DE1619668C3 - Verfahren zum Bedrucken von Textilien und anderen Fasersubstraten mit Pigmenten - Google Patents

Description

Zur Fixierung von Pigmenten im Textil-Pigmentdruck sind zahlreiche wäßrige Kunststoff-Dispersionen bekannt geworden. Besonders geeignet wegen ihrer hohen Bindekraft sind die als Emulsionspolymerisate hergestellten (Co-)Polymerisate a,/?-ungesättigter Verbindungen, vor allem Ester der (Meth-)Acrylsäure, Styrol und seine Derivate, Acrylnitril, Vinyläther und -ester, Vinylidenchlorid, Acryl- und Methacrylsäure und ihre Amide, sowie Diolefine, insbesondere Butadien. Die Auswahl der Monomeren nach Art und Menge für die Copolymerisation richtet sich nach den Anforderungen, die an den Pigmentdruck — also an den Bindemittelfilm — gestellt werden. So haben z. B. Mischpolymerisate, welche Polyacrylnitril als wesentlichen Bestandteil enthalten, den Vorzug, einen in chlorierten Kohlenwasserstoffen in Abhängigkeit vom Polyacrylnitril-Gehalt mehr oder weniger gut beständigen Bindemittelfilm zu geben und damit chemischreinigungsbeständige Drucke, jedoch auch gleichzeitig den Nachteil, daß der Griff des bedruckten Textils in gleichem Maße verhärtet wird. Kunststoff-Dispersionen, welche Polybutadien als wesentlichen Bestandteil des Copolymerisats enthalten, ergeben zwar einen weichen und sprungelastischen Griff der bedruckten Ware, zeigen aber als Nachteil, daß der Bindemittelfilm um so weniger lichtbeständig ist, je höher der Polybutadien-Anteil im Copolymerisat ist. Acrylsäureester, z. B. Butyl- und Äthylacrylat, und Styrol als Monomere des Copolymerisats ergeben zwar einen lichtechten und bindekräftigen, aber auch relativ stark thermoplastischen Film, was sich während des Fabrikationsgangs in der Textildruckerei insofern unangenehm auswirken kann, als die Riffelwalzen der zur Erzeugung des sogenannten Scheuer-Finish benötigten Riffelkalanders bei Temperaturen oberhalb 16O⁰C durch den bei dieser Temperatur erweichenden Film verklebt werden.

Viele Emulsions-Polymerisate dieser Art konnten sich in der Praxis trotz ihrer unbestritten hohen .Bindekraft nicht durchsetzen, weil sie mechanisch nicht stabil genug waren, um die während des Druckvorgangs auf Rouleaux-Druckmaschinen oder Filmdruck-Automaten entstehenden Scherkräfte ohne Flocku-Iation oder gar Koagulation der dispergierten Feststoffe zu überstehen, und hierdurch Druckschwierig- λ keiten verursachten, wie z. B. Einsetzen der Druck- " pasten in den Walzengravuren und Druckschablonen,

»5 Rakelanreißer und Druckwalzen-Überzieher.

Es wurde nun gefunden, daß neuartige wäßrige Polyurethan-Dispersionen als Bindemittel für den Pigmentdruck gut geeignet sind. Diese Dispersionen sind mechanisch stabil und redispergierbar, d. h. sie können, wenn sie kurzzeitig angetrocknet sind, mit Wasser wieder feindispers verteilt werden.

Bei sehr guter Bindekraft zeigen die entsprechenden Filme auf Textilmaterialien nach der Thermofixierung nur geringe Thernioplastizität und sind gegen aliphatische, aromatische und chlorierte Kohlenwasserstoffe (Benzin- und chemische Reinigung) beständig. Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien und anderen Fasersubstraten mit Bindemittel enthaltenden Pigmenten. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel wäßrige Dispersionen von Polyurethanen verwendet werden, die durch Polyaddition von höhermolekularen Verbindungen mit mehreren reaktionsfähigen Wasserstoffatomen mit einem Molekulargewicht von 300 bis 20000, Polyisocyanaten und gegebenenfalls Kettenverlängerungsmitteln und Verbindungen mit mindestens einem aktiven Wasserstoffatom und mindestens einer Sulfonat- und/oder Carboxylat- oder zur Salzbildung befähigten Sulfonsäure- und/oder Carbonsäure-Gruppe hergestellt und im Falle der Verwendung von Verbindungen mit zur Salzbildung befähigten Sulfonsäure- und/oder Carbonsäure-Gruppen anschließend in an sich bekannter Weise mindestens teilweise in die Salzform übergeführt worden sind, wobei der Gewichtsanteil der Sulfonat- und/oder Carboxylat-Gruppen im Polyurethan 0,05 bis 5,0%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyurethans, beträgt, wobei die mittels der genannten Polyrethankörper erzeugten Filme und Drucke auf den Textilien

mittels einer Heißluftbehandlung fixiert werden.

Die die erfindungsgemäß zu verwendenden Bindemittel enthaltenden Druckpasten sind nach dem Prinzip der Öl-in-Wasser-Emulsionen aufgebaut; vorzugsweise werden als Viskositätsträger Schwerbenzin-in-

Wasser-Emulsionen angewandt. Die äußere, wäßrige Phase enthält einmal in dispergierter Form — neben emulgiertem Schwerbenzin — Pigment, Polyurethan-Körper und gegebenenfalls relativ geringe Mengen an

hydrophoben Carbamidharzen und zum anderen in gelöster Form neben Dispergier- und Emulgiermitteln gegebenenfalls relativ geringe Mengen an Verdickungsmittel (z. B. Celluloseabkömmliche, Polymannurate, Traganth) und wasserlöslichem Carbamidharz. Die an sich bekannten und im Pigmentdruck auf Textilien seit langem bewährten Schwerbenzin-in-Wasser-Emulsionen haben gegenüber den sonst bei Textildruckpasten üblichen substantiellen Verdickungsmitteln den Vorteil, rückstandsfrei während der Trocknung der Drucke zu verdampfen, den Bindemittelfilm in der Wasserechtheit und Reibbeständigkeit nicht nachteilig zu beeinflussen und — da Pigmentdrucke üblicherweise nach der Fixierung keiner Nach wäsche bedürfen — den Griff der bedruckten Ware nicht verhärten. Die Fixierung der mittels dieser Polyurethan-Körper erzeugten Filme und Drucke auf Textilien geschieht optimal nach einer Heißluft-Behandlung während etwa 10 min bei 130 bis 140⁰C; höhere Fixierungstemperaturen benötigen eine geringere Fixierungszeit, ao wobei als Faustregel die um das Doppelte gesteigerte Reaktionsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von etwa 10⁰C betrachtet werden kann. Die Pigmente werden hinsichtlich der Brillanz, der Licht- und Kochwaschbeständigkeit, der Chlor- und Peroxid-Echtheit und möglichst auch der Chemischreinigungsbeständigkeit ausgewählt.

Als Pigmentfarbstoffe kommen sowohl solche organischer als auch anorganischer Natur in Betracht. Die Farbstoffe können den verschiedensten Klassen angehören, organische Farbstoffe beispielsweise der Azo-, Anthrachinon-, Azaporphin-, wie Phthalocyanin-Thioindigo-Reihe, oder polycyclischen Reihe, ferner der Chinacridon-, Dioxazin-, Naphthalintetracarbonsäure- oder Perylentetracarbonsäure-Reihe. Eine große Zahl solcher Pigmentfarbstoffe ist beispielsweise aus Colour Index, 2. Aufl. bekannt. Aus der Reihe der Azopigmentfarbstoffe sind Monoazofarbstoffe auf Basis von Diazokomponenten der Benzolreihe und Kupplungskomponenten der 2,3-Oxynaphthoesäurearylamid- oder Acylessigsäureamid-Reihe hervorzuheben.

Ferner sind verlackte Farbstoffe, wie Ca, Mg, Al-Lacke von sulfonsäure- und/oder carbonsäuregruppenhaltigen Azofarbstoffen als Pigmentfarbstoffe geeignet.

Geeignete anorganische Pigmente sind beispielsweise Titandioxid, Kupferbronze und Eisenoxide. Ferner ist Ruß als wertvolles Schwarzpigment zu erwähnen.

Da die erfindungsgemäß zu verwendenden Bindemittel überraschenderweise die gegebenenfalls vor allem auf synthetischen Materialien mitzuverwendenden Carbamidharze ohne die sonst unerläßliche Beigabe von potentiellen Säuren vernetzen können, erübrigt sich die Beigabe von Ammonsalzen starker Säuren (Diammoniumphosphat, Ammonnitrat, Ammonrhodanid) zur Druckpaste in den Fällen, wo der Gehalt an 40%iger Polyurethan-Dispersion in der Druckpaste oberhalb etwa 10% liegt. Lediglich bei schwachen Tönen mit entsprechend geringen Mengen an Polyurethan-Dispersion in der Paste ist die, sonst übliche Zugabe von potentiellen Säuren erforderlich.

Die erfindungsgemäß zu verwendenden anionischen Polyurethane als Bindemittel können wie in der französischen Patentschrift 1416 463 und wie in der deutschen Offenlegungsschrift 14 95 847 beschrieben erhalten werden.

Unter dem Begriff »Sulfonat- und Carboxylatgruppen« sind folgende Gruppierungen zu verstehen:

-SO₃-

--COO-

Der Gewichtsanteil der Sulfonat- und/oder Carboxylatgruppen im Polyurethan beträgt 0,05 bis 5,0%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyurethans.

Als Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen sind vorzugsweise im wesentlichen lineare, höhermolekulare Verbindungen mit einem Molekulargewicht von etwa 300 bis 20000, vorzugsweise 500 bis 4000, zu nennen. Diese an sich bekannten Verbindungen besitzen endständige Hydroxyl-, Carboxyl-, Amino- und Mercaptogruppen, bevorzugt sind Polyhydroxylverbindungen wie Polyester, Polyacetale, Polyäther, Polyamide und Polyesteramide. Die Hydroxylzahl beträgt vorzugsweise etwa 40 bis 70, insbesondere 50 bis 65.

Als Polyisocyanate sind alle aromatischen und aliphatischen Diisocyanate geeignet, bevorzugt sind aliphatische Diisocyanate wie Butan-1,4-diisocyanat, Hexan- 1,6-diisocyanat, Dicyclohexylmethan-diisocyanat, Cyclohexan-1,4-diisocyanat.

Zur Variation der Härte der Polyurethane bzw. des Griffs der bedruckten Textilien können niedermolekulare Kettenverlängerungsmittel wie die üblichen Glykole, Diamine, Aminoalkohole und Wasser mitverwendet werden.

Als zur Salzbildung befähigte Verbindungen werden die Sulfon- und Carbonsäuren eingesetzt, von denen besonders die aliphatischen Amino- und Diaminocarbonsäuren und -sulfonsäuren geeignet sind. Bevorzugt sind Taurin, Methyltaurin, Glykokoll die Additionsprodukte von Propan- und Butansulton und (Meth)-Acrylsäure an aliphatische Diamine wie Äthylendiamin oder 1,6-Diaminohexan, Lysin und Ornithin.

Zur Überführung in die Salzform sind organische und anorganische Basen geeignet; bevorzugt sind anorganische Basen, basisch reagierende oder Basen abspaltende Verbindungen wie Ammoniak, einwertige Metallhydroxyde, -carbonate und -oxyde wie Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumcarbonat.

Die Menge der Polyisocyanate wird vorzugsweise so gewählt, daß alle mit Isocyanatgruppen reaktionsfähigen Gruppen reagieren. Die Umsetzung wird gegebenenfalls unter Mitverwendung von Lösungsmitteln durchgeführt, wobei niedrigsiedende Lösungsmittel wie beispielsweise Aceton, Äthanol, Methanol, tert. Butanol, Methyläthylketon vorzugsweise geeignet sind, die gegebenenfalls anteilig Wasser enthalten können. Als Lösungsmittel für anorganische Basen und die Verbindungen mit mindestens einem mit Isocyanatgruppen reagierenden Wasserstoff und mindestens einer salzartigen oder zur Salzbildung befähigten Gruppe kann Wasser gegebenenfalls ohne Zusätze organischer Lösungsmittel verwendet werden.

Die entstehenden, überwiegend linearen, hochmolekularen anionischen Polyurethane werden durch Zugabe von Wasser in die wäßrige Phase überführt und die organischen Lösungsmittel gleichzeitig oder anschließend entfernt. Man erhält Dispersionen in Gestalt niedrig- bis mittelviskoser, nicht sedimentierender Latices.

Geeignete erfindungsgemäß zu verwendende anionische Polyurethane sind beispielsweise die folgenden Polyadditionsprodukte:

Verbindung A

Polyadditionsprodukt aus 218,5 g Adipinsäure-Hexandioi-Neopentylglykol-Polyester (OH-Zahl 63), 38,0 g 1,6-Hexandiisocyanat und dem Umsetzungsprodukt aus 3,76 g Äthylendiamin und 7,63 g 1,3-Propansulton in 35 ml 10%iger wäßriger Kalilauge, als 40 %ige wäßrige Dispersion.

Verbindung B

Polyadditionsprodukt aus 271,0 g Adipinsäure-Äthylenglykol-Polyester (OH-Zahl 56), 39,0 g 1,6-Hexandiisocyanat und dem Umsetzungsprodukt wie in Verbindung A, als 41,2 %ige wäßrige Dispersion.

Verbindung C

Polyadditionsprodukt aus 215,5 g Phthalsäure-Äthylenglykol-Polyester (OH-Zahl 65), 38,0 g 1,6-Hexandiisocyanat und dem Umsetzungsprodukt wie in Verbindung A, als 37 %ige wäßrige Dispersion.

Verbindung D

Polyadditionsprodukt aus 420 g Adipinsäure-Hexandiol-Neopentylglykol-Polyester (OH-Zahl 63), 65,2 g 1,6-Hexandiisocyanat und 14,38 g Glykokollnatrium, als 40,0 %ige wäßrige Dispersion.

Verbindung E

Polyadditionsprodukt aus 250 g Polypropylenglykoläther (OH-Zahl 56), 38,0 g 1,6-Hexandiisocyanat und dem Umsetzungsprodukt wie in Verbindung A, als 32 %ige wäßrige Dispersion.

Die obigen Dispersionen A bis E können gemäß folgender allgemeiner Vorschrift hergestellt werden:

Die Polyhydroxylverbindung wird bei 120° C 30 min im Vakuum entwässert und anschließend mit dem Diisocyanat und den gegebenenfalls mitzuverwendenden Kettenverlängerungsmitteln zur Umsetzung gebracht. Nach Abkühlen des Addukte auf 55° C wird die Schmelze mit Aceton oder Tetrahydrofuran aufgenommen und mit der Verbindung mit mindestens einem mit Isocyanatgruppen reagierenden Wasserstoffatom und mindestens einer salzartigen oder zur Salzbildung befähigten Gruppe in wäßriger Lösung umgesetzt. Vorzugsweise wird zusammen mit der salzbildenden Komponente die salzbildende Gegenkomponente zugesetzt und. so unmittelbar das salzartige Polyurethan erhalten. Es ist aber auch möglich, zunächst ein Polyurethan mit zur Salzbildung befähigten Gruppen herzustellen und es dann durch Zugabe von anorganischen oder organischen Basen zumindest teilweise in die Salzform überzuführen. Nach Beendigung der Reaktion wird Wasser zugegeben und das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Die erhaltene wäßrige Polyurethan-Dispersion ist stabil und unmittelbar als Pigmentbinder verwendbar. Gegebenenfalls können den Dispersionen zur Erhöhung der Stabilität als Emulgatoren geeignete Netzmittel wie Alkyl-arylsulfonate, Alkylsulfonate, anionische Seifen und PoIyelektrolyte, Fischleim, Agar, milchsauer aufgeschlossenes Kasein, Polyvinylalkohol und ähnliche Schutzkolloide zugesetzt werden.

Beispiel 1

70 %ige Schwerbenzin-in-Wasser-Emulsion und 10 Gewichtsteile Trimethyläther des Trimethylol-melamins werden gemischt. Es entsteht eine Paste mit pseudoplastischem Fließverhalten, die im Rouleaux-Tiefdruckverfahren mustergemäß auf Textilien aus Baumwolle, Zellwolle, Polyamid-Geweben und Gewirken aufgebracht wird und dort einen tiefen, brillanten Blaudruck erzeugt, der nach der Heißluftfixierung bei 140° C während 8 min kochwasch-, reibwasch- und

ίο reibbeständig ist. Der Griff der bedruckten Ware ist praktisch nicht verhärtet.

Die 70%ige Schwerbenzin-in-Wasser-Emulsion wird gewonnen, indem in ein Gemisch aus 292 Gewichtsteilen Wasser und 8 Gewichtsteilen Emulgiermittel

(z. B. einem Reaktionsprodukt aus 1 Mol Cetylalkohol und 15 MpI Äthylenoxyd) 700 Gewichtsteile Schwerbenzin (ein Gemisch aliphatischer Kohlenwasserstoffe mit dem Siedebereich in den Grenzen 140 bis 220° C) mittels eines hochtourigen Schnellrührers (3000 bis

ao 6000 U/min) emulgiert werden.

Beispiel 2

100 Gewichtsteile einer 30 %igen wäßrigen Disper-

a5 sion von bitumenfreiem Flammruß in Wasser, 150 Gewichtsteile einer 40 %igen wäßrigen Dispersion der Verbindung B, 8 Gewichtsteile eines Reaktionsprodukts aus 1 Mol Oleylalkohol und 15 Mol Äthylenoxid als Emulgiermittel, 122 Gewichtsteile Wasser, 50 Gewichtsteile einer 4%igen wäßrigen Lösung von Hydroxyäthylcellulose als zusätzlichem Hilfsmittel zur Regulierung der Druckpasten-Konsistenz und 20 Gewichtsteile einer 50 %igen wäßrigen Lösung von Hexamethylhexamethylol-melamin werden gemischt.

In diese Mischung emulgiert man 550 Gewichtsteile Schwerbenzin.

Es entsteht eine gut druckfähige Paste, die auf Baumwolle und Zellwolle im Rouleauxdruck ein tiefes Schwarz erzeugt, das nach Heißluft-Fixierung bei 135° C während 10 min wasch-, kochwasch- und reibbeständig ist. Der textile Charakter der bedruckten Ware ist nicht nachteilig beeinflußt.

Beispiel 3

30 Gewichtsteile einer 40%igen wäßrigen Dispersion von perchloriertem Kupfer-phthalocyanin (Color Index Nr. 74 280), 120 Gewichtsteile der 40 %igen Dispersion der Verbindung C, 20 Gewichtsteile einer Mischung

aus gleichen Teilen o-Benzyloxydiphenyl-polyglykoläther und einer 50%igen Lösung des Tetramethylolmelamin-butyläthers in Xylol, 30 Gewichtsteile einer 5 %igen Methylcellulose als zusätzlichem Verdickungsmittel und 800 Gewichtsteile einer 70%igen Schwerbenzin-in-Wasser-Emulsion nach Beispiel 1 werden unter einem hochtourigen Schnellrührer gemischt, wobei der Melaminkörper dispergiert wird.

Die Mischung stellt eine Paste dar, die im Filmbzw. Siebdruck-Verfahren auf Baumwolle, Zellwolle, Textilien aus Polyamid und Baumwoll-Polyester einen leuchtenden, tiefen Gründruck erzeugt. Letzterer wird nach der Fixierung bei 140° C während 8 bis 10 min gebrauchs- und waschecht.

50 Gewichtsanteile einer 40%igen wäßrigen Disper- «5 sion eines blauen Pigmentfarbstoffs (Color Index Nr. 74 160), 150 Gewichtsanteile der 40%igen wäßrigen Dispersion der Verbindung A, 790 Gewichtsteile

Beispiel 4

150 Gewichtsteile Bronzepulver, 300 Gewichtsteile der Verbindung D (40%ige Dispersion), 500 Ge-

wichtsteile einer 4 %igen wäßrigen Tragant-Lösung und 50 Gewichtsteile einer 50%igen wäßrigen Lösung des Trimethyltrimethylolmelamins werden zu einer Paste vermischt, die im Rouleaux- und Filmdruck auf ungefärbten und gefärbten Baumwoll- und Viskosegeweben einen satten, deckenden Bronze-(Gold)-Druck ergibt. Nach der Fixierung bei 140" C während 5 min ist dieser mit Ausnahme der Schweißechtheit wasch- und gebrauchsecht. Die mäßige Schweißechtheit des Bronzedrucks ist durch die Eigenschaft des Bronzepigments verursacht, bei Gegenwart von Sauerstoff sich in den — individuell unterschiedlich aufgebauten — Schweißdrüsen-Sekreten aufzulösen.

Beispiel 6

50 Gewichtsteile einer 40 %igen wäßrigen Dispersion eines roten Azo-Farbstoffs (Color Index Nr. 12 370), 200 Gewichtsteile der 40%igen wäßrigen Dispersion der Verbindung E, 200 Gewichtsteile 1 %ige Hydroxy-

. äthylcellulose in Wasser und 550 Gewichtsteile einer 70 %igen Schwerbenzin-in-Wasser-Emulsion gemäß Beispiel 1 werden zu einer Paste vereinigt, die im

ι» Rouleauxdruck auf Baumwolle einen leuchtenden, tiefen Rotdruck erzeugt, der nach der Fixierung bei 150⁰C während 6 min gebrauchs- und waschecht ist. Der Griff und der textile Charakter des bedruckten Gewebes werden nicht verändert.

Beispiel 5

200 Gewichtsteile einer 60%igen Anschlämmung von Titanoxid in Wasser, 10 Gewichtsteile einer 40%igen wäßrigen Dispersion eines blauen Pigment- so farbstoffs (Color Index Nr. 74 100), 200 Gewichtsteile einer 40%igen Dispersion der Verbindung E, 8 Gewichtsteile o-Benzyl-oxy-diphenyl-polyglykoläther in 80 Gewichtsteilen Wasser, 180 Gewichtsteile einer 2,5%igen wäßrigen Lösung von Hydroxypropylcellu- *5 lose als zusätzlichem Verdickungsmittel und 20 Gewichtsteüe der 50%igen wäßrigen Lösung eines Harnstoff- Formaldehyd- Kondensationsprodukts werden gemischt.

Nach der Einemulgierung von 302 Gewichtsteilen Schwerbenzin entsteht eine Weißpigmentpaste von hoher Viskosität, die auf tief gefärbtem Baumwoll- und Viskosesatin im Filmdruck einen deckenden, kräftigen Türkisdruck hoher Brillanz erzeugt. Nach der Fixierung während 5 min bei 150⁰C ist der Druck abrieb- und waschecht.

Beispiel 7

250 Gewichtsteile der nach Beispiel 6 erhaltenen Paste werden gemischt mit 750 Gewichtsteilen einer Emulsion, die nach folgender Rezeptur hergestellt ist: 10 Gewichtsteile Emulgiermittel (Cetylalkoholpolyglykoläther), 260 Gewichtsteile Wasser, 20 Gewichtsteile 30%ige Diammonphosphat-Lösung in Wasser, 10 Gewichtsteile Dimethyläther des Dimethylolharnstoffs, 700 Gewichtsteile Schwerbenzin (einemulgiert). Mit dieser Paste wird im Filmdruck ein noch kräftiger, im Rouleauxdruck ein mittlerer Rotdruck auf Baumwolle und Zellwolle hergestellt, der nach einer Behandlung bei 140⁰C während 8 min wasch- und gebrauchsecht ist.

Würde man die Verschnittemulsion ohne den Säurespender Diammonphosphat ansetzen, so wären die Wasch- und Gebrauchsechtheiten des Drucks etwas geringer, da die verhältnismäßig geringen Mengen des Urethan-Körpers in der Druckpaste nicht ausreichen, das Carbamidharz während der kurzen Fixierungszeit kondensieren zu lassen.

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Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Bedrucken von Textilien und anderen Fasersubstraten mit Bindemittel enthaltenden Pigmenten, dadurch gekennzei chn e t, daß als Bindemittel wäßrige Dispersionen von Polyurethanen verwendet werden, die durch Polyaddition von höhermolekularen Verbindungen mit mehreren reaktionsfähigen Wasserstoffatomen mit einem Molekulargewicht von 300 bis 20 000, Polyisocyanaten und gegebenenfalls Kettenverlängerungsmitteln und Verbindungen mit mindestens einem aktiven Wasserstoffatom und mindestens einer Sulfonat- und/oder Carboxylat- oder zur Salzbildung befähigten Sulfonsäure- und/oder Carbonsäure-Gruppe hergestellt und im Falle der Verwendung von Verbindungen mit zur Salzbildung befähigten Sulfonsäure- und/oder Carbonsäure-Gruppen anschließend in an sich bekannter Weise mindestens teilweise in die Salzform übergeführt worden sind, wobei der Gewichtsanteil der SuIf onat- und/oder Carboxylat-Gruppen im Polyurethan 0,05 bis 5,0 %, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyurethans, beträgt und wobei die mittels der genannten Polyurethankörper erzeugten Filme und Drucke auf den Textilien mittels einer Heißluftbehandlung fixiert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyurethan-Dispersionen zusammen mit wasserlöslichen Kondensationsharzen von der Art verätherter Methylolmelamin- oder Methylolharnstoff-Harze verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyurethan-Dispersionen zusammen mit in Wasser dispergierten Kondensationsharzen von der Art butylierter Methylolmelamin-Harze verwendet werden.