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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Lamelle nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 1.
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Eine
Lamelle dieser Art ist in der Druckschrift
DE 93 17 565 GM beschrieben.
Diese vorbekannte Lamelle weist einen hohlen Basiskörper auf,
der an seinen Breitseiten von einer Außenwand und einer Innenwand
sowie an seinen Schmalseiten von einer Oberwand und einer Unterwand
begrenzt ist. Im Hohlraum sind zwei im Querschnitt U-förmige Verstärkungsprofile
angeordnet, die sich von der Außenwand
bis zur Innenwand erstrecken und den Hohlraum in drei etwa gleich
große
Hohlraumteile unterteilen. Die Verstärkungsprofile können durch
die formschlüssige
Anlage an in der Außen-
und Innenwand angeordnete Sicken oder durch eine Klebeverbindung
fixiert sein.
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Aus
DE 18 88 780 GM ist
eine dünnwandige Rolladen-Lamelle
mit einem Hohlraum zu entnehmen, in dessen mittlerem Bereich ein
Verstärkungs-Hohlprofil
zwischen formschlüssig
wirksamen Positionierelementen einschiebbar ist. Das Hohlprofil befindet
sich im mittleren Bereich des Hohlraums, wobei es diesen in zwei
Hohlraumteile trennt, die sich über
und unter dem Hohlprofil befinden.
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In
DE 93 10 826 GM ist
eine Lamelle für
einen Rolladen beschrieben. Bei dieser bekannten Lamelle besteht
der Basiskörper
mit seinen Gelenkteilen aus einem einteiligen Metallblechstreifen,
der entsprechend gewalzt und gefaltet ist, wobei die durch das Falten
gebildeten, den Hohlraum des Basiskörpers breitseitig begrenzenden
Schalen am freien Endrand des einen Gelenkteils durch den Faltscheitel
der Faltung einteilig und am freien Rand des anderen Gelenkteils
durch Umfalten der einen Schale über
die andere Schale miteinander verbunden sind. Im mittleren Bereich
des Hohlraums des Basiskörpers
befindet sich ein Einsatzprofil, das sich von der einen breitseitigen
Wandung bis zur anderen breitseitigen Wandung des Basiskörpers erstreckt
und perforiert ist, so daß die
durch das Einsatzprofil unterteilten Hohlraumabschnitte des Basiskörpers miteinander
in Verbindung stehen. Der Hohlraum des Basiskörpers ist mit einem Kunststoff
ausgeschäumt,
z. B. Polyurethan-Schaum, der das Einsatzprofil im Hohlraum fixiert.
Eine Vorfixierung für
das Einsatzprofil vor dem Ausschäumen
kann durch zwei das Einsatzprofil begrenzende Rillen in der einen
breitseitigen Wandund gebildet sein.
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Im
Rahmen der Weiterentwicklung von Rolltoren ist bereits vorgeschlagen
worden, die Lamelle aus zwei Schalenteilen zu bilden, von denen
die eine aus Metall und die andere aus Kunststoff besteht. Dabei
ist die Kunststoffschale insbesondere für die Innenseite des Rolltorblattes
bestimmt. Bei dieser zweischalen Ausgestaltung können sich die beiden Schalen
bis zum freien Rand wenigstens eines der beiden Gelenkteile erstrecken
und am freien Rand formschlüssig
miteinander verbunden sein. Eine solche Lamelle ist aus mehreren
Gründen
vorteilhaft. Zum einen ist sie pflegeleicht und auf der Kunststoffseite
in wahlweisen Farben herstellbar. Zum anderen führt die Verwendung einer Kunststoffschale
zu einer verbesserten Isolierung. Ein weiterer Vorteil besteht darin,
daß die
Kunststoffschale als Strangpreßprofil leicht
hergestellt werden kann und aufgrund ihrer Flexibilität leicht
mit der Metallschale verbunden werden kann.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Lamelle der eingangs
angegebenen Art so auszugestalten, daß bei Gewährleistung einer einfachen Konstruktion
die Stabilität
weiter vergrößert wird.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
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Bei
der erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist
der Stabilisator nur im schmalseitigen Endbereich des Hohlraums
und somit in einem Abstand von der Längsmittelachse des Basiskörpers angeordnet,
wobei der Stabilisator sich bis zur jeweils zugehörigen schmalseitigen
Oberwand oder Unterwand erstreckt. Hierdurch ergibt sich bei Gewährleistung
der angestrebten einfachen Konstruktion eine Stabilisierung des
Basiskörpers,
die u. a. auch gegen Verwindungen wirksam ist.
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Bei
einer Weiterbildung der Erfindung ist die Verbindung an wenigstens
einer Stelle des Basiskörpers
angeordnet, an der die Kunststoffschale im Funktionsbetrieb besonderen
Beanspruchungen unterliegt und sich deshalb verzieht oder vom Basiskörper löst. Durch
die erfindungsgemäße Verbindung wird
die Lamelle auf einfache Weise wirksam gegen die Ablösung der
Kunststoffschale stabilisiert.
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Bei
einer anderen Weiterbildung der Erfindung ist der Stabilisator einteilig
am Basiskörper
angeformt. Hierdurch entfällt
eine besondere Einbringung des Stabilisators in den Hohlraum, wobei
auch besondere Halterungsmaßnahmen
für den
Stabilisator entfallen. Der Stabilisator läßt sich bei der Fertigung des
Basiskörpers
oder einer seiner Schalenteile, sofern er zweiteilig ausgebildet
ist, einteilig anformen. Eine erfindungsgemäße Lamelle läßt sich
somit mit geringem konstruktiven und herstellungsmäßigen Aufwand,
einfach, schnell und kostengünstig
herstellen.
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Eine
weitere Weiterbildung der Erfindung bezieht sich darauf, bei einer
Lamelle der vorliegenden Art die Befestigung von stirnseitigen Endstücken zu vereinfachen.
Dieses Problem stellt sich insbesondere bei einem ausgeschäumten Basiskörper.
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Bei
einer solchen Weiterbildung begrenzt der Stabilisator einen endseitig
offenen Hohlraumabschnitt, in den ein Endstück einfaßt und darin befestigt ist,
vorzugsweise durch eine Verrastungsvorrichtung.
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In
den Unteransprüchen
sind Merkmale enthalten, die zu weiteren konstruktiven und herstellungstechnischen
Vereinfachungen führen,
die Verbindung der Schalenteile eines zweiteiligen Basiskörpers vereinfachen
und stabilisieren, die Gelenkbildung sowie die Lebensdauer der Gelenkteile
verbessern, die Gelenkbeweglichkeit vergrößern und außerdem zu einfachen Ausgestaltungen
kleiner Bauweise führen,
die sich einfach, schnell und kostengünstig herstellen lassen und
im weiteren auch die Dämmung,
insbesondere die Schalldämmung
verbessern.
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Nachfolgend
werden die Erfindung und weitere durch sie erzielbare Vorteile anhand
von bevorzugten Ausführungsbeispielen
und einer Zeichnung näher
erläutert.
Es zeigt:
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1 ein
Rolltor mit erfindungsgemäßen Lamellen
im vertikalen Querschnitt;
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2 eine
erfindungsgemäße Lamelle
im vertikalen Querschnitt;
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3 zwei
gleiche und benachbarte, durch ein Gelenk miteinander verbundene
erfindungsgemäße Lamellen
in der einen Schwenkendstellung des Gelenks im vertikalen Querschnitt;
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4 die
beiden Lamellen nach 3 in der anderen Schwenkstellung
des Gelenks;
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5 bis 8 jeweils
eine erfindungsgemäße Lamelle
in abgewandelter Ausgestaltung im vertikalen Schnitt;
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9 die
obere Hälfte
einer Lamelle in abgewandelter Ausgestaltung im vertikalen Querschnitt;
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10 den
mit einem Endstück
bestückten Endbereich
einer erfindungsgemäßen Lamelle
im axialen vertikalen Schnitt;
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11 das
Endstück
und die Lamelle in der Seitenansicht von links.
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Das
allgemein mit 1 bezeichnete Rolltor ist einer Toröffnung 2 einer
Wand 3 zugeordnet, bei der es sich vorzugsweise um die
Wand eines Gebäudes handelt.
Die Hauptteile des Rolltores 1 sind ein auf- und abrollbares
Torblatt 4, eine vertikale Führung 5 für das Torblatt 4,
die durch zwei seitliche Führungsschienen 6 mit
jeweils einem oberen Einlauf 7 gebildet und unmittelbar
oder mittels Abstandsleisten 8a an der Wand 3 befestigt
ist, wobei im Sturzbereich eine an einem Tragschenkel 8b angeordneter
Dichtungsleiste 8c oder eine Bürste an der Außenseite des
Torblattes 4 anliegen kann, und eine oberhalb der Unterkante
des tragenden Sturzes 11 der Toröffnung 2 angeordnete
Aufwickelrolle 12 für
das Torblatt 4, die in nicht dargestellter Weise durch
Lagerböcke oder
dgl. an der Innenseite der Wand 3 drehbar gelagert und
durch einen nicht dargestellten Antrieb drehbar ist.
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Das
Rolltor 4 eignet sich nicht nur zum Aufwickeln auf eine
Aufwickelrolle 12, sondern es ist im Rahmen der Erfindung
auch möglich,
das Torblatt 4 um eine im oberen Bereich der Öffnung 2 oder
darüber
drehbar gelagerte Rolle 12a umzulenken, wie es in 1 strichpunktiert
andeutungsweise dargestellt ist. Im weiteren ist es im Rahmen der
Erfindung auch möglich,
anstelle einer Rolle 12a eine gekrümmte Gleitführung 12b für das Torblatt 4 vorzusehen,
in der letzteres ebenfalls nach innen umgelenkt werden kann.
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Das
Torblatt 4 besteht aus einer Vielzahl in Reihe angeordneter
Lamellen 15, die an ihren einander zugewandten Rändern durch
aufeinander zu vorspringende und ineinander greifende Gelenkteile 16, 17 miteinander
verbunden sind, die jeweils Gelenke 18 mit sich parallel
zu den Rändern
der Lamellen 15 erstreckenden Gelenkachsen 18a bilden.
Die Lamellen 15 sind einander identisch ausgebildet.
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Eine
Lamelle 15 besteht aus einem Basiskörper 13 mit länglicher,
insbesondere viereckiger, vorzugsweise parallelogrammförmiger Querschnittsform und
den Gelenkteilen 16, 17, die hakenförmig geformt
und mit ihren Hakenteilen einander entgegengesetzt angeordnet sind,
so daß das
eine Gelenkteil zur einen Seite und das andere Gelenkteil zur anderen
Seite hin offen ist.
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Die
Gelenkteile 16, 17 bestehen jeweils aus einem
vom Basiskörper 13 abstehenden
Verbindungsschenkel 16a, 17a und einem zugehörigen Hakenteil 16b, 17b,
wobei die Verbindungsschenkel 16a, 17a auf einander
gegenüberliegenden
Seiten oder Hälften
des Lamellenkörpers 15 angeordnet sind
und die Hakenteile 16b, 17b in einander entgegengesetzten
Richtungen seitlich vorspringen, so daß sie zur Bildung des Gelenks 18 ineinanderhaken können.
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Beide
Hakenteile 16b, 17b sind bezüglich der Gelenkachse 18a kreisbogenabschnittförmig konvex
gekrümmt,
wobei das eine Hakenteil 16b an seiner Innenseite eine
konkav gekrümmte
Gelenk- oder Gleitfläche 16c aufweist
und sich ausgehend vom zugehörigen
Verbindungsschenkel 16a über einen Winkel w von etwa
180° erstreckt
und das andere Hakenteil 17b im Sinne einer zur vertikalen Längsebene
VE hin eingerollten Schnecke über
einen Winkel von etwa 360° erstreckt
und auf seiner dem Basisteil 13 zugewandten Seite eine
zylinderabschnittförmige
Gelenk- oder Gleitfläche 17c aufweist, die
sich vom freien Ende über
einen Winkel w1 von etwa 240° erstreckt.
Beide Hakenteile 16b, 17b enden etwa in einer
den Krümmungsmittelpunkt
M1, M2 schneidenden horizontalen Ebene E1, E2, wenn man die Lamelle 15 in
hochkant angeordneter Position betrachtet, wie sie sich in einem
vertikal angeordneten Torblatt 4 befindet.
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Beide
Verbindungsschenkel 16a, 17a erstrecken sich parallel
zur die Krümmungsmittelpunkte M1,
M2 schneidenden Vertikalebene VE, die sich parallel zu den Breitseiten 22a, 22b des
Basiskörpers 13 erstreckt.
Vorzugsweise bilden die Verbindungsschenkel 16a, 17a Verlängerungen
der Breitseiten 22a, 22b, so daß sie im
jeweiligen Eckenbereich mit dem Basiskörper 13 verbunden
sind.
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Der
Außenradius
r der Krümmung
des konvexen Hakenteils 17b ist geringfügig kleiner bemessen als der
Innenradius R des konkav gekrümmten Hakenteils 16b,
wobei der Durchmesser D des letzteren Hakenteils 16b um
ein Maß a
kleiner bemessen ist als die Dicke B des Basiskörpers 13, und das
Maß a
geringfügig
größer bemessen
ist als die Wanddicke c des Verbindungsschenkels 17a des
anderen Hakenteils 17. Dabei ist der zwischen dem Verbindungsschenkel 17a und
dem zugehörigen
Hakenteil 17b vorhandene Abstand d etwas größer bemessen als
die Wanddicke e des Hakenteils 16b. Hierdurch ist ein hakenförmiges Ineinandergreifen
mit Bewegungsspiel zueinandergehöriger
Gelenkteile 16, 17 unter Ausnutzung der Breite
B der Lamelle 15 gewährleistet.
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Im
weiteren sind die Größen der
Hakenöffnungen 23, 24 und
die zugehörigen
vertikalen Krümmungsmaße f, g
so aufeinander abgestimmt, daß in jeder
Schwenkstellung des Gelenks 18 (siehe 3 und 4)
ein quer zur Gelenkachse 18a gerichtetes Aushaken verhindert
ist durch ein formschlüssiges Hintergreifen
des konkaven Hakenteils 16b hinter dem konvexen Hakenteil 17b.
Einander benachbarte Lamellen 15 lassen sich durch ein
axiales Ineinanderschieben der Gelenkteile 16, 17 aneinander
montieren.
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Das
Gelenkteil 17 mit dem konvexen Hakenteil 17b weist
auch noch folgende Besonderheit auf. Der sich vom Verbindungsschenkel 17a bis
zur Gleitfläche 17c erstreckende
Hakenabschnitt 17d ist nicht – wie üblich – in Übereinstimmung mit der übrigen Krümmung degressiv
gekrümmt
sondern radial gebaucht, wobei er vorzugsweise um den Krümmungsmittelpunkt
M2 gekrümmt
ist. Diese Ausformung bzw. Ausbauchung 25 ermöglicht einen
größeren Bewegungswinkel
w2, wie insbesondere aus den 3 und 4 zu
entnehmen ist. Bei der vorliegenden Ausgestaltung schließt sich
somit an den ebenen Verbindungsschenkel 17a ein kreisabschnittbogenförmig um
den Krümmungsmittelpunkt
M2 gekrümmter
Bogenabschnitt 26 an, der sich über einen Winkel w3 von etwa
50 bis 70° insbesondere
etwa 60° erstreckt.
An diesen Bogenabschnitt 26 schließt sich ein Fortsetzungsabschnitt 27 an,
der tangential zum kreisbogenabschnittförmig gekrümmten Gelenkteil 28 anschließt. Der
Fortsetzungsabschnitt 27 erstreckt sich somit über einen
Winkel w4 von etwa 50 bis 70°,
insbesondere etwa 60°.
Hierdurch ergeben sich Schwenkwinkel w2 bis etwa 70° insbesondere etwa
60°. In
der Schwenkendstellung gemäß 3 erstreckt
sich der Fortsetzungsabschnitt am oder nahe und – etwa parallel zum Verbindungsschenkel 16a.
In der Schwenkendstellung gemäß 4 befindet
sich der freie Rand des Hakenteils 16b in der Ausbauchung 25.
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Im
Rahmen der Erfindung ist es möglich,
die Lamelle 15 in einer solchen Stellung zu benutzen, in der
das Hakenteil 16b oder das Hakenteil 17b sich oben
befindet. Es ist jedoch besonders vorteilhaft, die Lamelle in der
dargestellten Position zu benutzen, in der das Hakenteil 16b sich
oben befindet.
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Es
ist auch möglich,
die Breitseite 22a oder 22b als Außenseite
zu benutzen. Vorzugsweise ist jedoch die Breitseite 22a als
Außenseite
bestimmt, zu der hin das oben angeordnete Hakenteil 16b offen ist,
wie es in 2 dargestellt ist. Dabei ist
es im weiteren vorteilhaft, die obere Stirn- bzw. Schmalseite 28a nach
außen
geneigt anzuordnen, damit Regenwasser nach außen wegfließen kann. Bei der vorliegenden
Ausgestaltung ist die untere Schmalseite 28b etwa parallel
zur oberen Schmalseite 28a, d.h. nach innen schräg ansteigend,
ausgebildet, wodurch sich eine parallelogrammförmige Querschnittsform ergibt.
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Es
ist im Rahmen der Erfindung möglich,
den Basiskörper 13 einteilig
herzustellen, z.B. durch Strangpressen, Extrudieren oder Profilieren,
oder aus zwei Schalen 31, 32 zu bilden, bei denen
es sich um voneinander getrennte Schalen oder einteilig miteinander
verbundene Schalen handeln kann. Im ersten Fall können die
Schalen 31, 32 als getrennt vorgefertigte, z.B.
profilierte Teile zusammengeführt
und miteinander verbunden werden. Bezüglich des zweiten Falles ist
es auch möglich,
die Schalten aus einem breiten Streifen zu bilden und gegeneinander
zu falten, vorzugsweise im Bereich des freien Randes eines der beiden
Hakenteile 16, 17. Wenn sich die doppelschalige
Bauweise auch im Bereich der Gelenkteile 16, 17 erstreckt,
bilden deren Krümmungen formschlüssig wirksame
Verbindungen der beiden jeweils ein Gelenkteil 16, 17 bildenden
Schale.
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Im
Rahmen der Erfindung können
die Schalen 31, 32 aus Metall, z.B. Stahl oder
Aluminium, oder Kunststoff bestehen. Vorzugsweise besteht die Außenschale 31 aus
Metall und die Innenschale 32 aus Kunststoff. Hierdurch
läßt sich
nicht nur Gewicht einsparen, sondern eine Kunststoffschale läßt sich
aufgrund ihrer Flexibilität
auch leichter und schneller mit der anderen Schale verbinden. Außerdem verbessert eine
Kunststoffschale die Wärme-
und Schalldämmung.
Dabei kann die Kunststoffschale innen oder außen angeordnet sein. Bei der
vorliegenden Ausgestaltung ist die Kunststoffschale 32 innen
angeordnet, wobei sie sich weiter bis zum freien Rand des konkav
gekrümmten
Gelenkteils 16 erstreckt und vorzugsweise den freien Rand
mit einer Halteklaue 32a über- und hintergreift, wodurch
eine hier formschlüssige
Halterung 33 gebildet ist. Am anderen schmalseitigen Ende
der Lamelle 15 überdeckt
die Kunststoffschale 32 die Schmalseite 28b und
sie erstreckt sich am konvex gekrümmten Gelenkteil 17 an dessen
Innenseite weiter bis zu dessen freiem Rand. Es ist im Rahmen der
Erfindung auch möglich,
die Außen-
und/oder Innenschale 31, 32 aus Metall, z.B. Stahl
oder Aluminium, herzustellen und die eine oder beide freie Seiten
der Lamellen, insbesondere die Innenseite, mit Kunststoff zu beschichten,
wobei der Kunststoff direkt mit seiner ihn tragenden Tragfläche verbunden
wird, so daß es
sich nicht um eine Kunststoffschale sondern um eine direkt verbundene Kunststoffschicht
handelt.
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Im
Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, beide Schalen 31, 32 aus
Kunststoff herzustellen. Eine solche Ausgestaltung eignet sich insbesondere
für einen
Tür- und
Fensterrolladen.
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Die
Lamelle 15 kann auch lediglich aus den beiden Schalen 31, 32 bestehen,
die zugleich den Basiskörper 13 und
die Gelenkteile 16, 17 bilden.
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Wie
bereits erwähnt,
hat die Lamelle 15 zusätzlich
zu den Anforderungen an eine möglichst
große
wärme-
und schalldämmende
Eigenschaft auch die Forderung nach einer möglichst großen Stabilität zu erfüllen. Letzteres
ist insbesondere bei breiten Rolltorblättern bzw. langen Lamellen 15 von
Bedeutung, um Durchbiegungen zu verhindern, die in der Praxis unter
anderem durch aus Winddruck resultierenden Belastungen stattfinden.
Es ist deshalb von Vorteil, den Hohlraum 20 des Basiskörpers 13 mit
einem Kunststoffschaum auszuschäumen,
wodurch ein flächenstabilisierender Kern
geschaffen wird, der im Bereich des Basiskörpers 13 auch die
vorgenannten Dämm-Forderungen
erfüllt.
Es eignet sich Polyurethan-Hartschaum vorzüglich. Die erfindungsgemäßen Lösungen sind
jedoch auch bei Lamellen 15 ohne Schaumkern vorteilhaft.
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Anstelle
oder zusätzlich
zu einer wenigstens teilweisen Ausschäumung 34 im Basiskörper 13 ist es
vorteilhaft, ein oder mehrere sich in der Längsrichtung der Lamelle 15 erstreckende
Stabilisatoren 35 im Hohlraum 20 des Basiskörpers 13 anzuordnen, die
jeweils mittels wenigstens eines Querstegs 35.1 und/oder
seitlichen Gurtes 35.2 insbesondere die Querstabilität vergrößern. Bei
der vorliegenden Ausgestaltung sind zwei Stabilisatoren 35 vorgesehen, die
in den schmalseitigen Endbereichen des Hohlraums 20 angeordnet
sind und vorzugsweise jeweils einen Teilhohlraum 20a begrenzen,
der an den Stirnenden der Lamelle 15 offen ist. Durch wenigstens einen
oder die Stabilisatoren 35 wird die Querstabilität der Lamellen 15 bzw.
des Torblattes 4 wesentlich vergrößert, was insbesondere bezüglich des
Winddrucks gewünscht
ist, wobei auf die Anordnung besonderer Sturmhaken zur Verhinderung
des Herausreißens
der Lamellen 5 aus ihren Seitenführungen verzichtet werden kann.
Dabei führen
der oder die Stabilisatoren 35 nicht nur zu einer Stabilisierung
einer quergerichteten Durchbiegung sondern auch zur Vergrößerung der
Stabilität
gegen seitliches Zusammendrücken
der Lamellen 15. Letztere sind somit auch von erheblich
größerer Festigkeit.
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Bei
der vorliegenden Ausgestaltung ist die Querschnittsform und -größe des Stabilisators 35 an die
Querschnittsform und -größe des vorhandenen schmalseitigen
Endbereichs des Hohlraums 20 angepaßt, so daß der Stabilisator 35 diesen
Hohlraumendbereich ausfüllt,
wobei der Stabilisator 35 ein Hohlkörper sein kann in Form eines
geschlossenen Rohres oder eines gebogenen, bis auf eine Längsfuge
oder einen Längsschlitz 36 geschlossenen
Profils ausgebildet sein kann. Wie aus 2 zu entnehmen ist,
erstreckt sich ein solches Verstärkungsprofil 35a nicht
nur von der Außenwand 13a bis
zur Innenwand 13b des Basiskörpers 13, sondern
auch bis zur zugehörigen
Ober- bzw. Unterwand 13e 13d wobei es aufgrund
der kongruenten Form auch an der Ober- und Unterwand 13e 13d anliegt.
Bei der vorliegenden Ausgestaltung weist das Verstärkungsprofil 35a die Form
eines Vierkant-Rohres auf, das aus einem Streifen gebogen ist und
seine Längsfuge
bzw. Längsschlitz 36 in
einer seiner Wandungen, hier in seiner der Außenschale 31 zugewandten
Wandung 35b, aufweist. Die Stabilisatoren 35 begrenzen
zwischen sich einen Teilhohlraum 20b des Hohlraums 20.
Bei der vorliegenden Ausgestaltung ist dieser Teilhohlraum 20b ausgeschäumt oder
in diesem Bereich können
in 10 dargestellte Fenster F vorgesehen sein, wie
es an sich bekannt ist.
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Eine
Dämmung
durch eine Ausschäumung 34 oder
auch eine Dämmstoff-Einlage,
wie z.B. Fasermaterial, kann sich somit im gesamten Hohlraum 20 oder
im Teilhohlraum 20b befinden.
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Bei
der Fertigung der Lamelle 15 werden die beiden Schalen 31, 32 und
die Stabilisatoren 35 kontinuierlich zugeführt, wobei
die Metallschale 31 und die Verstärkungsprofile 35a vorgeformt
werden, während
die Kunststoffschale 32 als vorgefertigtes oder direkt
extrudiertes Strangpreßteil
zugeführt
wird. Dabei ist es vorteilhaft, eine Fixierung zwischen vorzugsweise
der Metallschale 31 und den Stabilisatoren 35,
insbesondere nach deren Anlage an die Metallschale 31 vorzusehen.
Bei der vorliegenden Ausgestaltung wird eine solche Fixierung 37 durch
eine Verklebung 37a der zugehörigen Anlageflächen gebildet.
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Es
ist zwecks Stabilisierung von Vorteil, im schmalseitigen Endbereich
des Basiskörpers 13 oder der
Lamelle 15 eine weitere Fixierung zwischen der Kunststoffschale 32 und
den Stabilisatoren 35 oder den Gelenkteilen 16, 17 vorzusehen.
Eine solche Fixierung 33 ist im Bereich des Gelenkteils 16 durch
ein Über-
und Hintergreifen des freien Randes des Hakenteils 16b durch
die Kunststoffschale 32 gebildet. Im anderen schmalseitigen
Endbereich, hier im unteren Endbereich der Lamelle 15 ist
eine zusätzliche
Fixierung 38 zwischen der Kunststoffschale 32 und
dem zugehörigen
Stabilisator 35 vorgesehen, die vorzugsweise im Bereich
der zugehörigen Schmalseite 28b angeordnet
ist. Die Fixierung 38 kann ebenfalls durch eine Verklebung
der Kunststoffschale 32 mit der ihr zugewandten Fläche des
Stabilisators 35 gebildet sein. Es ist auch möglich, die
Fixierung 38 durch eine Verrastungsvorrichtung oder eine
Verankerungsvorrichtung zu bilden. Bei der vorliegenden Ausgestaltung
ist diese Fixierung 38 durch einen an der Innenseite der
Kunststoffschale 32 angeformten Längssteg 41 und einen
den Längssteg 41 aufnehmenden
Längsschlitz 42 im
zugehörigen
Stabilisator 35 gebildet, wobei der Längssteg 41 im Längsschlitz 42 fest
eingesetzt, vorzugsweise verrastet ist. Bei der vorliegenden Ausgestaltung
ist diese Fixierung 38 an der Schmalseite 28b vorgesehen. Der
Längsschlitz 42 ist
vorzugsweise durch eine wesentlich breiter, z.B. doppelt oder dreifach
so breit wie der Längssteg 41 bemessene
Längsnut 43 gebildet, die
durch eine eingebogene Profilierung der schmalseitigen Außenwand 35d es
Verstärkungsprofils 35a gebildet
ist. Im Nutgrund 43a sind in in der Längsrichtung verlaufenden Abständen voneinander
durch U-förmige Einschnitte 44 gebildete,
sich quer erstreckende Zungen 45 ausgeschnitten und nach
außen in
den Raum der Längsnut 43,
vorzugsweise winkelförmig
eingebogen, so daß die
Stirnenden der Zungen 45 der gegenüberliegenden Seitenwand 43b der Längsnut 43 in
einem Abstand gegenüberliegt,
der kleiner ist als die Breite des Stegs 41, so daß der Steg 41 dazwischen
verklemmt oder mit einer Kopfverdickung 41a in dem hinter
dem Stirnende vorhandenen Freiraum 43c verrasten kann.
Eine solche, bis auf die Zungen 45 jeweils durch eine Profilierung
der Kunststoffschale 32 und des Verstärkungsprofils 35a gebildete
lösbare
oder unlösbare
Fixierung läßt sich leicht
herstellen und ist von großer
Festigkeit.
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In
den 3 und 4 sind zwei einander benachbarte
Lamellen 15 in den Schwenkendstellungen des sie verbindenden
Gelenks 18 gezeigt.
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Bei
der Ausgestaltung gemäß 5,
bei der gleiche oder vergleichbare Teile mit gleichen Bezugszeichen
versehen sind, sind die Stabilisatoren 35 einteilig an
der einen Schale, hier der aus Metall bestehenden Außenschale 31 angeformt,
so daß es
keiner separaten Stabilisatoren bedarf. Vorzugsweise sind diese
Stabilisatoren 35 ebenfalls in den schmalseitigen Endbereichen
des Hohlraums 20 angeordnet und auch durch Verstärkungsprofilabschnitte 35a gebildet,
die jedoch an die Schale 31 angeformt sind. Die Verstärkungsprofile 35a sind
durch eingefaltete Abschnitte 51 der Metallschale 31 gebildet,
die um an den freien Rändern
der Gelenkteile 16, 17 verlaufende Faltlinien
F1, F2 eingefaltet sind. Im Bereich der Gelenkteile 16, 17 erstreckt
sich der eingefaltete Abschnitt 51 als Doppellage 51, 51b parallel
zur Kontur des zugehörigen
Gelenkteils 16, 17 zwischen den Schalen 31, 32,
so daß sich
hier eine dreifache Lage ergibt. Im Bereich des Gelenkteils 16 ist
die Doppellage 51, 51a, über den Fußpunkt des Gelenkteils 16, 17 hinaus
als Verlängerungsabschnitt 52a verlängert. Darin
schließt
sich ein abgewinkelter Profilschenkel 53a an, der sich
bis zur Schale 31 erstreckt. Im Bereich des Gelenkteils 17 erstreckt
sich der entsprechende Verlängerungsabschnitt 52b zunächst als Teilabschnitt 52b1 an
der Innenseite des schmalseitigen Abschnitts 32a und dann
als Verlängerungsabschnitt 52b2 an
der Innenseite des breitseitigen Schalenabschnitts 32b,
bevor der Profilschenkel 53b sich anschließt. Zur
weiteren Stabilisierung schließen sich
an die Profilschenkel 53a, 53b aufeinanderzu oder
voneinanderweg gerichtete Stabilisierungsschenkel 54a, 54b und 55a, 55b winkel-
oder U-förmig
an, wobei die ersteren Schenkel 54a, 54b an der Innenseite
der Schale 31 anliegen und somit die Teilhohlräume 20a abdichten.
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Wie
bereits die Verstärkungsprofile 35a sind auch
die einander zugewandten Endbereiche der eingefalteten Abschnitte 51a, 51b bis 55a, 55b bezüglich der
rechtwinklig zu den Breitseiten verlaufenden horizontalen Längsebene
HE spiegelsymmetrisch ausgebildet. Auch hier werden der dazwischenliegende
ggf. gedämmte
Teilhohlraum 20b und die Teilhohlräume 20a begrenzt.
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Bei
der Ausgestaltung gemäß 5 ist
die Fixierung 38 ebenfalls durch einen Längssteg 41 mit insbesondere
beidseitig verdicktem Kopfbereich 41a und eine den Längssteg 41 aufnehmende,
durch die Profilierung gebildete Längsnut 43 im Stabilisierungswandabschnitt 52b1 gebildet,
die rechtwinklige Seitenwände
oder eine hinterschnittene Querschnittsform aufweist, so daß der Längssteg 41 darin durch
Preßsitz
eingeklemmt oder durch eine Verrastung lösbar oder unlösbar ist.
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Einer
Fixierung 37 bedarf es bei dieser Ausgestaltung nicht,
da die Verstärkungsprofilabschnitte 35a aufgrund
der Anformung an der zugehörigen Schale 31 gehalten
sind. Es ist jedoch zur zusätzlichen
Stabilisierung vorteilhaft, zwischen der Schale 31 und
dem Abschnitt 54b eine Fixierung 37 vorzusehen,
bei der es sich um eine Klebestelle oder auch um eine andere Fixierung
handeln kann, z.B. eine Schweißnaht,
die ggf. punkt- oder linienförmig
sein kann. Eine solche Schweißnaht
eignet sich auch bei den anderen Ausgestaltungen und zwar immer
dann, wenn die Schale 31 und die Stabilisatoren 35 aus Metall,
insbesondere Stahlblech, bestehen.
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Im übrigen entspricht
die Lamelle 15 gemäß 5 der
Ausführungsform
nach 2.
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In
den 6 bis 8 sind weitere Ausgestaltungsformen
für Stabilisatoren 35 dargestellt,
wobei gleiche oder vergleichbare Teile mit gleichen Bezugszeichen
bezeichnet sind.
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Bei
den Ausgestaltungen nach 6 und 7 sind jeweils
separate Stabilisatoren 35 in Form von Profilabschnitten 35a vorgesehen,
wobei es sich bei den Verlängerungsabschnitten 52a und 52b1 um separate
Verlängerungsabschnitte
handelt, die zur zusätzlichen
Stabilisierung an ihrer Fußkante
einen abgebogenen und schmalseitig an der Schale 31 anliegenden
Fußschenkel 55c, 55d aufweisen
können. Die
Profilschenkel 53a, 53b, 54a, 54b und 55a, 55b sind
entsprechend ausgestaltet, wobei – wie auch bei den vorbeschriebenen
Ausgestaltungen – die
Stabilisierungsschenkel 55a, 55b vorhanden sein
können oder
nicht, was andeutungsweise dargestellt ist.
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Es
ist auch möglich,
einen Stabilisator 35 im Sinne der Ausgestaltung gemäß 5 einstückig mit der
zugehörigen
Schale 32 (siehe z.B. 8 unten) und
den anderen Stabilisatar 35 als separates Teil, insbesondere
Profilteil 35a, auszubilden. Bei der Ausgestaltung gemäß 8 oben
ist ein separater Stabilisator 35 in Form eines Verstärkungsprofils 35a in
U- oder C-Form angeordnet, wobei die sich an den separaten, quer
erstreckenden Profilschenkel 53a anschließenden Stabilisierungsschenkel 52a, 54a nach
innen oder gemäß 8 nach
außen
erstrecken können.
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Zur
Verbesserung insbesondere der Wärmedämmung und
auch der Schalldämmung
ist es vorteilhaft, zwischen aneinanderliegenden breitseitigen Wänden des
Basiskörpers 13,
vorzugsweise an der Anlageseite der Kunststoffschale 32 Längsnuten 56 anzuordnen,
die Luftkammern bilden. Dazwischen befinden sich somit Anlagestege 57,
die mit ebenen bzw. parallel erstreckenden Anlageflächen an
der Metallschale 31 oder an dem bzw, den Stabilisatoren 35 anliegen
(siehe 9). Die Längsnuten 56 brauchen
nur im nicht gedämmten
Bereich des Basiskörpers 13 angeordnet
sein, hier im Bereich der Verstärkungsprofile 35a und
der Verbindungsschenkel 16a, 17a. Bei der vorliegenden
Ausgestaltung erstrecken sich die Längsnuten 56 auch im
Bereich der Gelenkteile 16, 17.
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Wie
aus 10 oder 11 zu
entnehmen ist, ist das Rolltorblatt 4 mit sich längs seiner
seitlichen Ränder
erstreckenden leistenförmigen
Endstücken 61 in
den Führungsschienen 6 geführt, die
bezüglich
der vertikalen Torblatt-Mittelebene symmetrisch angeordnet und ausgebildet
sind. Die Endstücke 61 sind
jeweils durch eine Steckkupplung 62 mit einer integrierten
Verrastungsvorrichtung 63 an den Stirnenden der Lamellen 15 angeordnet
und mit den Lamellen 15 verbunden. Die Steckkupplung 62 wird durch
zwei Steckzapfen 63a, 63b am zugehörigen Endstück und zwei
die Steckzapfen 63a, 63b aufnehmende Stecklöcher 64a, 64a in
den Stirnseiten der Lamellen 15 gebildet, wobei es sich
bei letzteren um die stirnseitig offenen Teilhohlräume 20a handelt.
Die Querschnittsform und -größe der Steckzapfen 63a, 63b ist
so an die Teilhohlräume 20a angepaßt, daß sie mit
geringem Bewegungsspiel einsteckbar sind, wobei der Abstand der
Steckzapfen 63a, 63b voneinander an den Abstand
der Teilhohlräume 20a voneinander
angepaßt
ist. An den Innenseiten der Steckzapfen 63, 63b sind
eine oder mehrere in der Längsrichtung
hintereinander angeordnete Verrastungsnasen 65 angeformt,
die in Querrichtung der Steckzapfen elastisch einbiegbar sind und
denen in der zugehörigen
inneren Wand 35c des Verstärkungsprofils 35a durch
Ausnehmungen oder durch Vorsprünge gebildete
Verrastungskanten 66 zum Hintergreifen mit den Verrastungsnasen 65 zugeordnet
sind.
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Die
Verrastungskanten 66 können
Ausnehmungen in der inneren Wand 35c sein. Bei der vorliegenden
Ausgestaltung sind die Verrastungskanten 66 an Zungen 77 ausgebildet,
die durch U-förmige Einschnitte 68 in
der inneren Wand 35c gebildet und etwas in den Teilhohlraum 20a hinein
gebogen sind, so daß ihre
Stirnflächen
von den Verrastungsnasen 65 hintergriffen werden können. Beim
Einstecken der Steckzapfen 63a, 63b können die
bei der vorliegenden Ausgestaltung winkelförmig ausgebildeten und durch
Ausnehmungen 69 hinterschnittenen Verrastungsnasen 65 in
die Ausnehmungen 69 hinein elastisch ausweichen und in
die Verrastungsstellung zurückfedern.
Bezüglich
der horizontalen Längsebene HE
können
die Steck- und Verrastvorrichtungen 62, 63 spiegelsymmetrisch
angeordnet sein.
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Die
Führungsleiste 61a,
die davon vorspringenden Steckzapfen 63a, 63b und
darin angeformten Verrastungsnasen 65 sind jeweils aus
Kunststoff als einteilige Spritzgießteile hergestellt.
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Die
Lamellen 15 können
in größeren als
später
erforderlichen Längen
hergestellt und unmittelbar danach oder zu einem späteren Zeitpunkt
auf erforderliche Maße
abgelängt
werden.