DE19648447A1 - Vorrichtung zur Handhabung von Blisterstreifen - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Handhabung von Blisterstreifen nach der Gattung des Anspruchs 1. Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Art werden aus einer Stanzeinrichtung in zwei Reihen austretende Blisterstreifen mittels eines sogenannten Linienverteilers in zusätzliche Reihen aufgefächert und dabei weitergefördert. Infolge der Auffächerung in zusätzliche Reihen reduziert sich die Fördergeschwindigkeit der Blisterstreifen, so daß sie, an mehreren Kontrollplätzen mit Prüfpersonen vorbeigefördert, auf etwaige Beschädigungen überprüft werden können. Danach werden die Blisterstreifen der jeweils ersten Reihe mittels einer trommelförmigen Einrichtung gegen die Blisterstreifen der jeweils zweiten Reihe gelegt, so daß die Näpfe der Blisterstreifen der ersten Reihe in den Zwischenräumen der Näpfe der Blisterstreifen der zweiten Reihe angeordnet sind. Dieser Vorgang des Gegeneinanderlegens von Blisterstreifen wird in der Fachsprache als "Nesten" bezeichnet. Durch das Nesten läßt sich eine kompakte Stapelung der Blisterstreifen erzielen, wodurch für eine bestimmte Anzahl von Blisterstreifen nur kleine Umverpackungen, wie Faltschachteln, benötigt werden. Zuletzt werden die genesteten Blisterstreifen abgestapelt und mittels eines Horizontalläufers wieder zusammengeführt.

Die bekannte Vorrichtung ist durch den Linienverteiler relativ aufwendig aufgebaut. Ferner benötigt sie infolge der Kontrollplätze einen hohen Platzbedarf. Dadurch, daß die Kontrollplätze inmitten der Fertigung der Blisterstreifen angeordnet sind, sind die Kontrollpersonen Lärm oder anderen Störfaktoren ausgesetzt, die die Konzentration bei der Überprüfung der Blisterstreifen erschweren.

Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Handhabung von Blisterstreifen mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß sie besonders kompakt baut, und einen relativ geringen vorrichtungstechnischen Aufwand erfordert. Erfindungsgemäß wird dies durch Saugrotoren für die Blisterstreifen erzielt, die die Blisterstreifen längs einer Förderstrecke fördern, wobei im Bereich der Saugrotoren eine optische Kontrolleinrichtung für die Blisterstreifen angeordnet ist. Dadurch, daß es sich bei den Saugrotoren um aus anderen Bereichen der Verpackungstechnik bekannte Standardbauteile handelt, können die Herstellkosten der Vorrichtung reduziert werden. Der besondere Vorteil in der Verwendung von Saugrotoren gegenüber Linienverteilern ist darin zu sehen, daß der gesamte Transport der Blisterstreifen nunmehr stets unter Kraftschluß erfolgt, so daß ein besonders sicherer Transport erzielt wird. Infolge der optischen Kontrolleinrichtung können die Kontrollplätze aus dem unmittelbaren Bereich der Fertigung in einen separaten Raum ausgegliedert werden. Die Vorrichtung kann deshalb sehr kompakt bzw. kurz bauen, da lediglich der Raum für die Kontrolleinrichtung benötigt wird. Der separate Raum für das Kontrollpersonal ermöglicht bessere Arbeitsbedingungen und somit eine bessere Kontrollqualität. Die Verwendung der optischen Kontrolleinrichtung, die an sich aus anderen Fertigungen, beispielsweise der Fertigung elektronischer Baugruppen, bekannt ist, hat darüber hinaus den Vorteil, daß auch eine vollautomatische Überprüfung der Blisterstreifen denkbar ist (sogenannte "Vision-Systeme"). Außerdem ist durch die optische Kontrolleinrichtung eine Dokumentation und Auswertung der Qualität der Blisterstreifen mittels eines elektronischen Massenspeichers und einer Datenverarbeitungsanlage möglich.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Handhabung von Blisterstreifen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung.

Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Einrichtung zum Aufeinaderstapeln jeweils zweier Blisterstreifen Saugrotoren aufweist, die zumindest teilweise identisch mit den Saugrotoren im Bereich der Förderstrecke der ersten Station ausgebildet sind. Dadurch lassen sich die Herstellkosten der Vorrichtung weiter reduzieren, da standardisierte Bauteile verwendet werden können.

Die Verwendung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Handhabung von Blisterstreifen in einer Blisterherstell- und Verpackungsmaschine hat somit insgesamt gesehen den Vorteil, daß die Gesamtmaschine besonders kompakt baut und relativ wenig Aufwand erfordert.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine Vorrichtung zur Handhabung von Blisterstreifen in einer schematischen Seitenansicht, und Fig. 2 einen Schnitt in der Ebene II-II der Fig. 1.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

Die in der Fig. 1 dargestellte Vorrichtung 10 zur Handhabung von Blisterstreifen 1 ist Bestandteil einer nicht näher dargestellten Blisterherstell- und Verpackungsmaschine. In dieser Maschine werden in eine thermoverformbare erste Materialbahn in einem ersten Arbeitsschritt Näpfe 2 eingeformt. In die so eingeformten Näpfe 2 werden anschließend Tabletten, Dragees oder ähnliches eingelegt, und die erste Materialbahn auf der der Näpfe gegenüberliegenden Seite anschließend mit einer weiteren Materialbahn, beispielsweise aus Aluminium, dicht gesiegelt. Danach werden aus dem so hergestellten Folienverbund in einer Stanzeinrichtung 11 die Blisterstreifen 1 ausgestanzt, von wo diese in den Bereich der Vorrichtung 10 gelangen.

Längs der Vorrichtung 10 sind mehrere Stationen 12, 13, 14 angeordnet. Die erste Station 12 dient zur Überprüfung der Blisterstreifen 1 auf Beschädigungen. Im Bereich der zweiten Station 13 werden jeweils zwei Blisterstreifen 1 mit ihren Näpfen 2 so versetzt gegeneinander gelegt bzw. genestet, daß die Blisterstreifen 1 einen möglichst geringen Platzbedarf haben. In der Station 14 schließlich werden Blisterstreifenstapel 3 gebildet, die anschließend, in weiteren, nicht dargestellten Stationen, mit einer Banderole versehen und in Faltschachteln eingeschoben werden.

Die erste Station 12 weist insgesamt sechs gleichartig ausgebildete Saugrotoren 15 auf, die in zwei parallelen Reihen 5, 6 längs in Förderrichtung X der Blisterstreifen 1 angeordnet sind (Fig. 2). Somit hat jede Reihe 5, 6 in Förderrichtung X der Blisterstreifen 1 betrachtet jeweils drei Saugrotoren 15 zum Transport der Bilsterstreifen 1, wobei die Saugrotoren 15 mit jeweils gleicher Drehgeschwindigkeit angetrieben sind. Die an sich bekannten, in horizontal angeordneten Achsen drehbar gelagerten, und auf Zykloidenbahnen umlaufenden Saugrotoren 15 haben an ihrem Umfang jeweils wenigstens drei, im dargestellten Ausführungsbeispiel vier in jeweils gleichen Winkelabständen zueinander versetzt angeordnete, von der jeweiligen Drehachse des Saugrotors 15 wegweisende Saugnäpfe 16 zum kraftschlüssigen Halten der Blisterstreifen 1. Die Saugnäpfe 16 sind mit einer nicht dargestellten Vakuumquelle gekoppelt, die mittels geeigneter Einrichtungen die Saugnäpfe 16 zum Halten der Blisterstreifen 1 mit Unterdruck beaufschlagen, und insbesondere zur Übergabe eines Blisterstreifens 1 an einen anderen Saugrotor 15 den Unterdruck reduzieren oder abstellen.

Oberhalb des der Stanzeinrichtung 11 nachgeordneten ersten Saugrotors 15 jeder Reihe 5, 6 ist eine Überwachungseinrichtung 18 zum Überprüfen der Blisterstreifen 1 auf Beschädigungen angeordnet. Die Überwachungseinrichtung 18 hat eine Kamera 19, die mittels einer Leitung 20 mit einem Kontrollmonitor 21 verbunden ist. Der Kontrollmonitor 21 ist insbesondere in einem von der Vorrichtung 10 und somit der Blisterherstell- und Verpackungsmaschine getrennten Raum aufgestellt. In dem Raum sind Arbeitsplätze für Kontrollpersonal eingerichtet, die anhand der von der Kamera 19 aufgenommenen Bilder der Blisterstreifen 1 beschädigte Blisterstreifen 1 erkennen, und diese aus der Vorrichtung 10 ausschleusen. Dazu dient für jede Reihe 5, 6 je ein Auslöser 22, der über eine Leitung 23 mit einer Überdrück- und Ausschleuseinrichtung 24 der Vorrichtung 10 zusammenwirkt.

Die Überdrück- und Ausschleußeinrichtung 24 weist für jede der beiden Reihen 5, 6 unterhalb jedes in Förderrichtung X betrachtet dritten Saugrotors 15 je zwei parallel und horizontal angeordnete Wellen 25, 26 auf. Die beiden miteinander zusammenwirkenden Wellen 25, 26 haben im Querschnitt jeweils eine in etwa viertelkreisförmig ausgebildete Ausnehmung 27, 28, die in einer ersten Stellung der beiden Wellen 25, 26 als Gegenhalter für einen Blisterstreifen 1 wirkt. In einer zweiten Stellung der beiden Wellen 25, 26, die bei einem Ausschleussignal vom Auslöser 22 eingenommen wird, sind die beiden Wellen 25, 26 um etwa 90 Grad gedreht, so daß der betroffene Blisterstreifen 1 aus der Vorrichtung 10 nach unten ausgeschleust wird.

Die zweite Station 13 hat insgesamt drei Saugrotoren 15a, 15b, 15c, von denen je ein Saugrotor 15a, 15b der Reihe 5, 6 zugeordnet ist, während der dritte Saugrotor 15c zwischen den beiden Reihen 5, 6 verfahrbar ist (siehe Fig. 2). Die Saugrotoren 15a, 15b, 15c der Station 13 sind identisch zu den Saugrotoren 15 der Station 12 ausgebildet, lediglich der Saugrotor 15c ist wie erwähnt zusätzlich quer zur Förderrichtung X verfahrbar. Ferner ist die Anordnung der Saugrotoren 15a, 15b derart, daß diese die Blisterstreifen 1 aus der Station 12 übernehmen und weiterfördern.

Unterhalb der Reihe 5 ist in der Station 13 ein kontinuierlich angetriebenes Förderband 30 für Blisterstreifen 1 mit Mitnehmern 31 angeordnet. Oberhalb des Förderbandes 30 ist dem Saugrotor 15a ein erster Nachlegeschacht 32 für Blisterstreifen 1, und oberhalb des Saugrotors 15c ist im Bereich der Reihe 6 ein zweiter Nachlegeschacht 33 für Blisterstreifen 1 zugeordnet.

Die dritte Station 14, die sich an das Förderband 30 anschließt, hat eine Stapeleinrichtung 35, und wird, da an sich bekannt, nur relativ kurz beschrieben: Die Stapeleinrichtung 35 weist zwei mit unabhängigen Antrieben versehene, an vertikal angeordneten Förderbändern 36, 37 befestigte Stapelschächte 38, 39 auf. Jeder Stapelschacht 38, 39 hat einen vertikal verstellbaren Boden 40, 41, der nach jedem Einschieben zweier Blisterstreifen 1 in den Stapelschacht 38, 39 nach unten bewegt wird, so daß die Fallhöhe für die Blisterstreifen 1 gering ist. Auf der dem Förderband 30 gegenüberliegenden Seite der Stapeleinrichtung 35 befindet sich ein in den Stapelschacht 38, 39 einfahrbarer Überschiebefinger 42 zum Ausschieben des Blisterstreifenstapels 3 aus den Stapelschächten 38, 39.

Die oben beschriebene Vorrichtung 10 zur Handhabung von Blisterstreifen 1 arbeitet wie folgt: Die aus der Stanzeinrichtung 11 in Ausrichtung mit den beiden Reihen 5, 6 bereitgestellten Blisterstreifen 1 werden von den beiden unterhalb der Kamera 19 angeordneten Saugrotoren 15 aus der Stanzeinrichtung 11 übernommen, und während einer Drehung im Uhrzeigersinn auf einer zykloidischen Bewegungsbahn an der Kamera 19 vorbeigeführt. Das dabei von der Kamera 19 aufgenommene Bild wird über die Leitung 20 an den Kontrollmonitor 21 übermittelt. Stellt das Kontrollpersonal anhand des Bildes einen fehlerhaften Blisterstreifen 1 fest, so wird der Auslöser 22 für die betroffene Reihe 5, 6 betätigt.

Anschließend werden die Blisterstreifen 1 von den in Förderrichtung X folgenden Saugrotoren 15 der Station 12 auf an sich bekannte Art durch entsprechende Steuerung der Unterdrücke an den Saugnäpfen 16 übernommen und ebenfalls auf zykloidischen Bewegungsbahnen weitergefördert. Dann gelangt der Blisterstreifen 1 in Kontakt mit der Überdrück- und Ausschleuseinrichtung 24. Im Falle eines zuvor durch den Auslöser 22 markierten fehlerhaften Blisterstreifens 1 werden die beiden Wellen 25, 26 so gedreht, daß der betroffene Blisterstreifen 1 nach Abschalten des Unterdrucks an dem Saugnapf 16 aus der Vorrichtung 10 ausgeschleust wird. Im Falle eines fehlerfreien Blisterstreifens 1 sind die Wellen 25, 26 derart gedreht, daß deren Ausnehmungen 27, 28 ein Gegenlager für den Blisterstreifen 1 bilden, so daß dieser bei Kontakt mit den Ausnehmungen 27, 28 überdrückt wird. Das Überdrücken dient zum Beseitigen der Krümmung der Blisterstreifen 1, die sich infolge der Abkühlung der Blisterstreifen 1 nach dem Aufsiegeln der zweiten Materialbahn auf die erste Materialbahn aufgrund unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten der beiden Materialbahnen einstellt.

Für den Fall, daß der in der Reihe 5 geförderte Blisterstreifen 1 fehlerfrei ist, wird dieser nach dem Überdrücken vom Saugrotor 15a der Station 13 übernommen, und nach einer Vierteldrehung im Gegenuhrzeigersinn zwischen zwei Mitnehmer 31 auf das Förderband 30 abgelegt, so daß die Näpfe 2 des Blisterstreifens 1 vom Förderband 30 weg nach oben weisen. Für den Fall, daß der Blisterstreifen 1 zuvor ausgeschleust wurde, entnimmt der Saugrotor 15a aus dem ersten Nachlegeschacht 32 einen fehlerfreien Blisterstreifen 1, und legt diesen entsprechend auf das Förderband 30 ab.

Insbesondere muß die Ansteuerung des Saugrotors 15a derart sein, daß bei einem fehlerhaften Blisterstreifen 1 keine Förderlücke auf dem Förderband 30 entsteht.

Das Fördern und Ausschleusen eines Blisterstreifens 1 auf der Reihe 6 ist identisch mit dem zuvor beschriebenen Vorgehen auf der Reihe 5. Im Unterschied dazu wird ein fehlerfreier Blisterstreifen 1 in der Station 13 über den Saugrotor 15b dem mit diesem ausgerichteten Saugrotor 15c übergeben. Daraufhin wird der Saugrotor 15c quer zur Förderrichtung X verfahren, und in etwa mit dem Saugrotor 15a der Reihe 5 ausgerichtet. Während des Querverfahrens des Saugrotors 15c wird der Blisterstreifen 1 um eine Vierteldrehung im Gegenuhrzeigersinn gedreht, so daß dessen Näpfe 2 in Richtung des Förderbandes 30 nach unten weisen. Die Ausrichtung des Saugrotors 15c mit der Reihe 5 ist derart, daß der vom Saugrotor 15c geförderte Blisterstreifen 1 auf dem auf dem Förderband 30 geförderten Blisterstreifen 1 so abgelegt wird, daß die Näpfe 2 der beiden Blisterstreifen seitlich versetzt, oder falls erforderlich, parallel übereinander angeordnet sind.

Ist hingegen vorab in der Reihe 6 ein fehlerhafter Blisterstreifen 1 erkannt worden, der mittels der Überdrück- und Ausschleußeinrichtung 24 ausgeschleust wurde, so entnimmt der Saugrotor 15c statt dessen einen fehlerfreien Blisterstreifen 1 aus dem zweiten Nachlegeschacht 33, und legt diesen auf dem Blisterstreifen 1 auf dem Förderband 30 ab.

Jeweils zwei gegeneinander gelegte Blisterstreifen 1 werden von dem Förderband 30 anschließend in einen der beiden Stapelschächte 38, 39 der Station 14 eingebracht. Damit ein geführtes Einschieben der Blisterstreifen 1 in den Stapelschacht 38, 39 erfolgt, wird dessen Boden 40 jeweils so weit abgesenkt, daß die zuoberst im Stapelschacht 38, 39 liegenden Blisterstreifen 1 eine nahezu ebene Überführebene für nachfolgende Blisterstreifen 1 aus dem Förderband 30 bilden.

Sobald die gewünschte Anzahl Blisterstreifen 1 im Stapelschacht 38, 39 eingeschleust ist, wird dessen Boden 40 ein Stück nach oben angehoben, so daß die Blisterstreifen 1 im Stapelschacht 38, 39 eingespannt werden. Dann wird der Stapelschacht 38, 39 in seine dem Förderband 30 gegenüberliegende Stellung verfahren, wo der Überschiebefinger 42 den Blisterstreifenstapel 3 in eine Aufnahme einer nachgeschalteten Banderolierstation einschiebt.

Ergänzend wird erwähnt, daß anstelle einer einzigen Kamera 19 für jede der Reihen 5, 6 auch eine separate Kamera eingesetzt werden kann. Auch kann das Bild einer Kamera 19 gegebenenfalls auf mehrere Monitore 21 gleichzeitig übertragen werden, so daß mehrere Kontrollpersonen je eine Reihe 5, 6 überwachen. Durch die Verwendung der Kamera 19 und des Kontrollmonitors 21 ist es mittels einer entsprechend angepaßten Software möglich, die Bilder der Blisterstreifen 1, oder nur Teile davon, auf elektronischem Weg zu vergrößern, um die Kontrolle auf Beschädigungen zu vereinfachen. Auch kann das Bild mit Sensoren so bearbeitet werden, daß beispielweise Kontraste verstärkt werden.

Weiterhin wird bemerkt, daß sich die Anzahl der erforderlichen Saugrotoren 15 in der ersten Station 12 aus der Zeitspanne ergibt, die erforderlich ist, bis ein fehlerhafter Blisterstreifen 1 erkannt wird. Ist diese Zeitspanne relativ lang, so muß eine entsprechend große Förderstrecke bzw. eine entsprechend lange Förderzeit bis zur Überdrück- und Ausschleußeinrichtung 24 vorhanden sein.

Infolge der modularen Bauweise mit identischen Saugrotoren 15 ist es jedoch auf einfache Weise möglich, die benötigten Förderstrecken auf einfache Weise kostengünstig herzustellen. Alternativ dazu ist es möglich, für jede der Reihen 5, 6 eine Walze vorzusehen, am deren Umfang eine Vielzahl von Saugnäpfen zum Halten von Blisterstreifen angeordnet ist. Zum Übernehmen des nächsten Blisterstreifens wird diese Walze einfach um eine entsprechende Teilung weitergedreht. Ein derartiger Aufbau ermöglicht einen nochmals kompakteren Aufbau der Vorrichtung 10.

Zuletzt ist es auch denkbar, den Aufbau der Vorrichtung 10 bei entsprechendem Anwendungsfall, das heißt insbesondere dem entsprechenden Format der Blisterstreifen 1 dahingehend zu vereinfachen, daß die Bewegungsbahnen der Saugrotoren 15 nicht zykloidisch, sondern kreisförmig ausgebildet sind.

Claims (10)

1. Vorrichtung (10) zur Handhabung von Blisterstreifen (1), mit einer Fördereinrichtung zum Transport der Blisterstreifen (1) zwischen einer Stanzeinrichtung (11) und einer nachgeordneten Einrichtung (13) zum Aufeinanderstapeln jeweils zweier Blisterstreifen (1), und mit Einrichtungen zum Überprüfen der Blisterstreifen (1) auf Beschädigungen entlang des Förderwegs der Fördereinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung mehrere, jeweils in einer horizontal angeordneten Achsen drehbar gelagerte Saugrotoren (15) umfaßt, die bei einer Drehung um ihre Achse die Blisterstreifen (1) fördern und anschließend an den jeweils nachfolgenden Saugrotor (15) weitergeben, und daß im Bereich eines Saugrotors (15) eine optische Kontrolleinrichtung (18) für die Blisterstreifen (1) angeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontrolleinrichtung (18) wenigstens eine Kamera (19) und einen mit ihr gekoppelten Kontrollmonitor (21) umfaßt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Fördereinrichtung eine Ausschleußeinrichtung (24) für fehlerhafte Blisterstreifen (1) angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontrolleinrichtung (18) im Bereich des der Stanzeinrichtung (11) unmittelbar nachgeordneten Saugrotors (15) angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Reihen (5, 6) von Saugrotoren (15) vorgesehen sind, die parallel in Förderrichtung (X) der Blisterstreifen (1) angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (13) zum Aufeinanderstapeln jeweils zweier Blisterstreifen (1) zusätzliche Saugrotoren (15a, 15b, 15c) aufweist, von denen ein Saugrotor (15c) quer zur Förderrichtung (X) der Blisterstreifen (1) verschiebbar ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Saugrotoren (15, 15a, 15b) identisch ausgebildet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb wenigstens eines zusätzlichen Saugrotors (15a, 15c) ein Nachlegeschacht (38, 39) zum Ersetzen zuvor ausgeschleuster Blisterstreifen (1) angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (13) zum Aufeinanderstapeln jeweils zweier Blisterstreifen (1) ein Förderband (30) aufweist, das unterhalb wenigstens eines zusätzlichen Saugrotors (15a, 15c) angeordnet ist.

10. Maschine zum Herstellen und Verpacken von Blisterstreifen (1) mit einer Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9.