DE19840051A1 - Verfahren zur Rohrinnenbeschichtung und Anlage - Google Patents

Abstract

Zur Herstellung einer Innenbeschichtung an Rohren u.ä. Hohlkörpern ist ein Verfahren und eine Vorrichtung vorgesehen, über die aus Versorgungstanks 9, 9' Beschichtungsmaterial 7 abgezogen und einer Misch- und Beschichtungsanlage 1 zugeführt ist, die in dem Hohlkörper bzw. dem Rohr 2 in Längsrichtung hin- und herverfahrbar ist. Dem Austragskopf 8 ist ein Schleudervorsatz 15 zugeordnet, über den das Beschichtungsmaterial 7 annähernd rechtwinklig auf die Innenwand 3 des Rohres 2 aufgeschleudert wird. Über eine geeignete Computersteuerung ist sichergestellt, dass sowohl der Vortrieb wie auch das Ausbringen des Beschichtungsmaterials 7 genau aufeinander abgestimmt erfolgt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Innenbeschichtung von Rohren und ähnlichen Hohlkörpern mit Kunststoff, insbesondere Polyurethan, bei dem eine Misch- und Beschichtungsanlage an der Innenwand geführt, mittig durch den Hohlkörper gezo­ gen und das Polyurethan auf die Innenwand in einer vorgegebenen Schichtstärke aufge­ bracht wird, wobei die Misch- und Beschichtungsanlage über eine Versorgungsleitung mit Versorgungstanks verbunden wird. Die Erfindung betrifft außerdem eine Misch- und Beschichtungsanlage zur Innenbeschichtung von Rohren und ähnlichen Hohlkörpern mit einem Verfahrantrieb, der über Führungsteile gegen die Innenwand abgestützt ist, und einem Regelantrieb für das Mischen und das Ausbringen des Beschichtungsmateri- als über einen im vorgegebenen Abstand zur Innenwand gehaltenen Austragskopf, und einer Versorgungstanks und Verfahr-/Regelantrieb verbindenden, mehrere Schläuche aufweisenden Versorgungsleitung.

Die Beschichtung von Rohren und Hohlkörpern vom Hohlraum her gesehen kann aus verschiedenen Gründen notwendig sein. Weisen die Hohlkörper bzw. die Rohre einen entsprechenden Durchmesser auf, so können die notwendigen Maschinen bzw. Sprüheinrichtungen eingeführt und die Innenwand mit der notwendigen Polyuret­ han- oder einer anderen Beschichtung versehen werden. Bei Rohren und Hohlkörpern geringeren Durchmessers kann eventuell noch eine Maschine eingeführt, nicht aber die Bedienung von Menschenhand auch gleichzeitig vorgenommen werden. Bekannt ist es, beispielsweise unter dem Erdboden verlegte Rohrleitungen mit einem sich gegen die Rohrwandung abstützenden Aggregat zunächst einmal zu überprüfen, um die Schäden festzustellen und dann mit einem nacheilenden Gerät oder Packer diese beschädigten Teile wieder zu beschichten und in Ordnung zu bringen. Eine solche Einrichtung, bei der die Rohre in Rohrabschnitte unterteilt werden oder unterteilt sind, ist aus der US-PS 4 691 728 bekannt. Ähnlich arbeitet auch eine Einrichtung und ein Verfahren gemäß DE-OS 39 13 317.6, wobei ein Packer zum Einsatz kommt, der die beschädigte Stelle gegenüber dem übrigen Hohlraum abdichtet, so dass der zwischen den beiden Packer­ teilen befindliche Bereich unter Druck mit einem Verfestigungsmaterial beaufschlagt wird, so dass der beschädigte Bereich wieder abgedichtet wird. Auf ähnliche Art und Weise könnte auch eine kontinuierliche Beschichtung einer Rohrleitung o. Ä. vorge­ nommen werden, allerdings könnte dies immer nur abschnittsweise erfolgen, was den Nachteil hat, dass einer der beiden Packerteile im Bereich des beschichteten Rohres und der andere im unbeschichteten Bereich arbeitet. Das Material müsste auch immer so schnell aushärten, dass der Packer anschließend sich dagegen verspannen kann. Nach­ teilig ist darüber hinaus, dass die zum Einsatz kommenden Beschichtungsmaterialien miteinander reagieren, so dass sie erst unmittelbar im Bereich der Misch- und Beschich­ tungsanlage zusammengebracht werden können. Dabei ist es dann erforderlich, auf sehr kurzen Wegen die Vermischung vorzunehmen, um sicherzustellen, dass ein optimal vermischtes Material auf die Innenwand des Rohres oder des Hohlkörpers aufgespritzt wird. Beim Aufspritzen oder Aufsprühen ist es darüber hinaus schwierig, eine gleich­ mäßige Schichtdicke zu erzeugen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, über die eine gleichmäßig, den Gegebenheiten anpassbare Innenbeschich­ tung von Rohren u. ä. Hohlkörpern möglich ist.

Die Aufgabe wird verfahrensgemäß dadurch gelöst, dass das Beschichtungs­ material von der mittig des Hohlkörpers verfahrenen Misch- und Beschichtungsanlage aus gegen die Innenwand geschleudert wird und dass der Verfahrantrieb und der Regel­ antrieb für das Ausbringen des Beschichtungsmaterials aufeinander abgestimmt betrie­ ben werden.

Mit Hilfe eines derartigen Verfahrens können mit einer verhältnismäßig einfach auszubildenden und fernbedienbaren Misch- und Beschichtungsanlage Hohlkörper prak­ tisch beliebiger Form mit einer aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan bestehenden Beschichtung versehen werden. Dabei kann die Schichtstärke so eingestellt und einge­ halten werden, dass auf kürzestem Wege und insgesamt gleichmäßig eine Schicht auf das Rohr bzw. Hohlkörpermaterial aufgebracht wird. Da das Beschichtungsmaterial aufgeschleudert wird, ist eine quasi senkrechte Beaufschlagung und damit eine bessere Verteilung bzw. ein besserer Aufbau auf der Innenwand gesichert, wobei durch die Regelung des Verfahrantriebes und des Aufschleuderantriebes eine weitere Koordina­ tionsmöglichkeit geschaffen ist. Insgesamt gesehen kann somit auf kurzem Wege eine Beschichtung auch von mehreren mm bis cm erzeugt werden, wobei durch die Art des Aufbringens und der Regelung die Möglichkeit gegeben ist, die für das Beschichtungs­ material notwendigen Komponenten kurzfristig und intensiv so miteinander zu vermi­ schen, dass sie beim Auftreffen auf die Innenwand sich kurzfristig verfestigen.

Nach einer zweckmäßigen Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass Ver­ fahrantrieb und Regelantrieb über eine auch den Zustand bzw. die Zusammensetzung des Beschichtungsmaterials mit berücksichtigende Computersteuerung gemeinsam be­ trieben werden. Auf diese Weise ist nach Vorbereitung des Beschichtungsmaterials auch dessen Aufbringen auf die Innenwand so sichergestellt, dass unter Berücksichtigung der ermittelbaren Faktoren jeweils schnellstmöglich und sicher die notwendige Innenbe­ schichtung erreicht wird.

Eine weitere Ausbildung der Erfindung sieht vor, dass vor und/oder während des Schleuderns dem Beschichtungsmaterial Luft und/oder das Beschichtungsmaterial einstellende chemische Zusätze zugeführt werden. Da aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens der Materialstrom vor dem Aufschleudern auf die Innenwand umgelenkt wird, damit der entsprechende "Strahl" annähernd senkrecht auf die Innenwand auftritt, ist die Möglichkeit gegeben, diesem Materialstrom noch gezielt Zusätze mitzugeben, wobei es sowohl warme Luft, kalte Luft wie auch irgendwelche flüssige Zusätze sein können. Je nach Einsatzfall kann so beispielsweise der Volumenstrom durch Luft so eingehüllt werden, dass er zentriert auf die Innenwand aufgegeben wird, wo er prak­ tisch ohne Rückprall die gleichmäßige Schicht bildet, die gemäß Verfahren vorgesehen und gewünscht ist. Statt der umhüllenden Luft, kann auch ein chemischer Zusatz oder beispielsweise auch Wasserdampf dafür sorgen, dass der Materialstrom gezielt auf die Innenwand gelenkt wird.

Um eine genaue Schichtstärke jeweils einzuhalten, sieht die Erfindung vor, dass der Abstand Innenwand/Misch- und Beschichtungsanlage vor und hinter dem Austrags­ kopf kontinuierlich ermittelt und mit den Sollwerten verglichen wird. Der jeweilige Unterschiedsbetrag gibt die Schichtstärke wieder, so dass einfach und schnell und auch zur Korrektur geeignet die jeweiligen Werte ermittelt und ausgewertet werden können. Dazu dient vor allem die weiter vorn angesprochene Computerausrüstung.

Zur Durchführung des Verfahrens dient eine Anlage, die über Führungsteile mittig des Hohlkörpers bzw. Rohres gehalten und bewegt wird und die über einen Aus­ tragskopf verfügt, der über eine Versorgungsleitung mit den Versorgungstanks beider Ausgangsmaterialien verbunden ist. Die gleichmäßige und eine ausreichende Stärke aufweisende Beschichtung wird mit einer derartigen Anlage erreicht, indem der Aus­ tragskopf neben Mischer und Austragsdüse über einen Schleudervorsatz verfügt, der annähernd rechtwinklige Auslässe aufweist. Über diesen Schleudervorsatz wird das Beschichtungsmaterial von den Austrittsdüsen her in eine annähernd rechtwinklige Bahn gebracht und gleichmäßig auf die Innenwand des zu beschichtenden Gegenstandes bzw. Hohlkörpers aufgeschleudert. Diese besondere Ausrüstung der Misch- und Beschich­ tungsanlage bzw. ihres Austragskopfes ermöglicht es, das im kurz davor liegenden Mischer zusammenbrachte und intensiv vermischte Beschichtungsmaterial auf kürze­ stem Wege und in einer solchen Menge auszutragen, dass die schon erwähnte gleich­ mäßige und ausreichend dicke Beschichtung erreicht wird. Das von dem Schleudervor­ satz auf die Innenwand aufgetragene Beschichtungsmaterial trifft annähernd rechtwink­ lig auf die Innenwand auf, so dass eine gezielte und gleichmäßige Beschichtung möglich ist. Ein eventuell auftretender Rückpralleffekt wird, wie weiter hinten noch erläutert, durch gezielte Führung oder Einhüllung des geschleuderten Beschichtungsmaterials vermieden. Gemäß des Verfahrens werden dem Beschichtungsmaterial Luft oder son­ stige das Beschichtungsmaterial einstellende chemische Zusätze zugeführt, wozu der Schleudervorsatz ggf. entsprechende Einrichtungen aufweist. Denkbar ist es beispiels­ weise, dass zu den Auslässen oder um die Auslässe herum geringe Durchmesser auf­ weisende Düsen vorhanden sind, über die Luft oder Zusätze ausgetragen und zwar parallel zum Beschichtungsmaterial ausgetragen werden.

Die Austrittsdüsen tragen das Beschichtungsmaterial in den Schleudervorsatz aus, der sich dreht und das Material dabei mitnimmt und durch die Auslässe eben wie schon erwähnt auf die Innenwand aufbringt bzw. aufschleudert. Eine besonders zweck­ mäßige Ausbildung ist dabei die, bei der der Schleudervorsatz tassenförmig ausgebildet ist und über einen hohe Drehzahlen erbringenden Drehantrieb verfügt. Das Material fließt also quasi über die Innenfläche der Tasse bis zu den Auslässen hin, wo das Be­ schichtungsmaterial dann durch die Auslässe hindurch durch den sich schnell drehenden Schleudervorsatz auf die Innenwand aufgeschleudert wird.

Um den Austrag durch die Auslässe gezielt annähernd senkrecht auf die Innen­ wand zu richten ist vorgesehen, dass im Abstand zum Rand des tassenförmigen Schleu­ dervorsatzes Auslässe vorgesehen sind, die in Drehrichtung schräg verlaufend ausge­ bildet sind. Das Beschichtungsmaterial, das über den tassenförmigen Schleudervorsatz fließt, wird am Rand angekommen durch die schräg verlaufenden Auslässe nach außen gebracht und auf die Innenwand aufgeschleudert. Gleichzeitig erfolgt mit diesem Flie­ ßen über den Innenbereich des Schleudervorsatzes eine ergänzende Durchmischung der verschiedenen Komponenten, insbesondere der zwei Komponenten des Polyurethans.

Eine optimale Formgebung für das Beschichtungsmaterial, das die Auslässe verläßt, erreicht man dadurch, dass die Auslässe trompetenförmig sich zur Außenwand erweiternd ausgebildet sind. Mit der Außenwand ist hier die des tassenförmigen Schleu­ dervorsatzes gemeint, wobei auch auf der Innenseite solche trichterförmigen Übergänge zum Auslass vorhanden sein können, um so den Austritt des Beschichtungsmaterials zu optimieren.

Einmal um die Menge des austretenden Beschichtungsmaterials zu regulieren, aber auch um verschiedene Varianten zu ermöglichen, ist es von Vorteil, wenn gemäß der Erfindung den Auslässen über den Regelantrieb betätigbare Ventile zugeordnet sind. Diese Ventile öffnen oder schließen die Auslässe oder variieren einfach nur die Menge des durch die Auslässe austretenden Materials.

Das Beschichtungsmaterial wird über die Austrittsdüsen in der Regel auf den Innenboden des Schleudervorsatzes gespritzt, um von dort aus durch den sich drehen­ den Schleudervorsatz in Schleuderrichtung weiter bewegt zu werden. Um hier die not­ wendigen Geschwindigkeiten zu erzeugen und auch verändern zu können, sieht die Erfindung vor, dass der Drehantrieb über eine Drehachse verfügt, die in Richtung Mi­ scher und Austrittsdüse und in Gegenrichtung verschiebbar ausgebildet ist. Der jeweili­ ge Schleudervorsatz kann somit mehr oder weniger weit von den Austrittsdüsen entfernt angeordnet werden, je nach dem welchen Misch- bzw. Schleuderweg man für das Be­ schichtungsmaterial vorsehen will.

Weiter vorn ist bereits darauf hingewiesen worden, dass sich die Misch- und Beschichtungsanlage in Längsrichtung des Rohres oder des Hohlkörpers bewegen kann, wozu ein Verfahrantrieb vorgesehen ist. Dieser Verfahrantrieb verfügt über Führungs­ teile zur Abstützung gegenüber der Gegenwand, wobei die Erfindung vorsieht, dass die Führungsteile des Verfahrantriebes Führungsrollen aufweisen, deren Stützträger neigbar und teleskopierbar ausgebildet sind. Der Verfahrantrieb kann somit seine Antriebskraft über die Führungsrollen auf die Innenwand des Rohres oder sonstigen Hohlkörpers aufbringen, so dass eine sehr genaue und abgestimmte Bewegung des Verfahrantriebes und damit der gesamten Misch- und Beschichtungsanlage erreicht wird. Dies insbeson­ dere dann, wenn die Führungsrollen gleichzeitig als Antriebsrollen dienend ausgebildet sind. Durch die Veränderung der Neigung der Stützträger und/oder durch Veränderung ihrer Ausschublänge kann die gesamte Anlage jeweils mittig gehalten und auch in die­ ser Position in Längsrichtung des Rohres oder des sonstigen Hohlkörpers verschoben werden. Wenn die Führungs- bzw. Antriebsrollen auch noch getrennt mit dem jeweili­ gen Antrieb versehen werden und getrennte Antriebe aufweisen, ist darüber hinaus die Möglichkeit gegeben, auch auf einfache Art und Weise Korrekturen an der jeweiligen Position der Anlage vorzunehmen. Insbesondere bei Rohren und Hohlkörpern geringen Durchmessers hat eine solche Ausbildung besondere Vorteile, weil sie günstige An­ triebs- und Korrekturmöglichkeiten bietet.

Das zur Vermischung vorgesehene Beschichtungsmaterial wird optimal in der Misch- und Beschichtungsanlage vermischt, weil es dort mit der günstigsten Vermi­ schungstemperatur ankommt. Um dies zu erreichen, sieht die Erfindung vor, dass die Versorgungsleitung aus den Versorgungsschläuchen und einem Schutzmantel mit inte­ grierter Heizung besteht. Die einzelnen Ausgangsprodukte werden somit in den Versor­ gungsschläuchen getrennt, bis zur Mischanlage gepumpt, um dort mit dem notwendigen Druck und der richtigen Temperatur zusammengeführt und vermischt zu werden. Diese Mischung gelangt dann über die Austrittsdüsen in den Austragskopf und von diesem genau auf die Innenwand.

Die jeweilige Schichtstärke wird zweckmäßigerweise dadurch ermittelt und über­ wacht, dass dem Austragskopf ein vorkragend und ein rückkragend angeordneter, den Abstand zur Innenwand ermittelnder Sensor zugeordnet ist. Diese beiden Sensoren messen den jeweiligen Abstand kontinuierlich, so dass die aufgetragene Schichtstärke frühzeitigst ermittelt und beispielsweise der Vorschub des Verfahrantriebes darauf ein­ gestellt wird. Statt des Vortriebes oder zusätzlich zum Vortrieb kann auch die Austrags­ menge variiert werden. Auch die Umdrehungsgeschwindigkeit des Schleudervorsatzes kann bei Bedarf entsprechend eingestellt werden, so dass sich insgesamt durch diese zusätzliche Überwachungsmöglichkeit Möglichkeiten in mehrfacher Hinsicht ergeben.

Insbesondere weil mehrere Faktoren für das gleichmäßige und ausreichend dicke Aufbringen des Polyurethans entscheidend sind, ist es vorteilhaft, wenn eine den Vor­ trieb und den Polyurethan-Austrag regelnde Computersteuerung vorgesehen ist, über die diese einzelnen Faktoren mit den Sollwerten verglichen und die Anlage entspre­ chend eingestellt wird. Denkbar ist es dabei weiter, dass auch über einen voreilenden Sensor oder eben eine entsprechende Zahl von Sensoren, die Abmaße des Hohlkörpers bzw. Rohres ermittelt werden, so dass die Nachsteuerung vereinfacht ist, insbesondere aber die Möglichkeit sich eröffnet, die gesamte Anlage jeweils den sich ändernden Gegebenheiten des Hohlkörpers bzw. seiner Abmaße anzupassen und so sicherzustellen, dass die Beschichtung auch wirklich über die gesamte Länge des Hohlkörpers gleich­ mäßig erfolgen kann.

Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass ein Verfahren und eine Anlage geschaffen sind, mit denen eine Rohrinnenbeschichtung bzw. die Innen­ beschichtung von Hohlkörpern möglich ist, ohne dass mit Hilfe von ferngesteuerten Kameras oder aber auch eines Bedienungsmannes die jeweiligen Gegebenheiten be­ obachtet und berücksichtigt werden müssen. Insbesondere ist die Möglichkeit gegeben, diese Beschichtung auf der Innenwand jeweils in einem Arbeitsgang und in einer aus­ reichenden Stärke vorzunehmen. Schließlich ist hervorzuheben, dass das erfindungs­ gemäße Verfahren und die Anlage die Möglichkeit geben, auch unterschiedlich ausge­ bildete Rohre bzw. Hohlkörper mit einer und derselben Beschichtungsanlage und nach dem gleichen Verfahren vollautomatisch mit einer entsprechenden Beschichtung zu versehen. Das auf die Innenwand des Hohlkörpers aufgetragene, d. h. aufgeschleuderte Beschichtungsmaterial hat dabei einen sehr hohen Durchmischungsgrad, so dass ein schneller Aushärteprozess und damit eine bleibend wirksame Beschichtung garantiert sind.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevor­ zugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:

Fig. 1 einen Schnitt durch einen rohrförmigen Hohlkörper mit im Einsatz befindlicher Misch- und Beschichtungsanlage,

Fig. 2 die Versorgungsleitung im Querschnitt,

Fig. 3 einen Schleudervorsatz in Seitenansicht,

Fig. 4 den Schleudervorsatz im Längsschnitt und

Fig. 5 eine Einzelheit bezüglich des Schleudervorsatzes in ver­ größerter Wiedergabe.

Eine Misch- und Beschichtungsanlage 1 ist in einem Rohr 2 in Aktion befindlich wiedergegeben. Dabei wird über diese Misch- und Beschichtungsanlage 1 Beschich­ tungsmaterial 7 gegen die Innenwand 3 geschleudert, wo es eine entsprechende Be­ schichtung 11 bildet, die die Rohrwandung selbst schützt.

Die Misch- und Beschichtungsanlage 1 verfügt über einen eigenen Verfahran­ trieb 4, wobei über die Führungsteile 5 dafür Sorge getragen wird, dass sich der Ver­ fahrantrieb 4 bzw. die gesamte Misch- und Beschichtungsanlage 1 jeweils genau mittig des Rohres 2 vorwärts bewegt.

Über den Regelantrieb 6 wird dafür Sorge getragen, dass das Beschichtungs­ material 7 gleichmäßig von den Versorgungstanks 9, 9' über die Versorgungsleitung 10 in den Austragskopf 8 strömt, um von hier aus über die Austrittsdüse 14 in den Schleu­ dervorsatz 15 gegeben zu werden. Über den Schleudervorsatz 15 erfolgt dann das Auf­ bringen auf die Innenwand 3.

Im Schleudervorsatz 15 sind Auslässe 16, 17 vorgesehen, so dass das Beschich­ tungsmaterial 7 etwa senkrecht austreten und auf die Innenwand 3 aufgeschleudert wer­ den kann. Der Schleudervorsatz 15 befindet sich auf einer Drehachse 19, die über den Drehantrieb 18 angetrieben und in Rotation versetzt wird, so dass das über die Austritts­ düse 14 in den Hohlraum des Schleudervorsatz 15 gegebene Beschichtungsmaterial an der Innenwand 23 entlangströmt, um vom Innenboden 21 zum Rand 20 zu gelangen und hier über die Auslässe 16, 17, wie schon geschildert, auszutreten. Dabei sind diese Auslässe 16, 17 trompetenförmig sich erweiternd ausgebildet.

Die Austrittsmenge des Beschichtungsmaterials 7 kann über Ventile 24 gesteuert werden, die in den Auslässen 16, 17 angeordnet sind und die computergesteuert sich öffnen oder schließen, je nach dem welche Austrittsmenge erforderlich ist. Die Ventile sind entweder in den Schleudervorsatz 15 integriert oder sitzen von innen her auf der Innenwand 23 auf. Nach außen und zur Außenwand 22 hin, erweitern sich die Auslässe 16, 17, wie in Fig. 4 verdeutlicht. Fig. 3 dagegen zeigt eine Seitenansicht des Schleu­ dervorsatzes 15 mit den Bohrungen bzw. Auslässen 16, 17. Diese Auslässe 16, 17 verlaufen in Schleuderrichtung etwas schräg, um so den Schleudervorgang zu begün­ stigen.

Den Sitz des Ventils 24 verdeutlicht Fig. 5, wobei angedeutet ist, dass Innen­ wand 23 sich hinter dem Ventil in Richtung Mittellinie bzw. Drehachse 19 neigt, um so sicherzustellen, dass das Beschichtungsmaterial 7 auch wirklich durch die Auslässe 16, 17 austritt und nicht noch sich darüber hinaus bewegt.

Fig. 1 verdeutlicht, dass die gesamte Misch- und Beschichtungsanlage 1 über die Führungsteile 5 etwa mittig des Rohres 2 gehalten wird. Dabei sind die Führungsteile 5 so ausgebildet, dass hierüber gleichzeitig der Antrieb erfolgt. Hierzu sind endseitig Führungsrollen 27 angeordnet, die motorisch antreibbar sind. Sie befinden sich am Ende von schwenk- und teleskopierbaren Stützträgern 28, so dass hierdurch eine Kor­ rektur der jeweiligen Position der Misch- und Beschichtungsanlage 1 schnell und sicher möglich ist.

Fig. 1 verdeutlicht weiter, dass im Bereich des Mischkopfes 29 Sensoren 35, 36 positioniert sind, über die einmal der Abstand des Mischkopfes 29 zur Innenwand 3 und zum anderen zur Beschichtung 11 ermittelt wird. Dadurch kann die Beschichtungs­ stärke genau ermittelt und falls notwendig auch eingestellt werden. Hierzu ist eine Computersteuerung vorgesehen, über die diese Werte und Faktoren, aber auch weitere Faktoren, wie beispielsweise auch der Vortrieb genau eingestellt werden kann.

Die Führungsrollen 27 mit den Stützträgern 28 sind wie erwähnt sowohl schwenkbar, wie auch teleskopierbar, so dass die Misch- und Beschichtungsanlagen 1 in beide Richtungen verfahrbar ist. Es werden einfach die Stützträger 28 entsprechend verschwenkt, so dass ein Verfahren auch in die andere Richtung möglich wird. Denkbar ist es natürlich auch, wie in Fig. 1 dargestellt, an beiden Seiten schräg stehende Stütz­ träger 28 zu verwenden.

Die Versorgungstanks 9, 9' sind über die Versorgungsleitung 10 mit der Misch- und Beschichtungsanlage 1 und insbesondere dem Mischkopf 29 verbunden. Diese Versorgungsleitung 10 ist in Fig. 2 im Schnitt wiedergegeben, wobei deutlich wird, dass hier mehrere Versorgungsschläuche 30, 31 von einem Schutzmantel 33 umgeben sind. Mittig liegt ein Zugseil 32, so dass eine derartige Versorgungsleitung 10 auch ent­ sprechend in Längsrichtung gezogen werden kann, ohne dass es zu einer Belastung der Versorgungsschläuche 30, 31 und auch des Schutzmantels 33 kommt.

In den Schutzmantel 33 integriert oder aber in den Freiraum innerhalb des Schutzmantels 33 ist eine Heizung 34 angeordnet, über die die Versorgungsschläuche 30, 31 gleichmäßig temperiert werden bzw. das in ihnen gepumpte Produkt. Mit 37 ist der Hohlraum bezeichnet, in dem die Heizung 34 auch angeordnet werden kann, wenn sie aus irgendwelchen Gründen nicht in den Schutzmantel 33 integriert werden kann oder nicht integriert ist.

Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.

Claims (15)

1. Verfahren zur Innenbeschichtung von Rohren und ähnlichen Hohlkör­ pern mit Kunststoff, insbesondere Polyurethan, bei dem eine Misch- und Beschich­ tungsanlage an der Innenwand geführt, mittig durch den Hohlkörper gezogen und das Polyurethan auf die Innenwand in einer vorgegebenen Schichtstärke aufgebracht wird, wobei die Misch- und Beschichtungsanlage über eine Versorgungsleitung mit Versor­ gungstanks verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial von der mittig des Hohlkörpers verfahrenen Misch- und Beschichtungsanlage aus gegen die Innenwand geschleudert wird und dass der Verfahr­ antrieb und der Regelantrieb für das Ausbringen des Beschichtungsmaterials aufein­ ander abgestimmt betrieben werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Verfahrantrieb und Regelantrieb über eine auch den Zustand bzw. die Zusammen­ setzung des Beschichtungsmaterials mit berücksichtigende Computersteuerung gemein­ sam betrieben werden.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor und/oder während des Schleuderns dem Beschichtungsmaterial Luft und/oder das Beschichtungsmaterial einstellende chemische Zusätze zugeführt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand Innenwand/Misch- und Beschichtungsanlage vor und hinter dem Aus­ tragskopf kontinuierlich ermittelt und mit den Sollwerten verglichen wird.

5. Misch- und Beschichtungsanlage zur Innenbeschichtung von Rohren (2) und ähnlichen Hohlkörpern mit einem Verfahrantrieb (4), der über Führungsteile (5) gegen die Innenwand (3) abgestützt ist, und einem Regelantrieb (6) für das Mischen und das Ausbringen des Beschichtungsmaterials (7) über einen im vorgegebenen Ab­ stand zur Innenwand (3) gehaltenen Austragskopf (8), und einer Versorgungstanks (9) und Verfahr-/ Regelantrieb (4, 6) verbindenden, mehrere Schläuche aufweisenden Ver­ sorgungsleitung (10), dadurch gekennzeichnet, dass der Austragskopf (8) neben Mischer und Austragsdüse (14) über einen Schleuder­ vorsatz (15) verfügt, der annähernd rechtwinklige Auslässe (16, 17) aufweist.

6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleudervorsatz (15) tassenförmig ausgebildet ist und über einen hohe Dreh­ zahlen erbringenden Drehantrieb (18) verfügt.

7. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Abstand zum Rand (20) des tassenförmigen Schleudervorsatzes (15) Auslässe (16, 17) vorgesehen sind, die in Drehrichtung schräg verlaufend ausgebildet sind.

8. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslässe (16, 17) trompetenförmig sich zur Außenwand (22) erweiternd ausge­ bildet sind.

9. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Auslässen (16, 17) über den Regelantrieb (6) betätigbare Ventile (24) zugeord­ net sind.

10. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehantrieb (18) über eine Drehachse (19) verfügt, die in Richtung Mischer und Austrittsdüse (14) und in Gegenrichtung verschiebbar ausgebildet ist.

11. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsteile (5) des Verfahrantriebes (4) Führungsrollen (27) aufweisen, deren Stützträger (28) neigbar und teleskopierbar ausgebildet sind.

12. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsrollen (27) gleichzeitig als Antriebsrollen dienend ausgebildet sind.

13. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Versorgungsleitung (10) aus den Versorgungsschläuchen (30, 31) und einem Schutzmantel (33) mit integrierter Heizung (34) besteht.

14. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Austragskopf (8) ein vorkragend und ein rückkragend angeordneter, den Abstand zur Innenwand (3) ermittelnder Sensor (35, 36) zugeordnet ist.

15. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine den Vortrieb und den Polyurethan-Austrag regelnde Computersteuerung vor­ gesehen ist.