförmig" schließen Luft ein.

Claims (2)

1. Vorrichtung zur Herstellung von Plastikkörpern für Spielzeuge o. dgl., gekennzeichnet durch eine verschließbare Form (16), deren innere, der äußeren Gestalt des Plastikkörpers (10) angepasste Oberfläche mit einer glatten, feinzelligen Plastikhaut bedeckt ist, an der sich auf der Innenseite ein aufgeschäumter, grobzelliger, dickerer Innenteil (15) des Plastikkörpers (10) anschließt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Form (16) mit einer sich durch den Formverschluss (26) in das Forminnere erstreckenden, porösen Röhre (40), einem Entspannungsventil (32), einem Einlassventil (34) und einem Druckmesser (28) ausgerüstet ist, die oberhalb der Form (16) über einen Anschlussstutzen (36) und die mit dem Anschlussstutzen verbundene Röhre (40) mit dem Hohlraum (24) der Form (16) in Verbindung stehen.