DE19634477C2

DE19634477C2 - Verfahren zur Herstellung von hydrophob-hydrophilen AB-Blockcopolymeren und AB-Blockcopolymer

Info

Publication number: DE19634477C2
Application number: DE19634477A
Authority: DE
Inventors: Juergen Allgaier; Lutz Willner; Dieter Richter
Original assignee: Forschungszentrum Juelich GmbH
Current assignee: Forschungszentrum Juelich GmbH
Priority date: 1996-06-05
Filing date: 1996-08-27
Publication date: 2002-10-17
Anticipated expiration: 2016-08-28
Also published as: DE19634477A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hydrophob-hydrophilen AB-Blockcopolymeren nach An spruch 1 sowie das nach dem Herstellungsverfahren syn thetisierte AB-Blockcopolymer und aus dem AB- Blockcopolymer hergestellte mycellare Strukturen.

Nach dem Stand der Technik sind bereits AB-Blockpoly mere bei denen der Block A Monomereinheiten enthält, die konjugierte Diene, wie 1,3-Diene sind, und der Block B Monomereinheiten b enthält, die Epoxide sind, bekannt. Solche Polymere bilden aufgrund der Inkompabi lität der Blöcke A und B als Feststoff mikrophasensepa rierte Systeme und in den meisten Lösungsmitteln mycel lare Strukturen (= entgegengesetztes Löslichkeitsverhal ten der Blöcke A und B in polaren und unpolaren Lö sungsmitteln).

So wird durch die Veröffentlichung von M. Gervais, B. Gallot in Makromol. Chem 178, 1577, (1977) und das nie derländische Patent Nr. 7.308.061 eine Synthese von Blockcopolymeren der Struktur AB beziehungsweise ABA beschrieben, bei denen A Polybutadien oder Polyisopren und B Polyethylenoxyd ist. Die Synthese erfolgt dabei in einer Eintopfreaktion durch sukzessive Zugabe des Dienomeren und des Ethylenoxides zu mono- oder bifunk tionellen Organonatrium- oder Organokaliuminitiatoren in Tetrahydrofuran (THF) als polarem Lösungsmittel.

Das deutsche Patent Nr. 23 22 079 beschreibt die Syn these eines AB-Blockcopolymeren, wobei A Polybutadien und B Polyethylenoxid ist. Auch hier erfolgt die Syn these in einer Eintopfreaktion durch sukzessive Zugabe der Monomere Butadien und Epoxid zum Initiator sec. Butyllithium in Benzol. Da dieser Initiator Ethylenoxid nicht zu polymerisieren vermag, wird nach der Zugabe des Epoxids Kalium-tert.-butanolat zugegeben. Dadurch werden 20% des Epoxids polymerisiert. Mit Hilfe eins Nickelkatalysators werden anschließend 95% der olefini schen Doppelbindungen hydriert.

Das US-Patent Nr. 4.254.238 beschreibt die Synthese von Pfropfpolymeren. Ausgangspolymere sind hierbei Polydie ne, die nach bekannten Verfahren hergestellt werden. Durch Reaktion der Polydiene mit Diaminen und Organoli tiumverbindungen werden polymerisationsaktive Zentren auf dem Ausgangspolymer geschaffen. Die Zugabe von Epoxid und anschließendes Ansäuern führt zur Bildung funktioneller OH-Gruppen am Polymerrückgrat. Durch Um satz mit Kaliumorganischen Reagenzien werden OH-Gruppen deprotoniert und durch Zugabe von Ethylenoxid Polyethy lenoxidblöcke aufpolymerisiert.

Die von M. Gervais, B. Gallot in Makromol. Chem. 178, 1577, (1977) und in dem niederländischen Patent mit der Nummer 7.308.061 beschriebenen Synthesen zeigen ei ne sehr hohe Reaktivität der Agenzien, mit dem Ergeb nis, daß es während der Reaktion zu Kettenabbrüchen oder zur Ausbildung von Seitenketten kommt. Das Ergeb nis ist ein uneinheitliches Reaktionsprodukt, welches Moleküle mit Molekülblöcken A und/oder B aufweist, die eine uneinheitliche Länge haben oder nicht linear, son dern verzweigt sind. Entsprechend lassen diese Synthe sen keine Steuerung der Reaktion im Hinblick auf die genaue molekulare Zusammensetzung der Zielverbindung zu.

Die im deutschen Patent Nr. 23 22 079 beschriebene Syn these führt zu einem Reaktionsgemisch, welches sowohl Lithium- als auch Kaliumionen aufweist. In diesem Ge misch findet eine Aufpolymerisation des Epoxids auf das Polydien nur zu 20% statt, wodurch zum einen ein hoher Grad an nicht reagierten Edukt im Polymerisat verbleibt und eine aufwendige Nachreinigung erfolgen muß. Diese 20% enthalten jedoch noch Homopolymeranteile, also Po lymeranteile, die nur aus Epoxidmonomeranteilen gebil det sind, so daß zum einen eine Verunreinigung durch das Homopolymer zu verzeichnen ist und zum anderen we niger als 20% auf den Block A aufpolymerisiert werden. Es muß erheblich mehr Ausgangsstoff eingesetzt werden, als tatsächlich zum erwünschten Produkt umgesetzt wird, so daß dieses Verfahren zu seinem hohen Aufarbeitungs aufwand auch noch hohe Kosten verursacht. Zusätzlich kommen Entsorgungsprobleme zum Tragen.

Die in der US-4.254.238 beschriebene Reaktion läuft un ter sehr aggressiven Bedingungen ab und verläuft daher ebenfalls sehr unkontrolliert. So werden zum Beispiel Ketten gespalten. Zusätzlich verbleibt in der Lösung lithiiertes Tetramethylethylendiamin (TMEDA) und unrea giertes Butyllithium. Unter den Reaktionsprodukten be findet sich auch ein Anteil von Homopolyethylenoxid, also ein Polymerisat, welches lediglich aus Epoxid- Einheiten gebildet ist. Wie jedoch die Veröffentlichung "Synthesis and properties of uniform polyisoprene net works. I. synethsis and characterization of α,ω- dihydroxypolyisoprene" aus der Zeitschrift Rubber che mistry and technology Vol. 49, S. 303 (1976) zeigt, fal len die Reaktionsintermediäre, die nur zwei -CH₂-CH₂-O^- -Seitenketten aufweisen, unter Bildung von Komplexen mit den Metallionen aus der Lösung aus. Das Ergebnis ist ein uneinheitliches Produkt, welches einen hohen Anteil an unreagierten Komponenten und Nebenprodukten enthält.

Keines der angegebenen Verfahren ist dazu in der Lage, ein AB-Blockcopolymer bereitzustellen, welches in sei ner chemischem Beschaffenheit bezüglich der Linearität und Kettenlänge klar definiert und frei von Nebenpro dukten ist. Die Blöcke A, die sich aus dem monomeren Dien zusammensetzen, weisen in dem Niederländischen Pa tent Nr. 7.308.061 eine Mischstruktur aus 1-4- und 1-2- bzw. 3-4-Polymerisat auf.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von AB-Blockcopolymeren mit den Monomereinheiten a = konjugiertes Dien und den Mo nomereinheiten b = Epoxid zu schaffen, das sowohl zu einem strukturell klar definierten Produkt führt, bei dem die Kettenlängen der Blöcke A und B frei wählbar und durch die Reaktionsbedingungen einstellbar sind, bei dem keine Verzweigung des Produkts in Form von Sei tenketten erfolgt und bei dem keine Nebenprodukte, wie Homopolymere A oder B, gebildet werden. Außerdem sollen die Blöcke A einen sehr hohen Anteil an 1,4-Polymerisat aufweisen. Der Aufwand für Nachreinigung soll so gering wie möglich gehalten werden. Das Verfahren soll kosten günstig sein.

Es soll ein Polymerisat zur Verfügung gestellt werden, das eine niedrige Glasübergangstemteratur des Blockes A hat und es soll ein AB-Blockcopolymer geschaffen wer den, welches in Lösungsmitteln mycellare Strukturen bilden kann.

Ausgehend vom Oberbegriff des Anspruchs 1 wird die Auf gabe erfindungsgemäß gelöst, mit den im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es nunmehr mög lich, ein AB-Blockcopolymer zur Verfügung zu stellen, das in den Kettenlängen der Blöcke A und B sowie in de ren Längen zueinander klar definiert ist. Das Produkt weist keine Verzweigung durch Seitenketten auf. Es lassen sich nunmehr je nach Wunsch Moleküle maßschneidern, die den jeweiligen Erfordernissen an Kettenlänge Mole kulargewicht, Polaritätsanteil oder Viskosität gerecht werden. Der Umsatz der Ausgangsstoffe ist quantitativ und es läßt sich ein Produkt herstellen, dessen Block A einen ca. 95%igen Anteil an 1,4-Additionsprodukt auf weist. Je nach Anforderungen ist man nicht mehr darauf angewiesen, equivalente Mengen an Natrium- oder Kali umorganyl für die Polymerisation des Epoxides, entspre chend den OH-Gruppen, die durch Zugabe einer Einheit Epoxid in den Block A entstanden ist, zuzugeben. Trotzdem erhält man ein homogenes Wachstum.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Im Folgenden soll das erfindungsgemäße Herstellungsver fahren für AB-Blockcopolymere beschrieben werden.

Die Zeichnungen veranschaulichen beispielhaft die aus den AB-Blockcopolymeren hergestellten mycellaren Struk turen.

Es zeigt:

Fig. 1 eine sphärische mycellare Struktur des AB-Blockcopolymers in einem Lösungsmittel (auch elypsoid möglich),

Fig. 2 eine zylinderförmige mycellare Struktur des AB-Blockcopolymers in einem Lösungsmittel,

Fig. 3 eine lamellare mycellare Struktur des AB-Blockcopolymers in einem Lösungs mittel.

Alle in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Strukturen sind sowohl in unpolaren Lösungsmitteln (hier wird der Block A gelöst) als auch in polaren Lösungsmitteln (hier wird der Block B gelöst) möglich.

Tabelle 1 zeigt die in den Beispielen angegebenen Ver suchsergebnisse.

In ihr sind:
PI = OH-endfunktionalisiertes Polyisopren
PEP = OH-endfunktionalisiertes Poly(ethylenpropylen)
PEO = Polyethylenoxidblock im Copolymer
^a mittels GPC bestimmt
^b aus M_n PEP und der Zusammensetzung mittels NMR be stimmt
M_n = Zahlenmittleres Molekulargewicht
M_w = Gewichtsmittleres Molekulargewicht
GPC = Gelpermeationschromatographie

Die Herstellung der erfindungsgemäßen AB- Blockcopolymere erfolgt in einer zweistufigen Synthese, bei der im ersten Schritt ein konjugiertes Dien in ei nem unpolaren Lösungemittel unter Verwendung eines In itiators mit bekannten Methoden anionisch polymerisiert wird. Als Initiator wird ein Lithiumorganyl eingesetzt. Unter einem AB-Blockcopolymer im Sinne der Erfindung ist ein Polymer mit mindestens einem Block A und minde stens einem weiteren Block B zu verstehen. Neben der Struktur AB ist auch die Struktur BAB erfindungsgemäß. Der Block A setzt sich dabei aus einer Monomereinheit a oder aus einem Gemisch der Monomereneinheiten a, a', a'' usw. zusammen. In Analogie enthält der Block B Mono mereinheiten b oder ein Gemisch b, b', b'' usw. Die Mo nomere a sind im allgemeinen konjugierte Diene jedoch insbesondere 1,3-Diene. Bevorzugt sind 1,3-Diene, die lediglich kurze Seitenketten tragen, jedoch können je nach gewünschtem Produkt auch Diene eingesetzt werden, die entweder längere Seitenketten haben oder in denen die Dienstruktur nicht terminal sondern in einer Kette angeordnet ist. Weiterhin können auch isolierte Doppel bindungen in das Molekül eingebaut sein. Beispielhaft können folgende Verbindungen genannt werden.

1,3-Butadien, Isopren, 2,3-Dimethylbutadien, 1,3-Pentadien, 1,3-Dimethylbutadien, 2,4-Hexadien: An stelle der Methylgruppen können auch Phenylgruppen oder deren Alkylderivate stehen. Entscheidend für die Aus wahl der Monomere a ist, daß sie einen unpolaren Poly merblock A bilden.

Das Monomer b des Blockes B ist ein Epoxid. In der ein fachsten Ausführungsform kann das Epoxid Ethylenoxid sein, jedoch können auch mit Substituenten versehene Epoxide zur Synthese herangezogen werden. Die Substitu enten können Alkyl- oder Arylsubstituenten sein.

Entscheidend für die Auswahl der Monomere b ist, daß sie einen Polymerblock B bilden, der wasserlöslich ist. Es können somit auch andere Monomere herangezogen wer den, die dieses resultat gewährleisten.

Für die Monomeren a, a', a'' und b, b', b'' usw. ist die Erfindung jedoch nicht auf die angegebenen Beispiele beschränkt.

Als Initiatoren für die anionische Polymerisation des Blockes A werden Lithiumorganyle, wie sec. Buthyllithi um oder tert.-Butyllithium eingesetzt. Dabei findet das Lithium-Ion als Gegenion aus Gründen der Löslichkeit des Organyls bevorzugte Anwendung. Jedoch ist entschei dend, daß das Organylanion in dem unpolaren Lösungsmit tel, welches in dem ersten Reaktionsschritt eingesetzt wird, eine Löslichkeit des reaktiven Agens in dem Lö sungsmittel ermöglicht. Der Einsatz von bifunktionellen Lithiumorganylen, wie einem 2 : 1 Addukt aus sec Butyl lithium und 1,3-bis(1-phenylethenyl)benzol (MDDPE), führt im weiteren Reaktionsverlauf zu AB- Blockcopolymeren der Struktur BAB. Die Steuerung des Reaktionsverlaufes hinsichtlich der Linearität der Pro dukte ergibt sich aus der Unpolarität des Lösungsmit tels.

Als unpolares Lösungsmittel im Sinne der Erfindung ist ein unpolarer aromatischer oder aliphatischer Kohlen wasserstoff zu verstehen.

Beispielhaft kann hier Benzol, c-Hexan, iso-Pentan, also verzweigte Alkane, und Alkan genannt werden.

Nachdem das Monomer a in dem unpolaren Lösungsmittel mittels des Organylanions zu einem Block A polymeri siert wurde, wird am Ende zu den noch aktiven Kettenen den eine Monomereinheit b aufpolymerisiert. Weiterpoly merisation findet aufgrund der Verwendung von Lithiumi nitiatoren nicht statt. Nach Beenden der Reaktion mit tels Säure wird das mit alkoholischen OH-Gruppen funk tionalisierte Polymer A(OH) erhalten. Anschließend kann A-OH unter Verwendung gängiger Methoden zum Polyolefin A(H)-OH hydriert werden. Die endständigen OH-Gruppen werden dadurch nicht angegriffen.

Um Lithiumsalze aus dem Polymer A-OH bzw. A(H)-OH abzu trennen, kann A-OH oder A(H)-OH ausgefällt werden. Dies hat den Vorteil, daß Li⁺-Ionen die Folgereaktion nicht stören.

Nachdem das Zwischenprodukt A(H)-OH oder A-OH ausgefal len ist, kann es isoliert und erhitzt werden, um Verun reinigungen zu entfernen. Die für die Weiterverarbei tung störenden protischen Verunreinigungen, wie Wasser, Alkohole und Säure, werden durch mehrmaliges Auflösen der Polymere A-OH bzw. A(H)-OH in Benzol und anschlie ßendem Abdestillieren bzw. Verdampfen des Benzols unter Vakuumbedingungen erricht. Anstelle des Benzols kann auch ein anderes Lösungsmittel, wie THF oder Toluol treten. Das Lösungsmittel soll dabei die Polymere A-OH bzw. A(H)-OH lösen und flüchtige protische Verunreini gungen entfernen. Das Polyolefin A(H)-OH kann aufgrund dessen hoher thermischer Stabilität zwischen den ein zelnen Destillationscyclen unter Vakuumbedingungen auf 100 bis 120°C erhitzt werden, was die Effektivität des Reinigungsprozesses erhöht. Je nach Produkteigenschaft kann auch auf höhere Temperaturen, wie 150 bis 180°C erhitzt werden. Das Zwischenprodukt A(H)-OH kann alter nativ durch anschließliches Erhitzen unter Vakuumbedin gungen von den störenden Verunreinigungen befreit wer den. Das mehrmalige Auflösen des Polymers im Lösungs mittel und Abdestillieren des Lösungsmittels entfällt dadurch.

Im zweiten Schritt wird A-OH bzw. A(H)-OH ohne zwi schenzeitlichen Luftkontakt zuzulassen unter den für die anionische Polymerisation üblichen Reinheitsbedin gungen in trockenem THF oder einem anderen polaren Lö sungsmittel gelöst. Als weitere polare Lösungsmittel sind beispielsweise Ether wie Diethylether, oder tert. Amine geeignet. Jedoch ist die Wahl der Lösungsmittel nicht aus die hier angegebenen Beispiele beschränkt. Mittels Kalium- oder Natriumorganischer Reagenzien, wie Cumylkalium werden die entständigen OH-Gruppen der Ver bindungen A(H)-OH bzw. A-OH deprotoniert und in die Ma kroinitiatoren A-OK, A-ONa bzw. A(H)-OK oder A(H)-ONa überführt. Jedoch werden Kaliumverbindungen bevorzugt. Durch Zugabe des Epoxids wird der Block B aufpolymeri siert und die Reaktion anschließend durch Zugabe von Säure beendet. Es können jedoch alle Metallorganyle eingesetzt werden, die die Löslichkeit des Organyls und der Reaktionsintermediäre gewährleisten und die Poyme risation des Epoxides erlauben. Beispielhaft sind hier Benzylkalium, Flurenylkalium und Naphthylkalium zu nen nen. Als Initiatoren können auch Metallhydride, wie NaH oder KH oder die reinen Almakimetelle, wie Natrium oder Kalium eingesetzt werden.

Alternativ zur Hydrierung nach dem ersten Sehritt, kann die Hydrierung auch in Anschluß an die Aufpolymerisie rung des Blockes B erfolgen.

Die Synthese der erfindungsgemäßen AB-Blockcopolymere kann unter Schutzgas oder im Vakuum, beispielsweise bei 10^-4 mbar, durchgeführt werden.

Beispiele Beispiel 1

Polyisopren-Polyethylenoxid-Blockcopolymer: 22,00 g Isopren, welches zuvor 14 Stunden bei Raumtemperatur über lösungsmittelfreiem Dibutylmagnesium und 20 Minu ten bei -10°C über lösungsmittelfreiem n-Butyllithium getrocknet wurde, werden unter Hochvakuumbedingungen in ein 500 ml Glasreaktor einkondensiert. 300 ml über n- Butyllithium getrocknetem Cyclohexan werden zukonden siert. Aus einer am Reaktor angebrachten Ampulle werden 1,00 mmol sec-Butyllithium als Lösung in Cyclohexan zu gegeben. Nach 24 Stunden werden über eine weitere Am pulle 0,72 g entgastes und über Calciumhydridpulver ge trocknetes Ethylenoxid zugegeben. Nach weiteren 14 Stunden wird die Polymerisation durch Zugabe von Essig säure abgebrochen. Das OH-endfunktionalisierte Polyiso pren wird durch Ausfällen in Methanol isoliert.

8,17 g des Polymers werden in 60 ml über n-Butyllithium getrocknetem Benzol gelöst. Das Lösungsmittel wird un ter Hochvakuumbedingungen abdestilliert und das Polymer unter Hochvakuumbedingungen 20 Stunden gerührt. Der ge samte Vorgang wird noch zweimal wiederholt. Anschlie ßend wird das Polymer ohne Luftkontakt zuzulassen in 60 ml über einem Gemisch aus Natrium-Kaliumlegierung und Benzophenon getrocknetem THF gelöst. Unter Hochvakuum bedingungen wird zur Polymerlösung eine 0,05 molare Lö sung von Cumylkalium in THF zugegeben, bis eine leichte Orangefärbung der Polymerlösung bestehen bleibt. Zur Polymerlösung werden unter Hochvakuumbedingungen 5.89 g entgastes und über Calciumhydrid gereinigtes Ethylen oxid sowie 150 ml THF gegeben. Die Weiterpolymerisation wird drei Tage bei 50°C weitergeführt und danach durch Zugabe von Essigsäure beendet. Das Blockcopolymer wird durch Ausfällen in -20°C kaltem Aceton gereinigt.

Das AB-Blockcopolymer bildet in Wasser lösliche Mycel len in der Größenordnung von µm.

Beispiel 2

Poly(ethylenpropylen) Polyethylenoxid Blockcoplymer: 7,2 g OH-endfunktionalisiertes Polyisopren aus Beispiel 1 werden in 600 ml Heptan gelöst und un ter Zuhilfenahme eines Palladium/Bariumsulfatkatalysators bei 90°C und 40 bar Wasserstoffdruck hydriert. Das erhaltene OH- endfunktionalisierte Poly(ethylenpropylen) wird durch Fällen in Methanol gereinigt und unter Rüh ren drei Tage bei 100°C im Hochvakuum getrocknet. Das Aufpolymerisieren des Polyetylenoxidblocks ge schieht wie in Beispiel 1 beschrieben unter Ver wendung von 5,51 g OH-endfunktionalisiertem Po ly(ethylenpropylen) und 2,75 g Ethylenoxid. Die Reinigung des Produkts geschieht ebenso wie in Beispiel 1 beschrieben.

Beispiel 3

Poly(ethylenpropylen) Polyethylenoxid Blockcopoly mer: Unter Verwendung von 29,08 g Isopren, 800 ml Benzol, 6,53 mmol t-Butyllithium und 2,38 g Ethy lenoxid wird wie in Beispiel 1 OH- endfunktionalisiertes Polyisopren hergestellt. Die Hydrierung des Polyisoprens erfolgt nach Beispiel 2. Die Umsetzung von 1,28 g OH- endfunktionalisiertem Poly(ethylenpropylen) mit 4,04 g Ethylenoxid erfolgt ebenso wie in Beispiel 2.

Das AB-Blockcopolymer bildet Mycellen in Dekan.

Beispiel 4

Poly(ethylenpropylen) Polyethylenoxid Blockcoplymer: 3,64 g OH-endfunktionalisiertes Po ly(ethylenpropylen) werden mit 1,18 g Ethylenoxid wie in Beispiel 2 umgesetzt. Die Reinigung des Produkts geschieht durch Ausfällen in Wasser.

Beispiel 5

Polyisopren-Polyethylenoxid-Blockcopolymer: Zu 2,14 g OH-endfunktionalisiertem Polyisopren aus Beispiel 3 werden unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 beschrieben 50 Mol-% der Menge an Cumyl kalium gegeben, die für eine vollständige Deproto nierung der polymeren OH-Gruppen nötig sind. Die Anzahl der OH-Gruppen wird aus der eingesetzten Menge und dem Molekulargewicht des OH- endfunktionalisierten Polyisoprens berechnet. Die Umsetzung mit 6,75 g Ethylenoxid erfolgt wie in Beispiel 1 mit Ausnahme der Reaktionszeit, die 7 Tage beträgt.

Die Blockcopolymere aus den Beispielen 1-5 wer den mittels GPC auf das Vorhandensein von Polyiso pren-, Poly(ethylenpropylen)- und Polyethylenoxid- Homopolymeren hin untersucht. In keinem Fall kön nen nachweisbare Mengen Homopolymer festgestellt werden (Nachweisgrenze kleiner 1%).

Die Charakterisierung der Molekulargewichte der Polymere aus Beispiel 1-5 ist in der Tabelle 1 zusammengefaßt.

Zum erstenmal ist es möglich, AB-Blockcopolymere, um fassend einen Polydienblock A und mindestens einen Epoxid-Block B als chemisch und molkekular definierte Materialien herzustellen. Durch den Wechsel der Reakti onsbedingungen zwischen den Polymerisationsschritten 1 und 2 können beide Monomere ohne Nebenreaktionen quan titativ polymerisiert werden. Im Produkt sind daher we der polymere Nebenprodukte noch unreagiertes Monomer vorhanden. Keines der im Stand der Technik angeführten Verfahren ist dazu in der Lage, diese Blockcopolymere nebenproduktfrei herzustellen.

Durch das frei zu wählende Mengenverhältnis der Monome re a und b können über die Variation der Blockmoleku largewichte von A und B die Eigenschaften des AB- Blockcopolymers, beispielsweise bezüglich ihrer Anwend barkeit als Detergenzien, exakt eingestellt werden. Nach den Verfahren, die bisher bekannt waren ist dies nicht möglich.

Durch die Verwendung von aliphatischen oder aromati schen Kohlenwasserstoffen als Lösungsmittel bei der Po lymerisation des Dienblockes A wird dieser mit maxima lem Anteil an 1,4 Mikrostruktur erhalten; d. h. die anionische Polymerisation läuft stark überwiegend, bis zu ca. 95% als 1,4-Addition ab. Dadurch wird eine tiefe Glasübergangstemperatur für Block A erreicht, was sowohl für die Verarbeitbarkeit, zum Beispiel beim Extru dieren, als auch für Anwendungen erwünscht oder sogar erforderlich ist. Die erreichten Glasübergangstempera turen sind beim 1,3-Butadien-Polymerisat bei -80°C bei 95% 1,4-Polymerisat und im Falle des Isoprenpolymeri sats -70°C bei 95% 1,4-Polymerisat im Block A. Die im Stand der Technik angegebenen Verfahren, die von pola ren Lösungsmitteln, wie THF (Tetrahydrofuran), Gebrauch machen, führen zu Polymeren mit höheren Glasübergangs temperaturen für Block A.

Die hydrierten AB-Blockcopolymere sind widerstandsfähi ger gegenüber Oxidation und thermisch belastbarer als die nicht oder weniger hydrierten Produkte.

Dies macht sich positiv bei der Herstellung, Verarbei tung und bei der Anwendung bemerkbar. Zusätzlich weisen die hydrierten AB-Blockcopolymere, sofern als Ausgangs pordukt für den zweiten Reaktionsschritt hydriertes Po lybutadien mit einem hohen Anteil von 1,4-Polymerisat verwendet wurde, einen hohen Kristallisationsgrad auf und sind in den meisten Lösungsmitteln unlöslich oder nur bei bei hohen Temperaturen (zum Beispiel in aroma tischen und aliphatischen Lösungsmitteln) löslich. Die erfindungsgemäßen Produkte sind je nach relativer Ket tenlänge der Blöcke A und B in Wasser oder in Alkanen löslich.

Die erfindungsgemäßen AB-Bockpolymere können für die Herstellung von Emulsionen und Mikroemulsionen einge setzt werden. Sie weisen in aliphatischen Alkanen lösliche Blöcke A auf. Eine Ausnahme hierfür ist jedoch das hydrierte 1,3-Butadien mit hohem Anteil an 1,4- Polymerisat.

Die erfindungsgemäßen AB-Blockcopolymere bilden in Lö sungsmitteln und Lösungsmittelgemischen mycellare Strukturen, die unterschiedlich ausgebildet sein kön nen. Die kritische Mycellkonzentration (CMC) von den po lymeren Amphiphilen ist kleiner als von niedermolekula ren Amphiphilen. Die mycellaren Strukturen bilden als Feststoff mikrophasenseparierte Systeme.

Die in den Fig. 1 bis 3 angegebenen Beispiele stel len eine Auswahl aus möglichen mycellaren Strukturen dar und sind nicht beschränkend.

Die erfindungsgemäßen AB-Blockcopolymere und mycellaren Systeme können als Emulgatoren in der Medizin, Pharma zie und im Lebensmittelbereich Anwendung finden.

Tabelle 1

In Tabelle 1 bedeuten:
PI = OH-endfunktionalisiertes Polyisopren
PEP = OH-endfunktionalisiertes Poly(ethylenpropylen)
PEO = Polyethylenoxidblock im Copolymer
^a mittels GPC bestimmt
^b aus M_n PEP und der Zusammensetzung mittels NMR be stimmt

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von hydrophob-hydrophilen AB-Blockcopolymeren durch anionische Polymerisation dadurch gekennzeichnet, daß die Monomereinheiten a des Blockes A ein konjugiertes Dien und die Monomereinheiten b des Blockes B ein Epoxid sind, bei dem der Block A in einem ersten Reaktionsschritt in einem unpolaren Lösungsmittel hergestellt und der Block B in einem zweiten Reaktionsschritt in einem polaren Lösungsmittel hergestellt wird, wobei zum Abschluß des ersten Reaktionsschrittes

1. das Epoxid und
2. ein Protonendonator zugegeben wird und die Polymerisation des Blockes B mittels eines Alkalimetallinitiators ausgenommen eines Lithiuminitiators erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisation des Blockes A mittels eines Lithiumorganyls als Initiator erfolgt.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß als Alkalimetallinitiator zur Polymerisation des Blocks B ein Initiator aus der Gruppe von Alkalimetallorganyl, Alkalimetallhydrid und Alkalimetall eingesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Litiuminitiator im ersten Reaktionsschritt ein bifunktioneller Initiator ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die in dem Block A auftretenden Doppelbindungen mindestens teilweise hydriert werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelbindungen vollständig hydriert werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die in Block A auftretenden Doppelbindungen in Anschluß an die Säurezugabe hydriert werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Block A nach der Zugabe des Protonendonators oder nach der Hydrierung mindestens einmal in einem Lösungsmittel aufgelöst und das Lösungsmittel abdestilliert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel Benzol ist.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Destillation unter Vakuum durchgeführt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Destillation bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und 120°C evakuiert wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Destillation bei Raumtemperatur durchgeführt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, das der Block A nach der Zugabe des Protonendonators oder nach der Hydrierung abgetrennt und evakuiert wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und 120°C evakuiert wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung des Blockes A bei einer Temperatur erfolgt, die die Raumtemperatur nicht unterschreitet.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung des Blockes B bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und 50°C erfolgt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Block A aus einer reinen Komponente a hergestellt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß Block A aus mindestens 2 verschiedenen Monomeren a und a' hergestellt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomer a in einer höheren Konzentration eingesetzt wird als das Monomer a'.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß Block B aus einem reinen Monomer b hergestellt wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß Block B aus mindestens zwei Komponenten b und b' hergestellt wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomer b in einer höheren Konzentration eingesetzt wird, als das Monomer b'.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein Block A der Kettenlänge von 10 bis 2000 Monomereinheiten a hergestellt wird.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein Block A der Kettenlänge von 20 bis 500 Monomereinheiten hergestellt wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß ein Block B einer Kettenlänge von 10 bis 2000 Monomereinheiten b hergestellt wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß ein Block B einer Kettenlänge von 20 bis 500 Monomereinheiten b hergestellt wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß AB-Blockcopolymere mit einer niedrigen Glasübergangstemperatur des Blockes A hergestellt werden.

28. AB-Blockcopolymer, dadurch gekennzeichnet, daß es nach einem der Ansprüche 1 bis 27 hergestellt wurde.