DE1769823B2 - Farbstabilisierte Polycarbonatmassen - Google Patents
Farbstabilisierte PolycarbonatmassenInfo
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Description
CU, - C)
P — O — X
H,C
CH1-O
worin X Wasserstoff, einen gegebenenfalls substituierten Aryl-, Alkyl- oder Cycloalkylrest bedeutet,
als Stabilisator ueucn Verfa'rbunu in der Wärme.
Die Erfindung betrifft farbstabilisierte ungefärbte und gefärbte Polycarbonate.
Eine der wichtigen Eigenschaften der Polycarbonate ist die Lichtdurchlässigkeit. Diese Eigenschaft wird
beeinträchtigt, wenn man das Polymere Hitze oder Licht aussetzt, wobei das Ausmaßder Beeinträchtigung
von der Stabilität des Polymeren abhängig ist. Da eine solche Beeinträchtigung häufig ein Vergilben des
Polymeren zur Folge hat, ist es bei der Herstellung von zur Verformung geeigneten Polycarbonaten wichtig,
ein Hitze- und/oder Farbstabilisierungsmittel in das Polymere einzubauen; dadurch erhält man einen
Kunststoff, dessen Farbe beständig bleibt.
Man hatte angenommen, daß die Beeinträchtigung der Farbe eines Polymeren durch Zugabe geringer
Mengen eines blauen Pigments oder Farbstoffes zum polymeren Stoff verhindert werden kann. Pigmente
und Farbstoffe neigen jedoch dazu, die Unbeständigkeit von Polymeren zu erhöhen, da sie im allgemeinen
Gruppierungen enthalten, die den Abbau fördern, insbesondere die Oxidation eines Polymeren; solche
Gruppen sind z. B. Hydroxylgruppen, Aminogruppen, aktive Wasserstoffatome und Metallatome, ferner
Wasser, das auf der Oberfläche der Pigment- oder Farbstoffteilchen absorbiert ist, und verschiedene
andere organische und anorganische Stoffe, die die Beständigkeit der Polycarbonatmoleküle nachteilig
beeinflussen. So hat dieses Mittel zur Vermeidung der Beeinträchtigung wünschenswerter Polycarbonateigenschaften
das Problem nur noch kompliziert.
Die gleichen Bedenken gelten auch für UV-Absorptionsmittel, die man in der Technik zur Erzielung
von Lichtstabilität in Polycarbonaten verwendet. Ferner haben sich bei der Herstellung gefärbter oder
getönter Polycarbonate, wobei Pigmente und Farbstoffe dem polymeren Polycarbonatmaterial notwendigerweise
zugesetzt werden, die Probleme, die mit der Stabilisierung des Produktes verbunden sind, als nahezu
überwindbar erwiesen.
Zur Herstellung von Polycarbonaten, die sich in der Kunststoffindustrie unter Ausnutzung ihrer sämtlichen
Eigenschaften verwenden lassen, ist es unbedingt erforderlich. Hitze- und Farbstabilisierungsmittel
zuzusetzen, die die physischen und mechanischen Eigenschaftendes Polycarbonates sowie dessen Helligkeit
bzw. Fähigkeit, Licht zu reflektieren, und Klarheit, nicht herabsetzen. Diese Voraussetzungen haben insbesondere
Bedeutung bei der Herstellung gefärbter Polycarbonate, in denen das ganze Polycarbonatsystem
weniger beständig ist als bei klaren oder ungefärbten Polycarbonaten.
Unter besonderer Berücksichtigung der Helligkeit von Polycarbonaten im allgemeinen und gefärbten
Polycarbonaten im besonderen verwendet man bei , der technischen Herstellung Stoffe, wie Titandioxid,
als ein Mittel zur Erhaltung der Helligkeit der Polycarbonate. Insbesondere bei der Herstellung von
gefärbten Polycarbonaten müssen jedoch große Mengen dieser Stoffe zugesetzt werden. Da die Verwendung
ι große Mengen dieser Stoffe zugesetzt werden. Da die Verwendung großer Mengen dieser Stoffe selbst den
Abbau der Polycarbonate verursacht, entsteht ein weiteres Problem in der Stabilisierung von Polycarbonaten,
die solche Stoffe enthalten. So hat man , bei der Zugabe von Stoffen, wie Titandioxid, gefunden,
daß es fast unmöglch ist, im technischen Maßstab Polycarbonate mit dem gleichen Helligkeitsgrad herzustellen,
wie das Standardstück, das als Norm für Helligkeit und für die Farbe benutzt wird. Außerdem
ι verursacht die Zugabe von Titandioxid eine Verminderung der physikalischen und mechanischen Eigenschaften
des Polycarbonate, insbesondere der Schlagfestigkeit. Da solche Stoffe nicht so wärmebeständig
sind, wie sie sein sollten, verursacht das Zusammcn-, treffen der hohen Temperatur und der Scherspannungen,
denen die Polycarbonate im Herstellungsverfahren unterworfen werden, den Abbau des Polymeren
sowie die Entstehung schwarzer Flecke, Verfärbungen und Schlieren.
ι Ein zusätzliches Stabilisierungsproblem besteht bei
der Weiterverarbeitung der Polycarbonate; im allgemeinen wird ein Polycarbonat hergestellt und zur
Gewinnung von Granulaten extrudiert; diese Granulate werden dann an Hersteller versandt, die das Mahlen
der Granulate, das Wiederextrudieren, das Verformen, das nochmalige Mahlen, das nochmalige
Verformen usw. besorgen. Die Hitzebeständigkeit sowie die mechanischen Eigenschaften und die Farbbeständigkeit
des polymeren Produktes sollen aber auch unter diesen Bedingungen, insbesondere bei der
hohen Temperatur und den hohen Scherkräften, denen das Polymere bei jedem zusätzlichen Verfahrensschritt
unterworfen wird, erhalten bleiben. Hieraus folgt, daß das Problem der Stabilisierung
von Polycarbonaten unter dem Gesichtspunkt gelöst werden muß, daß die wünschenswerten physikalischen
und mechanischen Eigenschaften sowie die Helligkeit, das Reflexionsvermögen, die Färb-, Hitze- und Lichtbeständigkeit,
Weitcrverarbeitbarkeit, allgemeine Beständigkeit gegenüber Abbau, Lichtdurchlässigkeit
usw. beibehalten werden, insbesondere auch, wenn die Polycarbonate Farbstoffe, Pigmente und UV-Absorptionsmittel
und dergleichen enthalten.
Erfindungsgemäß wurJe nun gefunden, daß man stabilisierte Polycarbonate mit einem hohen Grad an
Helligkeit, Farbbeständigkeit, Lichtreflexionsvermögen, Lichtbeständigkeit, Lichtdurchlässigkeii, Hitzebeständigkeit,
Weiterverarbcitbarkeit sowie Bestän-
digkeit gegenüber Scherspannungen und dem Abbau
der physikalischen und mechanischen Eigenschaften erhält, wenn man als Stabilisierungsmittel eine wirksame
Menge eines S.S-Dimethyl-l^-Dioxaphosphorinans
verwendet. Gegenstand der Erfindung sind daher Polycarbonate mit einem entsprechenden Gehalt
an einem 5,5-Dimethyl-l,3,2-dioxaphosphorinan,
vorzugsweise Phenylneopentylphosphit.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zu Grunde, daß die erfindungsgemäß zu verwendenden Stabilisierungsmittel
den bisher bekannten Stabilisierungsmittcln einschließlich der bekannten phosphorigen
Stabilisierungsmittel weit überlegen sind. Mit den erfindungsgemäßen Stabilsierungsmitteln erhält man
nicht nur Polycarbonate, sowohl gefärbte als aucii ungefärbte, mit unverminderten physikalischen und
mechanischen Eigenschaften, z. B. Kerbzähigkeit, sondern auch solche mit Farbbeständigkeii, Hitzebeständigkeit,
Lichtbeständigkeit, Weiterverarbcitbarkeit, Beständigkeit gegen Scherspannungen, allgemeine
Beständigkeit gegen Abbau, wodurch daraus resultierende schwarze Flecke und Schlieren nicht auftreten,
Lichtdurchlässigkeit bzw., falls gewünscht, Opaliszenz, Helligkeit, Reflexionsvermögen usw. während
des ganzen Verarbeitungsvorganges und der endgültigen Verwendung. Man hat insbesondere im Hinblick
auf die Helligkeit und das Reflexionsvermögen von Polycarbonaten gefunden, daß es bei Verwendung
der erfindungsgemäßen Stabilisierungsmittel nicht mehr erforderlich ist, den Polycarbonaten überschüssige
Mengen von Stoffen, wie Titandioxid, zuzusetzen, um dadurch zu versuchen, einen hohen Grad an
Helligkeit, auch bei gefärbten Polymeren, zu erzielen; die erfindungsgemäßen Stabilisierungsmittel sind allein
in der Lage, die Helligkeit und Farbe pigmentierter Polycarbonate aufrechtzuerhalten, wodurch
bei der technischen Herstellung keine Schwierigkeit besteht, standardisierte Farbe und Helligkeit zu
erreichen. Das Messen der Farbe und der Helligkeit mit Hilfe eines Standards ist z. B. in ASTM D 307-44
ausführlich beschrieben.
Der hohe Grad an Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Stabilisierungsmittel ist im Hinblick auf die
Tatsache, daß die S.S-Dimethyl^-aryloxy-l.S^-dioxaphosphorinane
im allgemeinen weniger hydrolytisch und thermisch beständig sind als z. B. acyclische
Phosphite, vollkommen überraschend. Obwohl die bei der praktischen Durchführung dieser Erfindung
zu beobachtenden Erscheinungen nicht vollkommen geklärt sind und eine Beschränkung der Erfindung
auf eine Verfahrenstheorie nicht erwünscht ist, kann man unterstellen, daß die erfindungsgemäß zu verwendenden
Phosphorinane hydrolysieren, wodurch 2-hydroxy-substituiertes Phosphorinan entsteht, das
den eigentlichen Wirkstoff durstellt. Das Polymere wird dann durch den sauren Wasserstoff des Hydrolyseproduktes
gepuffert, was eine wirksame Ausnutzung des Chelierungsvermögens des Phosphors zur Folge hat; durch die einzigartige Kombination der
Ringstruktur der erfindungsgemäß enthaltenen Phosphorinane sowie deren thermische und hydrolytische
Unbeständigkeit machen die erfindungsgemäßen Stabilisierungsmittel daher gleichzeitig Wasser, Metallionen
und Sauerstoff unschädlich.
Die erfindungsgemäß eingesetzten 5,5-Dimethyl-1,3,2-dioxyphosphorinane
können nach jedem geeigneten Verfahren hergestellt werden, z. B. nach den in den US-Patentschriften 30 56 824 und 28 34 798
beschriebenen Methoden, und entsprechend der Formel
H1C CH,- O
C Ρ —Ο —Χ
H.,C CH2-O
In dieser Formel steht X für Wasserstoff, einen Aryl-, Alkyl- oder Cycloalkylrest; der Aryl- oder
Alkylrest kann unsubstituiert oder gegebenenfalls mit irgendeinem Substituenten substituiert sein, der gegenüber
den Polycarbonat-Formmassen und deren Ausganggsstoffen indifferent ist. Einige dieser geeigneten
Substituenten sind z. B. Halogenatome, wie Chlor, Brom, Jod und Fluor, Nitrogruppen, Alkoxyreste, wie
z. B. Methoxy, Äthoxy, Propoxy, Butoxy, Pentoxy und dergleichen; Cycloalkoxyreste, wie beispielsweise
Cyclohexoxy, Cyclopentoxy, Cyclobutoxy und dergleichen; Carbalkoxygruppen, wie z. B. Carbmethoxy,
Carbäthoxy, Carbpropoxy usw.; Dialkylaminogruppen, wie z. B. Dimethylamine, Dipropylamino, Methyläthylamino
usw.; Mercapto, Phosphonyl, Alkyl, die forzugsweise 1 bis 20 Kohlenstoffatome besitzen,
wie z. B. Methyl, Äthyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl; Cycloalkyl, wie z. B. Cyclopentyl, Cyclohexyl
und dergleichen.
Einige geeignete Arylreste, die für X stehen können, sind z. B. Phenyl, Naphthyl und dergleichen, die
ihrerseits ebenfalls, wie oben erwähnt, substituiert sin können.
Im folgenden sind einige bestimmte Phosphorinane aufgezählt, die zur Durchführung der Erfindung
geeignet sind.
2-Phenoxy-5,5-dimethyl-l,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Chlor)-phenoxy-5,5-dimelhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Chlor)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(4-Chlor)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2,3-Dichlor)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2,4-Dibrom)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2,5-Dijod)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Brom)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2,3,4,5,6-Pentachlor)phenoxy-5,5-dimelhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(4-Jod)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Fluor)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Chlor-4-brom)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Nonyl)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Methyl)phenoxy-5,5-dimehyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Äthyl)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(4-Butyl)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3,5-Dimethyl)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphsphorinan, 2-(2-Hexyl)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-CycJohexyl)phenoxy-5,5-dimelhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-(4-Ovtyl)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Isobutyl)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-(2,3,4,5,6-pentamethyl)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(4-Dodecyl)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-(2-tert.Butyl)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-sec.Butyl)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphsphorinan.
2-(2-Nitro)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Nitro)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-(2-Methoxy)phenoxy-5,5-dimelhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(4-Äthoxy)phenoxy-5,5-dimelhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-(2-Hexoxy)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Cyclohexoxy)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-(2,3,4,5,6-Pentamethoxy)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Isobutoxy)-phenoxy-5,5-dimethyI-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-(4-Dodecoxy)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-MethyI-4-Athyl)-phenoxy-5,5-dimcthyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3,5-Dipropy])-phenoxy-5,5-dimcthyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-(2-Dimethylamino)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Dipropylamino)phenoxy-5,5-dimcthyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(4-Methyläthylamino)phenoxy-5,5-dimcthyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Methyldodecylamino)phenoxy-5,5-dimcthyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2,4-Didodecylamino)phenoxy-5,5-dimcthyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Carbmethoxy)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(4-Carbhexoxy)penoxy-5,5-dimethyI-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Phosphonyl)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Phosphonyl)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Methoxy-4-carbmethoxy)-phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Dimethylamino-4-mcthyl)phenoxy-5,5-dimcthyl-l,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Nitro-5-brom)phenoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan
und die entsprechenden 2-Naphthoxy-5,5-dimemethyl-l,3,2-dioxaphosphorinane.
Unter den nicht substituierten und substiluiertLMi
Alkyl- und C'ycloalkylrcsten sind diejenigen mit bis 18 Kohlenstoffatomen bevorzugt.
Einige besondere Beispiele für geeignete Alkoxyphosphorinanc
sind:
2-Methoxy-5,5-dimethyl-l,3,2-dioxaphosphorinan,
2-Äthoxy-5,5-dimethyl-l.3,2-dioxaphosphorinan.
2-Propoxy-5,5-dimethyl-l,3,2-dioxaphosphorinan.
2-Bitoxy-5,5-dimet hyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-Pentoxy-S^-dimethyl-l.3,2-dioxaphosphorinan,
2-Hcxoxy-5,5-dimethyi-l, 3,2-dioxaphosphorinan.
2-Heptoxy-5,5-dimethyl-l,3.2-dioxaphosphorinan,
2-Octoxy-5,5-dimcthyl-l,3,2-dioxaphosphorinan,
^-Nonoxy-S.S-dimethyl-1.3,2-dioxaphosphorinan,
2-Cyclopentoxy-5,5-dimethyl-1,3.2-dicxaphosphorinan.
2-Decoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-Dodccoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan.
2-Undecoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-Cyclohexoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-Pentadecoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-Eicosanoxy-5.5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinanc,
2-Isopropoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-tert.-Butoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan
und einige andere Isomere von einigen vorgenannten Alkoxyphosphorinanen und ähnlichen:
2-(5-Jod)cyclohexoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Chlor)propoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2(3-Chlor)-cyclohexoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(4-Chlor)decoxy-5,5-dimelhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-(2-Chlor-4-jod)cyclopentoxy-5.5-dimelhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2,3,5-Tribrom)hexoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-(3-Fluor)cycloheptoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Chlor-3-brom)octoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan, 2-(2,3,4,5,6-Pentachlor)cyclohexoxy-5,5-dimethyl-l,3,2-dioxaphosphorinan,
"!-^O-Nitroleicosanoxy-S.S-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Methoxy)pentoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan.
■, 2-(2,4-Diisopropoxy)cyclohexoxy-
5,5-dimethyl-l,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3,3-Dimethoxy)propoxy-5,5-dimclhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan.
2-(2,3,4,5,6-Penlamelhoxy)cyclohexoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(5-Pcnloxy-10-buloxy)decoxy-5,5-dimelhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Äthoxy-5-butoxy)cyclopentoxy-5,5-dimcthyl-l,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(4-Dimcthylamino)butoxy-5,5-dimcthyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(4-Carbmcthoxy)butoxy-5,5-dimelhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3,5-Dibutoxy)pcntoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(4-Carbpropoxy-6-carbbutoxy)cyclohexoxy-5,5-dimclhyl-l,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-phosphonyl)propoxy-5,5-dimethyI-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-( 10,1 5-Diphosphonyl)-pentadecoxy-5,5-dimelhyl-l,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2,4,6-Trimclhyl)cyclohcxoxy-5,5-dimcthyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Propyl-5-pcntyl)dekoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2,3,4-Trimethyl)cyclobuloxy-5,5-dimelhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(5-Dccyl)dckoxy-5,5-dimcthyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-cyclopentyl)propoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(6-CycIohcxyl)hcxoxy-5,5-dimcthyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-Phcnyl)äthoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(3-Chlor-5-nilro)pcntoxy-5,5-dimelhyl-1,3,2-dioxaphosphorinan,
2-(2-mcthoxy-4-carbbutoxy)butoxy-5,5-dimcthyl-1,3,2-dioxaphosphorinan
und
2-(3-Brom-5-phenyl)cyclopentoxy-5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan
und deren Isomere und insbesondere Ncopentylglykolphosphit.
Die erfindungsgemäßen Dioxaphosphorinanestcllcn Phosphite dar und können als Stabilisierungsmittel
für alle Arten von nach den verschiedensten Verfahren erhaltenen Polycarbonatzusammensetzungen verwendet
werden. Das Polycarbonat kann z. B. aus einem Dihydroxydiarylalkan und Phosgen oder aus einem
Kohlensäuredicscr hergestellt werden, wie dies z. B.
in den canadischen Patentschriften 5 78 885, 5 78 975, 94 805 und den US-Patentschriften 30 28 365 und
99 835 beschrieben ist. Weitere erfindungsgemäß zu stabilisierende Polycarbonate sind in »Polycarbonates«
von William F. Christopher und Daniel W. Fox sowie in den US-Patentschriften 99 846, 3153 008, 32 15 668, 3187 065, 29 70131,
64 794, 29 91 273 und 30 14 891 beschrieben.
Die zu verwendende Menge an 5,5-Dimethyl-1,3,2-dioxyphosphorinanen
hängt von dem betreffenden Polycarbonat, den Zusatzstoffen, die in der Formmasse
enthalten sind, usw. ab. Es ist verhältnismäßig einfach, durch Versuche die geeignete Menge Stabilisierungsmittel
zu bestimmen, die in einem bestimmten Falle zugegeben werden soll. Man kann z. B. dem
Polycarbonat das Stabilisierungsmittel in sehr kleinen Mengen zugeben und diese Menge allmählich
erhöhen, bis der gewünschte Grad an Stabilisierung erreicht ist. Im allgemeinen ist es zweckmäßig, das
Stabilisierungsmittel in einer Menge von 0,025—
0,25 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Polycarbonate, zuzusetzen; in gewissen Fällen können
gegebenenfalls aber auch geringere Mengen als 0,001 Gewichtsprozent bzw. größere Mengen als 2,5 Gewichtsprozent
zugegeben werden. Mit Mengen unter 0,001 Gewichtsprozent erzielt man im allgemeinen
jedoch keine ausreichende Stabilisierungswirkung mehr, während mehr als etwa 2,5 Gewichtsprozent
im allgcmincn kaum noch eine wesentliche Erhöhung des Grades an Stabilisierung ergeben; die Verwendung
von mehr als etwa 5 Gewichtsprozent ist darüber hinaus unwirtschaftlich.
Das Stabilisierungsmittel kann dem Polycarbonat auf verschiedene Weise zugegeben werden; so können
z. B. Polycarbonate pulverförmig oder in Granulatform mit dem Stabilisierungsmittel vermischt werden;
danach wird die Mischung in Granulate extrudiert oder in irgendeine andere gewünschte Form gebracht
bzw. durch Vergießen oder nach dem Spritzguß-Verfahren verformt. Ferner kann man das Stabilisierungsmittel
einer Lösung des Polycarbonats während dessen Herstellung zugegeben oder der PoIycarbonatschmelze.
Das Stabilisierungsmittel kann auch den Komponenten zugesetzt werden, aus denen dann das Polycarbonat hergestellt wird, oder zu irgendeiner
späteren Zeit, insbesondere da die erfindungsgemäßen Stabilisierungsmittel in Polycarbonat löslich
sind.
Die auf Grund des erfindungsgemäßen Verfahrens stabilisierten Polycarbonate können entsprechende
Mengen geeigneter Zusatzstoffe enthalten, Farbstoffe, Pigmente, Füllstoffe, Titandioxid und andere, zweckmäßigerweise
von etwa 0,01 bis etwa 5 Gewichtsprozent. Einige solcher Pigmente, die verwendet
werden können, sind z. B. weiße, lichtundurchlässige Pigmente, wie Blei-, Zink-, Titan- und Antimonoxidpigmente,
rote Marron- und braune anorganische Pigmente, die sich aus verschiedenen Eisenoxiden
zusammensetzen, Cadmium-Gelb, Cadmium-Rot, Cadmium-Marron, wie Sulfoselenidc u. ä., Grünpigmente,
wie Chromgrün, Chromoxid und hydrierte Chromoxide; blaue Pigmente wie Eisenblau und
Ultramarinblau; Rußschwarz, Eisenoxidschwarz u.a.
Besondere Beispiele geeigneter Pigmente sind CI.
74 160 (blau), C. I. 60 725 (violett), C. I. 77 199 (gelb), C. 1. 88 196, Phthalocyaninpigmente, wie z. B. Kupfer-Phthalocyanin,
chlorierte Kupfer-Phthalocyanine, sulfonicrte Kupfer-Phthalocyanine, metallfreie Phthalocyanine
und Phthalocyaninderivate, bei denen ein oder mehrere Wasserstoffatome durch andere Gruppen,
wie Halogen, Alkyl, Aryl, Amino, Nitro, substituierte Amino, Sulfo, Carboxy, Alkoxy-Aryloxy, Thiocyano
und ähnliche, ersetzt sind.
Als Folge des Stabilisierungsvermögens der erfindungsgemäß eingesetzten Phosphorinane und der
Kombination der vorteilhaften Auswirkungen, die sie auf Polycarbonate im allgemeinen und aufgefärbte
Polycarbonate im besonderen ausüben, sind die stabilisierten Polycarbonate außerordentlich geeignet für
die Verwendung auf allen Polycarbonatanwendungsgebieten. Die erfindungsgemäß stabilisierten Polycarbonate
können z. B. zur Herstellung von Masken, Helmen, Wandverkleidungen, Fenstern, Golfbällen,
Skiern und Golfschlägern und dergleichen verwendet werden.
Die Erfindung wird in den den folgenden Beispielen, in denen alle Teile Gcwichtstcilc und uilc Prozent-
zahlen Gewichtsprozente sind, falls nicht anders angegeben,
weiter beschrieben.
Beispiele
(A) Herstellung des Polycarbonats
(A) Herstellung des Polycarbonats
Etwa 450 Teile 4,4'-Dihydroxydiphcnyl-2,2-propan und etwa 9,5 Teile p-tert.-Butylphenol werden in
circa 1,5 I Wasser suspendiert. In einem mit einem Rührer und einer Gaszuführungsleitung ausgestatteten
Dreihalskolben vertreibt man aus der Mischung den Sauerstoff, indem man unter Rühren circa 15 Minuten
lang Stickstoff durchbläst. Dann gibt man circa 355 Teile einer 45%igen Natronlauge und circa
1000 Teile Methylenchlorid zu. Die Mischung wird dann auf circa 25"C abgekühlt. Während man diese
Temperatur durch Kühlen aufrechterhält, leitet man circa 237 Teile Phosgen gleichmäßig während eines
Zeitraums von 120 Minuten ein. Weitere circa 75 Teile einer 45%igen Natriumhydroxidlösung werden jeweils
nach etwa 15 bzw. etwa 30 Minuten nach der ersten Zugabe des Phosgens zugesetzt. Zu der erhaltenen
Lösung gibt man 1,6 Teile Triäthylamin und rührt die Mischung noch 15 Minuten. Es entsteht eine
hochviskose Lösung, deren Viskosität durch Zugabe von Methylenchlorid eingestellt wird; die wäßrige
Phase wird abgetrennt, die organische Phase wäscht man mit Wasser salz- und alkalifrei. Das Polycarbonat
wird aus der Waschlösung abgetrennt und getrocknet. Das Polycarbonat besitzt eine relative Viskosität von
1,32, die man an einer 0,5%igen Lösung in Methylenchlorid bei 20"C mißt; dies entspricht einem Molekulargewicht
von ungefähr 34 000.
Das Polycarbonat wird dann zu Granulat extrudiert. das man durch Trudeln einer entsprechenden Menge
eines flüssigen Phosphitstabilisierungsmiltels in einem
aus rostfreiem Stahl bestehenden Behälter mischt. Sofern feste Zusatzstoffe, z. B. Pigmente, Farbstoffe
oder weitere Stabilisierungsmittel, Komponenten der Zusammensetzung bilden, werden diese Zusatzstoffe
der Mischung aus Harz und Phosphit zugegeben, und die erhaltene Lösung wird in einem zweiten
Trudelvorgang gemischt. Die endgültige Polymer-Zusatzmischung wird durch Schmelzen und Mischen
in einem 3,8-cm-Einschneckenextruder, der mit einem Siebpaket und einer Strangpresse ausgestattet ist,
homogenisiert. Die extrudierten Stränge werden gekühlt und zu Granulat zerhackt, das sich zur Verformung
zu Teststücken oder zum Testen im nicht verformten Zustand eignet.
(B) Tests für die Bewertung der Stabilität
des Polycarbonats
des Polycarbonats
(1) Granulat
(a) Der Spritzgußstabilitätstesl
(a) Der Spritzgußstabilitätstesl
Die Spritzgußmaschine wird so auf einen Spritzzyklus eingestellt, daß man Teststücke von 5,1 cm
Durchmesser und 0,32 cm Stärke erhält. Die ersten wenigen Formstücke werden verworfen, bis die Maschine
die richtige Kalibrierung erreicht hat; die Temperatur des Behälters wird auf 320° C eingestellt und
der Spritzzyklus für einen Zeitraum von 10 Minuten unterbrochen. Die Verformung wird dann wieder aufgenommen;
das erste Formstück nach Wiederaufnahme des Vorgangs wird als Teststück verwendet
und mit einem Slandard-Formstück auf Abweichungen in den Farbwerten und der äußeren Erscheinung,
z. B. das Vorhandensein von Fehlern auf der Oberfläche, Flecken, Blüten usw., verglichen.
(b) Spiralformtest (Van Dorn-Spritzgußmaschine)
Die Teststücke werden in einer Kolbenspritzmaschine bei einer Standardtrommeltcmperatur von circa
340"C in der rückwärtigen Zone und 320' C in der vorderen Zone in einem Gesamtspritzzyklus von
in 46 Sekunden verformt. Das Polymere wird im Behälter
geschmolzen, und nach Ingangsetzung drückt der Kolben die Schmelze aus dem Behälter in eine
Form. Es handelt sich hierbei um einen zeitlich gesteuerten Vorgang, wobei die Gesamtzeit in diesem
ι. Falle 46 Sekunden pro Folge beträgt.
Bei diesem Test wird das Versuchsprodukt hohen thermischen und Scherspannungen unterworfen; es
handelt sich hierbei um einen Test auf Farbbeständigkeit, strukturelle Stabilität und Verformbarkeit. Man
.'" prüft die Teststücke auf 1. Vergilben, 2. das Vorhandensein
dunkler Schlieren oder Flecke und 3. Fehler auf der Oberfläche des Formstückes. Die visuelle Bestimmung
der Stabilität der Schmelze, verglichen mit dem Standardstück, läßt sich in eine zahlenmäßige Be-
j-< Wertung umwandeln, in dem man den Schmelzen
Werte bis 15 beimißt, entsprechend dem Grad an Stabilität des Teststückes in jedem der vorhin genannten
drei Kategorien.
"' (C) Schmelzfarbstabilität bei 300°C
Das Polycarbonatgranulat trocknet man im Vakuum bei circa 150° C eine l/2 Stunde in einem Testrohr
aus Glas, schmilzt dann bei 300°C auf und hält in
;-) einer Atmosphäre aus Luft und Stickstoff (IVoI. :2Vol.)
circa 23'/2 Stunden lang. Die Schmelze vergleicht man
mit einer Standardschmelze und beobachtet sie auf Farbabweichungen sowie die Entwicklung dunkler
Schlieren des abgebauten Polymeren. Die wieder
•κι erstarrte Schmelze kann man auch unterteilen und einen Teil spectrophotometrisch prüfen, zwecks Bestimmung
der CIE-Farbwerte (Commission Internationale de l'Eclairage).
2. Verformte Stücke
(a) Hitzealterung bei 1300C
(a) Hitzealterung bei 1300C
Ein Teststück mit einem Durchmesser von 5,1 cm
-,(ι und einer Länge von 0,32 cm wird aus dem Granulat
des Polycarbonats verformt und der Atmosphäre einer umlaufenden Ofenluft ausgesetzt, die bei einer
Temperatur von 130° C gehalten wird. Das Teststück prüft man spectrophotometrische auf Abweichungen
Γ) der Farbwerte im Vergleich zum Standardstück nach
7 Tagen und dann wieder nach weitren 14 Tagen.
(C) Berechnungen
h" 1) Gelbindex (Yl)
h" 1) Gelbindex (Yl)
Der Gelbindcx ist ein bequemes Mittel, die Farbe eines fast weißen oder fast farblosen Kunststoffs als
einzelne Zahl zu erfassen. Dieser Zahl liegen die von hi der CIE definierten Tristimulus Values zugrunde,
die sich auf die 3 Grundfarben bezichen, die von einem durch die ClE im Jahre 1931 definierten
Standardbeobachtcr beobachtet werden: d.h. Rot
(mit X bezeichnet), Grün (mit Y bezeichnet), Blau (mit Z bezeichnet) nach folgender Gleichung:
Yl =
KM) (1,28 X - 1,06 Z)
Je größer der YI-Wert ist, um so gelber erscheint das
Muster. Ein Vcrgleichswert zeigt ein blaues Aussehen.
(2) Der Gelbfaktor (YF) ist eine NEMA-SPI Konvention, um die Farbabweichung eines Musters
auszudrücken, das einer Farbänderungsbehandlung unterworfen wurde, z. B. Hitze, und die auf der
Lichtdurchlässigkeit bei drei verschiedenen Wellenlängen (bei 420, 560 und 680 nm) nach der Gleichung:
YF =
100-(τ·,, 420 - 7,-42O) - (r„ 680 - τ, 680)
r„560
r„560
beruht. T0 stellt die Durchlässigkeit des ursprünglichen
Musters dar vor der Behandlung, während τ,- die Durchlässigkeit darstellt, nachdem man das
Muster einer Farbänderungsbehandlung unterzogen hat.
Beispiele I und 2, Vergleichsversuche a—e
Ein Polycarbonat, das man, wie unter A beschrieben, erhält, das jedoch eine rel. Viskosität von circa 1,3 und
ein Molekulargewicht von circa 32 000 besitzt, wird, wie unter A beschrieben, mit circa 0,1 g/kg Ultramarinviolett,
circa 0,02 g/kg Ultramarinblau und ca. 3,5 g/kg 2-(2'-Hydroxy-5'-methylphenyl)-benztriazol
gemischt. Man nimmt 7 Proben des beschriebenen Polycarbonate und gibt 6 Proben davon Phosphit
zu, wobei die Menge der zugegebenen Phosphite so variiert wird, daß ca. 50 Gewichtsteile Phosphor
pro Million in jede Probe eingearbeitet werden, wobei die Molekularstuktur des Phosphits die einzige
unabhängige Variable in jeder Probe darstellt. Jede Mischung wird dann in Stränge extrudiert, die anschließend
gekühlt und in Granulat zerhackt werden. Nachstehende Tabelle I zeigt die Ergebnisse der
Durchführbarkeit einer der unter A beschriebenen Farbstabilitätstests für jede der Proben, die, wie in
der Tabelle I beschrieben, stabilisiert sind. Wie aus den angegebenen Zahlen hervorgeht, sind die cyclischen
Stabilisierungsmittel gemäß vorliegender Erfindung ausgezeichnete Stabilisierungsmittel für Polycarbonate,
und das bevorzugte Stabilisierungsmittel der vorliegenden Erfindung, Phenylneopentylphosphit,
ist ein besonders hervorragendes Stabilisierungsmittel.
Bei- Stabilisator
spiel.
Versuch
spiel.
Versuch
Kon/.
l!il/caltciui:y bei 130 C
Sprilzgußstabilitütstcst
τ,, 420nm YF- YF Yl Yl
Tage 7 Tage 14 Tage Orig. Test
Obcrllächen-
fehler
Luft
fehler
Luft
Schmclzfarbslabilität
bei 300 C
bei 300 C
sichtbar Yl
Phenylneopentylphosphit
Neopentylphosphit
Trisfgemischtes Mono-
und binonylphenyl)-phosphit
Trisfgemischtes Mono-
und binonylphenyl)-phosphit
Triphenylphosphit
Tridecylphosphit
Phenyldidecylphosphite
Tridecylphosphit
Phenyldidecylphosphite
0,025 75,0 0,7 2,4 -0,49 0,66
0,025
0,07
0,07
0,03
0,05
0,045
0,05
0,045
74,4
71,1
71,1
73,0
74,8
73,9
67,6
74,8
73,9
67,6
1,8 0,7
5,4
2,5
0,8
2,5
0,8
3,5
2,9
2,9
15
6,7
8,8
6,7
8,8
0,69
0,32
0,32
2,09
3,47
3,47
2,44 6,77
-0,27 2,77
-0,78 4,85
1,16 3,79
"I Blau + = unveränderte Farbe; Blau - = neutral; Blau liegt zwischen Blau - und Blau +.
50
5
5
30
65
65
Blau+ 1,7
Blau+ 2,4
Blau- 5,6
Blau- 5,6
Blau
Gelb
Violett
Blau- 6,2
Gelb
Violett
Blau- 6,2
Beispiele 3 und 4, Vergleichsversuche f—i
Man nimmt 6 Proben der in den Beispielen 1 und 2 bzw. a—d beschriebenen Polycarbonatzusammensetzungen,
die kein Phosphit enthalten. Zu der 1. und 4. Probe gibt man circa 0,025 Gewichtsprozent Phenylneopentylphosphit,
wie unter A beschrieben. Zu der 2. und 5. Probe gibt man circa 0,07 Gewichtsprozent
Tri-(mono- und dinonyl)phcnylphosphit zu. Die 3. und 6. Probe dient als Kontrolle. Wie in Tabelle II gezeigt,
unterwirft man die drei ersten Proben einem Spiralen Fließtest und bestimmt die Änderung der rel. Viskosität,
des Gelbindex des Gelbfaktors sowie der Schmelzfarbstabilität für jede Probe. Wie die Ergebnisse
des entscheidenden Fließtestes zeigen [die Beibehaltung der Blaufarbe während der Verformung
(Gclbindcx), während der Alterung bei circa 130"C (Gclbfaktor) und während der Alterung in der Schmelze],
ist Phenylneopentylphosphit ein vortreffliches Stabilisierungsmittel für Polycarbonate. Dieselben
Ergebnisse erzielt man mit Proben nach mehrfacher Extrudicrung (siehe Tabelle II, Beispiele 4, h, i).
| Tabelle II | Slabilisalor | Verbindung | Spirale | Spiraler | RcI. Vis | IGeIb | (iclb | Schmcl/- | 1. | Extrusion |
| Bei | FHcIi- | IHeIi- | kosita'ΓΊ | Index") | Faklor'l | farhstabili- | ||||
| spiel. | Kon/.. | lcst länge | IcM | ΐίίΙ'Ί | 2 | Extrusion | ||||
| Ver | Phenylncopentyl- | 3. | Extrusion | |||||||
| such | % | phosphit | cm | |||||||
| 0,025 | Tris(gcmischtes Mono- | 31,5 | 45 | 0,020 | -2,7 | 7,4 | Blau | 1. | Extrusion | |
| 3 | und Dinonylphenyl)- | -> | Extrusion | |||||||
| 0,07 | phosphit | 32,5 | 35 | 0,036 | -0,4 | 14,0 | Blau- | 3. | Extrusion | |
| f | — | |||||||||
| Phcnylneopcntyl- | ||||||||||
| 0 | phosphit | 42,5 | 20 | 0,066 | 6,5 | Blau | ||||
| g | 0,025 | Phcnylneopentyl- phosphit |
31,2 | 35 | 0,022 | -2,3 | 10,0 | Blau- | 1. | Extrusion |
| 4 | Phenylncopentyl- | 2, | Extrusion | |||||||
| 0,025 | phosphit | 31,5 | 35 | 0,016 | -2,0 | 7,7 | Blau | V | Extrusion | |
| 4' | 0,025 | Tris(gem. Mono- Di- | 32,0 | 40 | 0,018 | -2,1 | 12,2 | Blau + | ||
| 4" | nonylphenylj-phosphil | |||||||||
| 0,07 | Tris(gem. Mono- u. Di- | 32,5 | 35 | 0,036 | 0,2 | 14,0 | Blau- | |||
| h | nonylphenyl)-phosphit | 34,3 | 35 | 0,007 | 1,0 | 13,0 | Blau | |||
| h' | Tris(gem. Mono- u. Di- | 34,0 | 30 | 0,028 | 1.4 | 15,0 | Blau | |||
| h" | nonylphenylj-phosphit | |||||||||
| — | ||||||||||
| — | ||||||||||
| 0 | 42,7 | 20 | 0,039 | 13,1 | Blau | |||||
| i | 0 | 43,4 | 20 | 0,049 | 11,5 | |||||
| i' | 0 | 42,7 | 5 | 0,055 | 11,0 | Gelb | ||||
| i" | ||||||||||
") Veränderung in der relativen Viskosität, Granulate Spiralform.
b) Veränderung im Gelbindcx (Gelbindcx der Versuchsprobc minus Gelbindex der Konlrollprobc).
Gelbindcx ist Y. 1. = [(1.28X.--1.06Z)-Y] ■ KX).
c) Gelbfaktor nach UTagenbci 130 C; Gclbfaktor ist Y. F. = = ['( Ιτ420ηηι- Ir68()nm|: Ir 560 nm] ■ HK).
d) Sichtbare Farbe nach 24 Stunden bei 3(X) C; Blau + ist unveränderte Farbe: Ulan - ist neutral.
Beispiel 5, Vergleichsversuche j—1
Man stellt, wie unter A beschrieben, ein PoIycarbonat her, gibt jedoch circa 0,32 Gewichtsprozent
eines trifunktionellen Phenols zu dem Umesterungsgemisch. Das erhaltene Polycarbonat hat eine ungewöhnlich
geringe Lichtdurchlässigkeit bei 400 nm (61,7%) und ein Molekulargewicht von circa 40 800.
Wegen seiner starken Ausgangsfarbe prüft man Phosphitstabilisierungsmittel in diesem Harz, um zu sehen,
ob sie beim Wiederextrudieren eine weitere Verfärbung verhindern. Nach dem unter A beschriebenen Trockenmischextrudierverfahren
werden circa 0,05 Gewichtsteile Tri-p-nonylphenylphosphit pro 100 Gewichtsteile
in ein Teststück eingearbeitet und circa 0,05 Gewichtsteile Phenylneopentylphosphit pro 100 Gewichtsteile
in ein anderes Teststück. Man nimmt 2 weitere Teststücke, die kein Stabilisierungsmittel enthalten,
zur Kontrolle. Eines dieser Teststücke hat man wieder cxtrudicrt, während es sich bei dem anderen um ungebrauchtes
Polycarbonatharz handelt. Die Werte in Tabelle V zeigen die ausgezeichnete Stabilisicrungswirkung
des Phenylncopcntylphosphits, insbesondere im Vergleich mit Tri-p-nonylphenylphosphit und den
Kontrollproben. Die Tabellen III und IV zeigen ferner, daß die Verwendung von Phcnylneopcntyiphosphit
nach dem Extrudieren ein Produkt mit einem viel kräftigeren Blauton und größerer Helligkeit
ergibt als die Kontrollproben der mit Tri-p-nonylphenylphosphit stabilisierten Zusammensetzung. Die
anfänglichen Lichtdurchlässigkeitswerte bei 400 nm (wie in Tabelle III gezeigt ist) sind besonders bemerkenswert,
da aus ihnen hervorgeht, daß Phenylneopentylphosphit nicht nur die Farbbildung bei der
Hitzebehandlung (Wiederextrudicrung) verhindert, sondern eine Farbrückbildung verursacht, die sogar
besser ist, als die des ungebrauchten Harzes. Ferner beweisen die in Tabelle V angegebenen Werte, daß die
farbstabilisierendc Wirkung des Phenylncopentylphosphits auf dem Harz sclbsl beruht und nicht das
Ergebnis einer Wirkung zwischen dem Phenylneopentylphosphit und den Farbstoffen, Pigmenten
oder anderen Komponenten des Polycarbonamides
ist.
Beispiel,
Versuch
Versuch
| Stabilisator | Kon/. | Farbe des | FormstÜLks | Y%>, | Yl | Tn 40 |
| pph | X1I | y") | 80,3 | 14,2 | 57,0 | |
| kein Wiederextrudieren | 0,3230 | 0,3313 | 74,8 | 13,9 | 56,0 | |
| Tris(gcmischtes Mono- und | 0,05 | 0,3231 | 0,3301 | |||
| Dinonylphenyl)-phosphit | 82,9 | 9,8 | 68,0 | |||
| Phenylneopentylphosphit | 0,05 | 0,3181 | 0,3254 | 61,7 | ||
| keiner | — | |||||
") χ oder ν = (X oder Y)/(X -(Y + Z); X. Y, Z = CIE Tristimulus-Werte.
b) Y ist herkömmlicherwcisc auch ein Index für die totale Transmission oder die Helligkeit der Proben.
Beispiele 6 und 7, Vergleichs versuche m—ρ
Ein wie unter A beschrieben hergestelltes PoIycarbonat,
d. h. ein Polycarbonat ohne Tönung oder Zusatzstoffe, das eine relative Viskosität von circa 1,32
und ein Molekulargewicht von 34000 hat, teilt man in Teststücke, von denen jedes, wie unter A beschrieben,
mit einem der in der Tabelle IV angegebenen Stabilisierungsmittel vermischt wird. Man prüft die Farbbeständigkeit
des natürlichen Polycarbonatharzes durch Alterung im Ofen bei circa 130° C und durch den
bei 3000C durchgerührten Schmelztest. Die in Tabelle
IV zusammengefaßten Ergebnisse zeigen, daß das
natürliche Polycarbonat nach dem Extrudieren um 2(i Stabilisierung mit Neopentylphosphit eine bessert
Klarheit aufweist als das ungebrauchte und unbehan delte Harz. Die in der Tabelle IV wiedergegebener
Werte beweisen ferner, daß das Neopentylphosphi der Schmelze und den geformten Mustern, die 14 Tag<
r> der Luft bei Temperaturen von 1300C ausgesetz waren, höhere Farbbeständigkeit verleiht. Die in dei
Tabelle IV wiedergegebenen negativen Gelbfaktorer zeigen, daß die behandelten Proben weniger gelb sine
als die unbehandelte Probe.
| Beispiel | Stabilisator | Konz. | Hitzealterung | bei 130 C | YF | Schmelzfarb |
| 14 Tage | stabilität | |||||
| T0 420 nm | YF | -0,95 | bei 3000C | |||
| % | 7 Tage | 3,5 | APHA | |||
| m | keiner | 79,2 | -1,5 | -2,0 | 150 | |
| η | keine Wiederextrudieren | 77,8 | 1,5 | 1,1 | 350 | |
| 6 | Phenylneopentylphosphite | 0,025 | 78,5 | 2,7 | 1,3 | 100 |
| 7 | Neopentylphosphite | 0,025 | 80,7 | 0,5 | 100 | |
| O | Tris(gemischtes Mono- und | 0,05 | 79,5 | 0 | 9,2 | 150 |
| Dinonylphenyl)-phosphit | ||||||
| P | Tris(cyclohexylphenyl)-phosphit | 0,09 | 79,6 | 4,8 | 150 | |
809 516/35
Claims (1)
- Patentanspruch:Thermoplastische Polycarbonat-Formmassen, die gegebenenfalls übliche geeignete Zusatzstoffe enthalten, gekennzeichnet durch einen Gehalt an einem 5,5-Dimethyl-l,3,2-dioxaphosphorinon der Formel
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| EP0023291A1 (de) * | 1979-07-19 | 1981-02-04 | Bayer Ag | Stabilisierte thermoplastische Formmassen auf Basis von Polycarbonaten, ABS-Polymeren und Phosphiten |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE1769823A1 (de) | 1971-10-14 |
| DE1769823C3 (de) | 1979-01-18 |
| US3509091A (en) | 1970-04-28 |
| GB1198335A (en) | 1970-07-08 |
| FR1588845A (de) | 1970-03-16 |
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