DE1988760U - Bauplatte. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft leichte und starre Bauplatten mit gutem Isoliervermögen aus thermoplastischem Kunststoff.

Diese Bauplatten bestehen aus einer gerippten Kunststoffbahn, die ihrerseits aus einer Kunststoffolie mit netzförmigen Rippen besteht, die mit der Oberfläche der Folie einstückig geformt sind, wobei auf die der Folie abgewandte Oberfläche der Rippen eine weitere Bahn aufkaschiert ist, und wobei die Gesamtdichte der gerippten Kunststoffbahn weniger als 30 % der Dichte des Kunststoffes und die Gesamtdichte der Rippen, unabhängig von der Folie, weniger als 20 % der Dichte des Kunststoffes beträgt, mit anderen Worten: Der grösste Teil des Gesamtvolumens dieser gerippten Kunststoffbahn besteht aus Luft.

Die niedrige Gesamtdichte der Rippen und des gerippten Erzeugnisses beruht auf der Verwendung dünner Folien von einer Dicke von 0,025 bis 0,635 mm, im allgemeinen von 0,025 bis 0,127 mm, und dünner Rippen, deren Abstände voneinander im allgemeinen das 20- bis 50-fache der Dicke der Folie betragen. Eine hohe Biegestarrheit der dieses Rippennetz enthaltenden gerippten Erzeugnisse kommt dadurch zustande, dass die Erzeugnisse aus einem Stück geformt sind, dass die Rippen in bestimmten Abständen voneinander stehen, und dass der Rippenquerschnitt ein hohes Verhältnis von Höhe zu Breite, und zwar im allgemeinen ein Verhältnis von Höhe zu Breite von mindestens etwa 5 : 1, aufweist.

Diese gerippten Kunststoffbahnen werden hergestellt, indem man einen unter Druck stehenden thermoplastischen Kunststoff ohne Druckabfall durch eine seitlich begrenzte Wegstrecke führt, die in einen in druckdichter Verbindung mit einer verhältnismässig kühlen Oberfläche stehenden Auslass einmündet, wobei die Oberfläche ein zu dem zu erzeugenden Rippennetz komplementäres Muster aufweist und sich an dem Auslass vorbeibewegt, so dass die Kunststoffschmelze in das Muster hineingetrieben wird und dieses unter Bildung von Rippen ausfüllt, wobei man den Strömungsraum der Kunststoffschmelze über dem mit dem Kunststoff gefüllten Muster auf die Grösse der gewünschenFoliendicke eingrenzt, so dass sich eine aus einem Stück mit dem entstehenden Kunststoffrippennetz bestehende Folie bildet, worauf man das gerippte Erzeugnis kühlt und es an einer von dem Auslass entfernt gelegenen Stelle von der Oberfläche entfernt. Auf die offen liegenden Rippen der so erhaltenen Bahn wird dann eine weitere Bahn, vorzugsweise ebenfalls aus thermoplastischem Kunststoff, aufkaschiert.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Zeichnungen Bezug genommen.

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer gerippten Kunststoffbahn vor dem Aufkaschieren der zweiten Bahn auf die Kunststoffrippen.

Fig. 2 zeigt, wie die zweite Bahn auf die in Fig. 1 dargestellte gerippte Kunststoffbahn aufkaschiert wird.

Fig. 3 zeigt eine andere Ausführungsform der gerippten Kunststoffbahn.

Fig. 4 zeigt schematisch eine Anlage zur Herstellung der gerippten Kunststoffbahn gemäss Fig. 1.

Fig. 5 ist ein Querschnitt durch eine Ausführungsform einer in der Anlage gemäss Fig. 4 verwendbaren Verformungsvorrichtung.

Fig. 6 ist ein Querschnitt durch eine andere Ausführungsform einer in der Anlage gemäss Fig. 4 verwendbaren Verformungsvorrichtung.

Fig. 7 zeigt eine Einrichtung zur seitlichen Eingrenzung der thermoplastischen Kunststoffschmelze.

Fig. 8 zeigt perspektivisch eine teilweise weggebrochene Bauplatte, die die Merkmale der Erfindung aufweist.

Fig. 9 zeigt schematisch in perspektivischer Ansicht eine andere Ausführungsform der Bauplatte gemäss Fig. 8.

Fig. 10 zeigt in perspektivischer Ansicht eine weitere Ausführungsform eines rohrförmigen Organs für Bauplatten gemäss der Erfindung.

Fig. 11 zeigt eine vorgefertigte weitere Ausführungsform von rohrförmigen Organen für die Bauplatten gemäss der Erfindung.

Fig. 12 zeigt schematisch eine mit den rohrförmigen Organen gemäß Fig. 11 als Kern hergestellte Bauplatte.

Die gerippte Platte 10 gemäss Fig. 1 besteht aus einer zusammenhängenden Folie 12, die die Unterfläche der Platte bildet, und einem einstückig damit geformten Rippennetz von gleicher

Ausdehnung, bestehend aus den sich schneidenden Rippen 14 und 16, die ein Quadratmuster bilden. Die Schnittstellen der Rippen 14 und 16 sind einstückig geformt. Unter "einstückig geformt" ist zu verstehen, dass die betreffenden Teile aus aneinander angrenzenden (sich berührenden) Massen der Schmelze des thermoplastischen Kunststoffs als eine Einheit geformt sind, im Gegensatz zu Teilen, die aus gesonderten Kunststoffschmelzen einzeln geformt und nachträglich zusammengebracht und durch Erhitzen aneinander gebunden werden.

Der Abstand zwischen den Rippen und die Foliendicke sind einander derart zugeordnet, dass die Folie nicht geknickt wird, wenn die gerippte Kunststoffbahn durch Biegen zusammengedrückt wird. Im allgemeinen sind die Rippen so weit wie möglich voneinander entfernt, um eine geringe Gesamtdichte zu erhalten und gleichzeitig das Knicken der Folie zu vermeiden. Die Gesamtdichten des Rippennetzes selbst und der ganzen gerippten Bahn können weniger als 12 % bzw. weniger als 20 % der Dichte des Kunststoffes betragen, aus dem das Erzeugnis besteht. Typische Abmessungen für gerippte Kunststoffbahnen, die sich nach dem nachstehend beschriebenen Verfahren herstellen lassen, sind die folgenden:

Auf diese gerippte Kunststoffbahn wird eine weitere Bahn aufkaschiert. Fig. 2 zeigt z.B. das Aufkaschieren einer Folie 18 aus thermoplastischem Kunststoff auf die Oberseiten der Rippen 14 und 16 unmittelbar nach dem Erweichen der Folie und der Oberseiten der sich in der angedeuteten Richtung bewegenden Rippen durch Wärmeeinwirkung, wobei als Wärmequelle z.B. der Brenner 20 dient. Die so erhaltende Bahn hat im allgemeinen eine Gesamtdichte von weniger als 35 % des Kunststoffs, aus dem sie besteht. Gegebenenfalls kann eine weitere Bahn 22 aus Kunststoff, Metall, Textilstoff, Holz oder Papier auf die Rippen oder auf das Äussere der Folie 12 oder der Folie 18 aufkaschiert werden, nachdem, falls erforderlich, z.B. mit Hilfe der Spritzdüse 24, ein Klebstoff aufgetragen worden ist. Eine besonders vorteilhafte Kombination ist die gerippte Kunststoffbahn gemäss Fig. 1, gegebenenfalls mit einer auf die Oberseiten der Rippen aufkaschierten Folie 18, einer auf eine Oberfläche des gerippten Erzeugnisses aufkaschierten Metallfolie, z.B. aus Aluminium, und auf die gegenüberliegende Seite des gerippten

Erzeugnisses aufkaschiertem Papier sowie gegebenenfalls einer auf die Aussenfläche des Papiers aufkaschierten Metallfolie. Nach jedem einzelnen Kaschiervorgang kann Druck angewandt werden, um die Bindung zwischen den Schichten zu verstärken, z.B. indem die betreffende mehrschichtige Bahn zwischen zwei umlaufenden Walzen hindurchgeführt wird, deren Abstand voneinander etwas geringer ist als die Dicke des Schichtkörpers. Anstelle der Verwendung des Brenners 20 kann auch eine frisch stranggepresste Folie aus thermoplastischem Kunststoff auf die Oberseiten der Rippen 14 und 16 lediglich durch Anwendung von Druck aufkaschiert werden.

Das Verhältnis von Steifheit zu Gewicht lässt sich bei den gerippten Kunststoffbahnen dadurch verbessern, dass man zwei solche Bahnen mit der Rippenseite auf die Rippenseite aufeinanderkaschiert. Diese Ausführungsform ist in Fig. 3 dargestellt.

Die Rippen der gerippten Kunststoffbahn liegen in einer Ebene und können untereinander zu einem Netz mit vielen verschiedenen Mustern vieleckiger Form z.B. zu Quadraten, Dreiecken, Sechsecken oder krummlinigen Formen, wie Kreisen, verbunden sein, statt in Form von Quadraten vorzuliegen, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. --------------------------------------Eine

Anlage zum fortlaufenden Formen der gerippten Kunststoffbahnen gemäss Fig. 1 ist in Fig. 4 schematisch dargestellt. Die Strangpresse 50 ist mit dem Fülltrichter 52 zur Aufnahme des thermoplastischen Kunststoffs versehen, der dann unter Druck geschmolzen wird. Der unter Druck stehende geschmolzene Kunststoff tritt in die Form 54 durch deren (in der Abbildung nicht sichtbare) Rückseite aus der Strangpresse ein und strömt durch die Wegstrecke 56 zu deren Auslass, der in druckdichter Verbindung mit der umlaufenden, gemusterten Walze 58 steht, so dass der Kunststoff ohne Druckabfall und ohne Luftzutritt in das Muster der Walze hineingetrieben wird. Durch die Walze 58 wird der geschmolzene Kunststoff fortlaufend von dem Auslass der Wegstrecke 56 fortgeführt, so dass sich eine zusammenhängende geformte Bahn 60 bildet, deren Muster demjenigen der Walze komplementär ist. Bei 62 wird die Bahn 60 durch Berieseln oder Besprühen mit Wasser gekühlt, und nach ausreichender Berührung mit der Walze 58, die ihrerseits von innen her gekühlt ist, wird die gekühlte Bahn von der Walze durch die Abnehmerrolle 64 abgenommen. Dieser Vorgang wird durch die Abstreifrolle 16 und gegebenenfalls durch eine Formschlichte unterstützt, die durch die Spritzdüsen 68 auf die Oberfläche der Walze aufgetragen wird, bevor die Walze unter der Form 54 hindurchläuft. Durch eine oder mehrere Klingen 70, die sich zwischen den Abnehmerrollen 64 und der Spule 71 befinden, kann die Bahn 10 gewünschtenfalls in Längsstreifen zerschnitten oder seitlich beschnitten werden.

Einzelheiten der Form 54 und der gemusterten Walze 58, die die wesentlichen Teile der Verformungsvorrichtung darstellen, sind in einer Ausführungsform in Fig. 5 gezeigt. In der Form 54 befindet sich der Hohlraum 74, der der Wegstrecke 56 der Fig. 4 entspricht und durch die Strangpresse 50 über die Einlassleitung 77 mit geschmolzenem thermoplastischem Kunststoff 76 beschickt wird. Der Hohlraum 74 endet in dem schlitzförmigen Auslass 78, der sich quer über die Oberfläche der Walze 58 erstreckt. Der Hinterrand und der Vorderrand des Auslasses 78 werden durch die Formplatte 80 bzw. die Rakel 82 begrenzt, die sich beide in einstellbaren Abständen von der Walze 58 befinden und an der Form 54 durch Bolzen 84 befestigt sind, die durch die Schlitze 86 hindurchgeführt sind. Der auf dem geschmolzenen Kunststoff 76 in dem Hohlraum lastende Druck treibt den Kunststoff durch den Auslass 78 in das Walzenmuster hinein, das von den Querrillen 88 (die in der Zeichnung aus Gründen der Klarheit in ihren Abständen und in ihrer Breite vergrössert dargestellt sind) und den diese Querrillen schneidenden Umfangsrillen 89 gebildet wird. Der Hohlraum 74 und der Auslass 78 weisen keinerlei Verengungen auf, so dass der an der Oberfläche der Walze 58 auf den Kunststoff ausgeübte Druck praktisch der gleiche ist wie der in dem Hohlraum 74 auf den Kunststoff ausgeübte Druck.

Die Rillen 88 und 89 formen die eine Seite der Bahn 60. Die andere Seite der Bahn wird durch die Rakel 82 geformt, die sich in einem verstellbaren Abstand von der Walze 58 befindet, um die Dicke der Bahn verändern zu können. Durch elektrische Heizkörper 90, die sich in entsprechenden Vertiefungen bzw. Stutzen in der Form befinden, wird die Form 54 auf eine Temperatur über der Schmelztemperatur des Kunststoffs erhitzt. Die Schmelztemperatur des Kunststoffs ist die Mindesttemperatur, bei der eine frische Probe des Kunststoffs auf einer erhitzten Metalloberfläche einen geschmolzenen Strich hinterlässt, wenn sie langsam über die Metalloberfläche hinweggezogen wird. Diese Temperatur wird auch als Klebetemperatur bezeichnet.

Die Rakel 82 wird durch den elektrischen Heizkörper 91 gewöhnlich auf eine Temperatur erhitzt, die ebenso hoch oder höher ist als die Temperatur der Form 54. Die Aussenseite 93 der Rakel hebt sich scharf von der Wegrichtung der Bahn 60 ab, um das Ankleben der Bahn an der heissen Rakel zu verhindern. Die Walze 58 befindet sich auf einer Temperatur, die um mindestens 10° C unter der Schmelztemperatur des Kunststoffs liegt, z.B. durch Hindurchleiten eines Kühlmittels durch das Innere 59 der Walze.

Die Vorrichtung gemäss Fig. 6 gleicht derjenigen gemäss Fig. 5 mit der Ausnahme, dass der schlitzförmige Auslass 78 zu dem keilförmigen Kanal 102 erweitert ist, der sich in der Umdrehungsrichtung der Walze 58 erstreckt. Die Keilform des Kanals 102 kommt dadurch zustande, dass die Rakel 82 gegenüber der Walze 58 eine schräge Oberfläche 104 aufweist. Durch die Bewegung der Oberfläche der Walze 58 an der Öffnung 78 vorbei wird geschmolzener Kunststoff in den Kanal 102 hineingezogen und von dort in das Muster auf der Walze 58 hineingetrieben. Dieser in dem Kanal 102 an der Oberfläche der Walze erzeugte Schleppstromdruck vergrössert den Druck, der auf dem Kunststoff in dem Hohlraum 74 der Form lastet.

Die Verformungsvorrichtung gemäß Fig. 5 und 6 kann, wie in Fig. 4 dargestellt, mit einer Wassersprühvorrichtung 62 und den Formschlichte-Spritzdüsen 68 ausgestattet sein.

Zwischen dem Auslass 78 für den geschmolzenen thermoplastischen Kunststoff und der Walze 58 besteht eine druckdichte Verbindung, so dass der in dem Hohlraum 74 auf den Kunststoff ausgeübte Druck und - wenn die Vorrichtung gemäss Fig. 6 verwendet wird - der Schleppstromdruck zur Verfügung steht, um den Kunststoff fortlaufend und mit hoher Erzeugungsgeschwindigkeit in das Muster der Walze 58 hineinzutreiben. Im allgemeinen befindet sich der Kunststoff, wenn er eine flüssige Schmelze bildet, wie es bei Polyamiden der Fall ist, in dem Hohlraum 74 unter einem Druck von mindestens 3,5 atü, während der Druck bei zähflüssigeren Kunststoffen, wie Polyäthylen, im allgemeinen über 12,3 atü liegt. Je nach dem zu erzeugenden Muster kann man jedoch auch bei viel höheren Verformungsdrücken, z.B. Drücken über 70 atü, arbeiten. Die druckdichte Verbindung kommt teilweise dadurch zustande, dass die Rakel 82 so eingestellt wird, dass sie den Strömungsraum für den aus dem Auslass 78 austretenden Kunststoff eingrenzt, und teilweise auch dadurch, dass die Verformungsgeschwindigkeit der Bahn entsprechend der Viscosität des zu verformenden Kunststoffes so hoch bemessen wird, dass ein Zurückfliessen unter der Formplatte 80, die sich im allgemeinen in einem Abstand von 0,05 bis 0,25 mm von der Oberfläche der Walze 58 befindet, verhindert wird.

Fig. 7 zeigt eine Anordnung zum seitlichen Eingrenzen der thermoplastischen Kunststoffschmelze bei ihrem Austritt aus der Öffnung 78, wodurch die Druckabdichtung vervollständigt wird. In Fig. 7 befindet sich die Rakel 82 in Arbeitsstellung und ist mit dem Heizkörper 91 ausgestattet. Die Seitenfläche der Walze 58 weist das aus den ununterbrochenen Querrillen 88 und den ununterbrochenen Umfangsrillen 89 bestehende Muster auf, das an den Schultern 110 zwischen der Walzenoberfläche und den zylinderförmigen Enden 112 aufhört, die einen geringeren Durchmesser aufweisen als der übrige Teil der Walze. Die aus dem Hohlraum 74 ausströmende Kunststoffschmelze wird zu einer Bahn verformt, die sich vollständig quer über das Rillenmuster erstreckt. Eine weitere Strömung des Kunststoffs nach den Seiten hin wird durch die Endplatten 114 verhindert, die durch die Bolzen 115 in einem verstellbaren Abstand von der Walze 58 gehalten werden. Die Bolzen 115 sind durch (nicht dargestellte) Schlitze in den Endplatten hindurchgeführt und in der Form 54 festgezogen. Die Endplatten 114 liegen dicht an den Schultern 110 an und haben gewölbte Unterflächen, die ihrerseits dicht an den entsprechenden Oberflächen der zylinderförmigen Enden 112 der Walze anliegen. Infolge der Anordnung dieser Teile in so geringen Abständen (in der Grössenordnung von 1/20 bis 1/10 mm) kann etwas geschmolzener Kunststoff in den gekrümmten Raum rings um die Schultern 110 heraus eindringen, bevor der Kunststoff gekühlt wird. Durch die Kühlung wird das Hinauslecken von weiterem Kunststoff nach der Seite hin und damit die Abnahme des Verformungsdruckes verhindert. Durch die geringe Kunststoffmenge, die in den Raum zwischen den Endplatten 114 und der Walze 58 einströmt, wird eine Gleitdruckdichtung gebildet, ohne dass eine Berührung von Metall gegen Metall oder eine weitere Schmierung erforderlich wäre. Die Endplatten 114 bilden gleichzeitig die Seiten des Hohlraumes 74 und des Formauslasses 78, da sie sich ebenso weit nach unten erstrecken.

Ferner kann eine Anordnung vorgesehen sein, um den Abstand zwischen der Form 54 und der Walze 58 zu ändern, um etwaige Druckschwankungen in der Strangpresse 50 auszugleichen und die auf den in das Walzenmuster eintretenden Kunststoff ausgeübte Kraft konstant zu halten. Ein Beispiel hierfür ist die schwenkbare Aufhängung der Form 54 an der Stummelwelle 120, die sich im Mittelpunkt der Zuführungsleitung zwischen der Strangpresse 50 und der Form befindet, wobei der Hebelarm 122 ein Gewicht 124 trägt (vgl. Fig. 4). Ein übermässiger Verformungsdruck wird dann dadurch ausgeglichen, dass die Form 54 eine Drehbewegung ausführt, durch die sie sich von der Walze 58 entfernt. Wenn der Druck wieder seine normale Grösse annimmt, führt das Gewicht 124 die Form 54 wieder in ihre normale Lage zurück, so dass eine Bahn von der gewünschten Dicke erzeugt wird.

Um die Rippenmuster in der Oberfläche der mit einer bestimmten Geschwindigkeit umlaufenden Walze auszufüllen, müssen nicht nur der auf den Kunststoff ausgeübte Druck und das Volumen des Kunststoffs ausreichen, sondern der Druck muss auch lange genug ausgeübt werden, um den Kunststoff in das Walzenmuster hineinzutreiben. Um dies zu erreichen, sollte die Breite des Auslasses 78 in der Umdrehungsrichtung der Walze 58, falls das betreffende Muster dies ermöglicht, grösser als mindestens eine wiederkehrende Einheit in dem Muster sein.

Beim Betrieb der Vorrichtung läuft die Walze 58 um, und die thermoplastische Kunststoffschmelze wird in das Muster der Walze hineingetrieben. Geschmolzener Kunststoff, der an die Oberfläche der Walze angrenzt, und geschmolzener Kunststoff innerhalb des Rippenmusters wird durch die Rakel 82 zu einer Folie verformt. Der Kunststoff wird gekühlt und als zusammenhängende, gemusterte Bahn von der Walze abgenommen, wobei das Rippenmuster dem Muster in der Walze 58 komplementär ist und aus einer Anzahl von den Rillen 89 entsprechenden Längsrippen sowie einer Anzahl von den Rillen 88 entsprechenden Querrippen besteht. Die Rippen und die Folie sind sämtlich aus einem Stück geformt, und die Rippen stehen senkrecht auf der Folie. Die geometrische Anordnung der Rillen 88 und 89 bestimmt natürlich die Anordnung der Rippen in dem fertigen gerippten Erzeugnis.

Einzelheiten der Herstellung einer Bahn, wie der Bahn 60, werden durch die folgenden Beispiele erläutert:

Beispiel 1

Eine gemusterte Walze von 10 cm Durchmesser weist ein 15,24 cm breites Muster auf, das aus 0,254 mm breiten und 1,27 mm tiefen, parallel und senkrecht zur Umdrehungsrichtung der Walze verlaufenden, und miteinander Quadrate mit einer Seitenlänge von 3,175 mm bildenden Rillen besteht. Die Walze wird auf etwa 80° C gehalten und mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 6 m/Min. umlaufend gelassen. Lineares Polyäthylen wird bei 275° C und 17,5 atü aus einer schwenkbar aufgehängten Form mit einem Auslass 78 und einer Rakel 82 in das Muster auf der Walze hineingetrieben. Die Rakel wird dabei durch Einwirkung eines Gewichtes von 73,5 kg über einen 76,2 cm langen Hebelarm in einem Abstand von 0,1 mm von der Walze gehalten. Eine Formschlichte wird nicht verwendet. Die so erhaltende Bahn besteht aus einer 0,1 mm dicken zusammenhängenden Folie mit einstückig damit geformten Rippen, die in Quadratmustern mit 3,175 mm Seitenlänge angeordnet sind und jeweils eine Breite von 0,254 mm und eine Höhe von 1,27 mm aufweisen.

Beispiel 2

Aus der nach Beispiel 1 hergestellten Bahn wird ein Schichtkörper hergestellt, indem eine 0,1 mm dicke Folie aus linearem Polyäthylen aus einer Folienstrangpresse bei 275° C auf eine bei 88° C arbeitende Kühlwalze ausgepresst wird, die mit einer anderen Walze einen Walzenmund von 1,4224 mm Spaltweite bildet, worauf die Folie und die nach Beispiel 1 hergestellte Bahn gleichzeitig, mit der Rippenseite der Folie zugewandt, durch den Walzenmund geführt werden, wodurch die Folie gegen die Rippen der Bahn unter Bildung eines Schichtkörpers, der einem Kern aus senkrecht stehenden Rippen aufweist, angepresst wird.

Beispiel 3

Eine gerippte Kunststoffbahn wird mit der gleichen Vorrichtung aus Polyhexamethylenadipinsäureamid hergestellt, wobei die gemusterte Walze auf 150° C gehalten und die Verformung bei 270° C und einem Druck von 7 atü durchgeführt wird.

Die oben beschriebenen gerippten Kunststoffbahnen werden erfindungsgemäss zur Herstellung von festen, leichten Bauplatten verwendet. Eine solche Platte ist z.B. in Fig. 8 dargestellt. Die Bauplatte 160 besteht aus zwei einander parallelen, auf Abstand voneinander stehenden Oberflächenteilen von gleicher Ausdehnung, in diesem Falle den Platten 162, die z.B. durch Verkleben oder anderweitig mit ihren Innenflächen mit den Enden einer Anzahl von aufrecht stehenden Organen verbunden sind, die rohrförmig ausgebildet und in Fig. 8 als Zylinder 164 dargestellt sind, die in mehreren aneinander anstossenden Reihen angeordnet sind. Die Oberflächenplatten 162 sind aus der in Fig. 2 gezeigten gerippten Kunststoffbahn hergestellt und bestehen daher aus Folien 12 und 18 sowie aus Rippen 14 und 16. Die Zylinder 164 sind ebenfalls aus der gerippten Kunststoffbahn hergestellt, die in diesem Falle um einen entsprechend geformten Dorn herumgelegt und mit den aneinanderstossenden Kanten längs der Schweissnaht 166 verschweisst worden ist.

Die Bauplatten gemäss der Erfindung, wie die Platte 160, halten hohe Belastungen in einer Richtung senkrecht zu den Oberflächenplatten aus und eignen sich daher als Decken- und Fussbodenplatten. Die Festigkeit der Bauplatte kann durch die Auswahl verschiedener Bestandteile für die gerippte Kunststoffbahn, durch die Wahl des Durchmessers, der Anordnung und des Abstandes der rohrförmigen Organe abgeändert werden. Man kann zu diesem Zweck die gerippte Kunststoffbahn gemäss Fig. 1 und 3 verwenden. Eine besonders vorteilhafte Anordnung von röhrenförmigen Organen ist in Fig. 9 dargestellt. Hier sind die Zylinder 164 zwischen den Platten 162 in aneinander anstossenden, gegeneinander versetzten Reihen angeordnet. Die röhrenförmigen Organe 164 können längs der Oberflächen, mit denen sie sich berühren, z.B. längs der Linie 168 in Fig. 8, zusammengeklebt sein. Der Zylinder 164 kann auch eine anderweitige Röhrenform aufweisen, wie das sechseckige Rohr 170 in Fig. 10, welches hergestellt wird, indem man die gerippte Kunststoffbahn um einen sechseckigen Dorn herumlegt und die aneinander anstossenden Kanten längs der Schweissnaht 172 verschweisst. Die ebenen Flächen 174 des Rohres 170 bieten eine grössere Berührungsfläche zum Zusammenkleben benachbarter Rohre dar. Die röhrenförmigen Organe brauchen nicht als solche hergestellt zu werden, bevor sie zwischen den Oberflächenplatten befestigt werden, sondern die können auch an Ort und Stelle aus einer Anzahl geriffelter Platten aus dem gerippten Erzeugnis hergestellt werden, die einander gegenüber angeordnet sind. Z.B. werden zickzackförmige Platten 180 (Fig. 11) aus der gerippten Kunststoffbahn zusammengebracht und mit ihren Kanten 182 an die Oberflächenplatten 184 angeklebt, so dass sie zwischen diesen Platten röhrenförmige Zellen 186 bilden (Fig. 12). Die Platten 180 haben verschiedene gefaltete Formen, um einige der verschiedenen möglichen Riffelungen zu erläutern. Die Platten 180 können längs der Linie 188, an denen sie sich berühren, aneinandergeklebt sein. Dieses Aneinanderkleben kann bereits vor dem Einlegen zwischen die Oberflächenplatten erfolgen, so dass man ein wabenförmiges Erzeugnis erhält, und wenn es sich um thermoplastische Kunststoffe handelt, kann das Zusammenkleben durch örtliches Verschweissen der Platten 180 längs der Linien 188 erfolgen. Andernfalls können die Platten 180 auch einander benachbart, aber derart voneinander getrennt sein, dass sie keine Zellen, sondern Kanäle bilden. Bei einer weiteren Ausführungsform können ungefaltete Platten 180 aufgeschlitzt und nach Art eines Eierkartons unter Bildung rechteckiger Zellen miteinander verbunden werden.

Die Oberflächenplatten 162 der erfindungsgemässen Bauplatten können auch mit einem anderen Material beschichtet werden. Die Folie 18 der gerippten Kunststoffbahn, aus der die Oberfläche der röhrenförmigen Organe besteht, kann aus jedem der oben für das Bahnmaterial 22 angegebenen Werkstoffe gefertigt sein, und die Folien 12 und 18 können auch gegebenenfalls mit beliebigen dieser Stoffe beschichtet sein. Die Oberflächenplatten brauchen nicht unbedingt aus der gerippten Kunststoffbahn gefertigt zu sein, sondern sie können auch aus Materialbahnen 22 bestehen, in welchem Falle die gemäss Fig. 8, 9, 10 und 11 angeordneten röhrenförmigen Organe aus dem gerippten Kunststoff als ein fester, leichter Wabenkern für diese Bahnen dienen. Wenn das röhrenförmige Organ und die Innenfläche der Oberflächenplatten aus thermoplastischem Kunststoff bestehen, können sie unter Zuhilfenahme einer Wärmquelle, wie des Brenners 20 gemäss Fig. 2, miteinander verschweisst werden.

Als thermoplastische Kunststoffe können im Rahmen der Erfindung alle Kunststoffe verwendet werden, die sich in erhitztem, geschmolzenem Zustande unter verhältnismässig hohen Drücken zu zusammenhängenden, festen Formen strangpressen lassen. Beispiele für geeignete thermoplastische Kunststoffe sind Polystyrol, hochstossfestes Polystyrol, ABS-Harz, die gesättigten Kohlenwasserstoffpolymerisate, wie lineares oder verzweigtkettiges Polyäthylen, Polypropylen und Mischpolymerisate derselben,

Ionomere, wie sie in den canadischen Patentschriften 674 595 und 713 631 beschrieben sind, Mischpolymerisate aus Äthylen und Alpha, Beta-ungesättigten Carbonsäuren, wie sie in der britischen Patentschrift 963 380 beschrieben sind, und Gemische derselben mit gesättigten Kohlenwasserstoffpolymerisaten sowie Gemische, die ein gleichzeitig auskristallisiertes Oxyd oder durch Wasser aktivierte Vernetzungsmittel enthalten, wie sie in der USA-Patentanmeldung Serial No. 248 229 vom 31. Dezember 1962 beschrieben sind, halogenierte oder perhalogenierte Polyolefine, wie Polyvinylchlorid und aus der Schmelze verarbeitbare Polymerisate des Tetrafluoräthylens, wie Mischpolymerisate desselben mit Hexafluorpropylen, und Polymonoclortrifluoräthylen, Polyvinylacetat und Mischpolymerisate desselben mit gesättigten Kohlenwasserstoffpolymerisaten und gegebenenfalls den in der britischen Patentschrift 963 380 beschriebenen sauren Mischpolymerisate, Polymerisate von Alpha, Beta-ungesättigten Carbonsäuren, wie Polymethacrylsäuremethylester, die Polyamide, wie Polyhexamethylenadipinsäureamid, Polyhexamethylensebacinsäureamid, Polycaproloactam, Mischpolykondensate derselben und Gemische aus Polyamiden mit sauren Mischpolymerisaten, Ionomeren und/oder gesättigten Kohlenwasserstoffpolymerisaten, Polyoxymethylen und Mischpolymerisate desselben, Polycarbonate, Polyäthylenterephthalat.

Die jeweiligen Verformungstemperaturen bei der Herstellung der gerippten Kunststoffbahnen richten sich nach dem zu verformenden Kunststoff und nach den Arbeitsbedingungen, wie z.B. der Umlaufgeschwindigkeit der gemusterten Walze 58 und der Kompliziertheit des Walzenmusters. Typische Verformungstemperaturen für einige thermoplastische Kunststoffe sind die folgenden: Für lineares Polyäthylen 200 bis 250° C; für verzweigtkettiges Polyäthylen 180 bis 190° C; für Polypropylen 200 bis 250° C; für Polystyrol 240 bis 280°C; für Polyvinylchlorid 150 bis 170° C; für Polyhexamethylenadipinsäureamid 250 bis 350° C.

Claims (4)

1. Bauplatte, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus zwei auf Abstand voneinander stehenden parallelen Platten (162, 184) und einer Anzahl von aufrecht stehenden Organen (164, 186) besteht, die mit ihren Enden an den gegenüberliegenden Innenflächen der Platten (162, 184) befestigt sind, wobei mindestens die aufrechtstehenden Organe (164, 186) und gegebenenfalls auch die einzelnen Platten (162, 184) aus einer gerippten Bahn (10) aus thermoplastischem Kunststoff bestehen, die ihrerseits aus einer Folie (12), einem Netz von einstückig an die Folienoberfläche und aneinander angeformten Rippen (14, 16) und einer auf die Oberseite der Rippen (14, 16) aufkaschierten Bahn (18) besteht und eine Gesamtdichte von weniger als 30 % der Dichte des Kunststoffs aufweist, während das Rippennetz eine Gesamtdichte von weniger als 20 % der Dichte des Kunststoffs aufweist.

2. Bauplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aufrechtstehenden Organe (164) als Rohre mit kreisförmigem Querschnitt ausgebildet sind.

3. Bauplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aufrechtstehenden Organe als Rohre mit sechseckigem Querschnitt (170) ausgebildet sind.

4. Bauplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aufrechtstehenden Organe (186) aus je zwei zickzackförmig gefalteten Bahnen (180) bestehen, die an ihren Berührungslinien (188) zusammengeklebt und mit ihren Kanten (182) an die Oberflächenplatten (184) angeklebt sind.