DE1524742B2

DE1524742B2 - METHOD OF MANUFACTURING MAGNETIC HEADS

Info

Publication number: DE1524742B2
Application number: DE19671524742
Authority: DE
Priority date: 1967-01-28
Filing date: 1967-01-28
Publication date: 1973-06-14
Also published as: DE1524742C3; DE1524742A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Magnetköpfen, die einen Kern enthalten, der aus zwei einen magnetischen Kreis mit einem Arbeits- und einem Hilfsspalt bildenden Hälften besteht, die nach dem Zusammensetzen zu einer Einheit vergossen werden, wobei die Stoßflächen der Kernhälften in einer Ebene oder in parallel zueinander liegenden Ebenen angeordnet sind und eine der beiden den Arbeitsspalt bildenden Stoßflächen in Richtung der Spalttiefe größer ist als die andere und der an der Stirnseite des Kopfes vorstehende Teil nach dem Vergießen durch Bearbeitung entfernt wird.The invention relates to a method for producing magnetic heads which contain a core, which consists of two halves forming a magnetic circuit with a working and an auxiliary gap, which are cast into a unit after assembly, the abutment surfaces of the Core halves are arranged in one plane or in parallel planes and one of the two joint surfaces forming the working gap in the direction of the gap depth is greater than the other and the part protruding from the face of the head is removed by machining after casting will.

In vielen Fällen ist es notwendig, die elektrischen Eigenschaften von Magnetköpfen innerhalb einer größeren Serie möglichst konstant zu halten. Die hierfür üblichen Vorkehrungen sind jedoch in vielen Fällen unbefriedigend. Es wird dann erforderlich, in dem nachgeschalteten Verstärker Ausgleichsmittel vorzusehen. Diese besitzen jedoch den Nachteil, daß sie nach jedem Kopfwechsel neu einjustiert werden müssen.In many cases it is necessary to keep the electrical properties of magnetic heads within a to keep larger series as constant as possible. However, the usual precautions for this are in many Cases unsatisfactory. It is then necessary to compensate means in the downstream amplifier to be provided. However, these have the disadvantage that they are readjusted after each head change have to.

Zur Veränderung der elektrischen Eigenschaften eines Kopfes wurde es bereits bekannt, die Spaltbreite zu verändern. Eine solche Methode ist jedoch nicht für den vorgenannten Zweck geeignet, da der Spalt in vielen Fällen an sich nur etwa 3 μπι groß ist und nicht ohne weiteres um einige Prozent verändert werden kann.To change the electrical properties of a head, it was already known to change the gap width. However, one such method is not suitable for the aforementioned purpose, since the gap in itself is only about 3 μm in size in many cases and cannot easily be changed by a few percent.

Da die Stirnseite des Kopfes ohnehin überschliffen werden muß, wäre es an sich möglich, durch entsprechendes Nachschleifen die Induktivität auf ein bestimmtes Maß zu bringen. Bei einer solchen Methode wird zwangläufig auch die Spalttiefe verändert und mit ihr eine andere Eigenschaft des Kopfes, deren Änderung nicht, zumindestens nicht in, dem damit zwangläufig gegebenen Maß, erwünscht ist. Ein Nachschleifen in einem anderen Bereich des Kerns würde einen zusätzlichen Arbeitsgang erfordern.Since the face of the head has to be ground down anyway, it would be possible in itself to do the same Regrinding to bring the inductance to a certain level. With such a method the depth of the gap is inevitably changed and with it another property of the head, their Change is not desired, at least not to the extent that is inevitably given. A Regrinding in a different area of the core would require an additional operation.

Um möglichst gleichbleibende Spalttiefen zu erhalten, ist gemäß einer vorbekannten Lösung die Bearbeitung der Begrenzungskanten der den Arbeitsspalt bildenden Stoßflächen vorgesehen, und zwar rechtwinklig zur Spalttiefe, so daß eine Bearbeitung der Stoßfläche keine Änderung der Stoßflächengröße zur Folge hat., Ferner wird die Bearbeitung von einer Bezugskante aus vorgenommen, die bei der Montage als Anschlag dient, so daß eine möglichst gleichblei-In order to obtain gap depths that are as constant as possible, the machining is according to a previously known solution the boundary edges of the joint surfaces forming the working gap are provided, namely at right angles to the gap depth, so that machining the abutment surface does not change the size of the abutment surface As a result, the machining is also carried out from a reference edge that is used as a Stop is used so that a constant as possible

bende Stoßflächenlage erreicht wird. Trotz dieser mehrfachen Bearbeitung ist damit keine Induktivitätsgleichheit erzielbar.end joint surface position is reached. Despite this multiple processing, there is no equality of inductance achievable.

Um trotz unvermeidbarer Montageungenauigkeiten bezüglich einer genauen Deckung der den Ar-In order to ensure exact coverage of the ar-

beitsspalt bildenden Stoßflächen unterschiedliche Spalttiefen zu vermeiden, wurde bei einer weiteren vorbekannten Lösung die eine Stoßfläche größer als die andere ausgeführt, so daß sich auch bei gewissen Lageänderungen der Kernhälften zueinander die Spalttiefe noch nicht ändert, auch nicht, wenn der überstehende Teil abgeschliffen wird. Damit ist jedoch keine Induktivitätsgleichheit erzielbar.In another previously known solution, one of the abutment surfaces is larger than the other, so that even with certain Changes in the position of the core halves to one another do not yet change the gap depth, not even if the protruding part is sanded off. In this way, however, no equal inductance can be achieved.

Aufgabe der Erfindung ist, die einzelnen Köpfe einer Serie auf möglichst einfache Weise mit gleicherThe object of the invention is to match the individual heads of a series with the same in the simplest possible way

Induktivität herzustellen.Establish inductance.

Die Erfindung bestehlt darin, daß die beiden, Kernhälften nach dem Zusammensetzen und vor dem Vergießen zwecks Einstellung einer bestimmten Induktivität in Richtung der Spalttiefe"'gegeneinanderThe invention consists in the fact that the two, core halves after assembly and before potting for the purpose of setting a certain inductance in the direction of the gap depth "'against each other

verschoben werden, so daß sich "die Größe der Berührungsfläche der den Hilfsspalt bildenden Stoßflächen ändert, die Größe der Berührungsfläche der den Arbeitsspalt bildenden Stoßflächen jedoch konstant bleibt.be moved so that "the size of the contact area of the abutment surfaces forming the auxiliary gap changes the size of the contact surface of the However, the joint surfaces forming the working gap remains constant.

An Hand einer Abbildung sei ein Beispiel der Erfindung dargestellt.An example of the invention is shown using a figure.

Die Abbildung zeigt einen Magnetkopf schematisch im Schnitt.The figure shows a schematic section of a magnetic head.

Zwei Magnetkernhälften 1,2 tragen auf ihren Schenkeln 3,4 jeweils eine Spule 5,6. Die Stoßflächen 7,8 bilden mittels einer Zwischenlage den Arbeitsspalt. In der dargestellten Anfangslage bestimmt sich die Tiefe T des Arbeitsspaltes immer noch ausschließlich aus der Flächentiefe des Kernteils 1 in Richtung seiner Ebene. Die hinteren Stoßflächen der Kernteile 1,2 decken sich im dargestellten Beispiel vollständig und bilden den Hilfsspalt 11. Diese Lage entspricht der größten Jnduk-tivitätseinstellung, und die unterbrochen dargestellte Lage, bis zu der die Spalttiefe T ebenfalls noch erhalten bleibt, entspricht der kleinsten Induktivitätseinstellung. Die gewünschte Fertig-Induktivität ist so gewählt, daß sie in der dargestellten Anfangslage unter Berücksichtigung der erfahrungsgemäß notwendigen Fertigungstoleranzen mindestens erreicht wird. Zeigt sich beim Zusammenfügen der Kernhälften an Hand einer Messung, daß die Induktivität beispielsweise zu groß ist, so wird sie durch Verschieben der Kernhälte 1 in Richtung A entsprechend verringert, was dadurch zu-Two magnetic core halves 1.2 each carry a coil 5.6 on their legs 3.4. The abutting surfaces 7, 8 form the working gap by means of an intermediate layer. In the illustrated initial position, the depth T of the working gap is still determined exclusively from the surface depth of the core part 1 in the direction of its plane. The rear abutment surfaces of the core parts 1, 2 coincide completely in the example shown and form the auxiliary gap 11. This position corresponds to the greatest inductivity setting, and the position shown as interrupted, up to which the gap depth T is also retained, corresponds to the smallest inductance setting . The desired finished inductance is selected so that it is at least achieved in the initial position shown, taking into account the manufacturing tolerances that are empirically necessary. If, when the core halves are joined together, a measurement shows that the inductance is too high, for example, then it is reduced accordingly by moving the core halves 1 in direction A , which leads to the

stände kommt, daß sich der magnetische Widerstand im Bereich des Hilfsspaltes 11 durch die damit verbundene Verkleinerung der Deckungs- bzw. Flußquerschnittsfläche erhöht. In der eingestellten Lage wird der Magnetkopf zu einer Einheit vergossen und anschließend die Stirnseite 9 überschliffen, und zwar so weit, daß die Stirnseite 10 gerade erreicht wird.stands that the magnetic resistance in the area of the auxiliary gap 11 by the associated Reduction of the cover or river cross-sectional area increased. In the set position the magnetic head is cast into a unit and then the end face 9 is ground, namely so far that the end face 10 is just reached.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen1 sheet of drawings

Claims

Claim:

Process for the production of magnetic heads which contain a core which consists of two halves forming a magnetic circuit with a working gap and an auxiliary gap, which are cast after assembly to form a unit, the abutting surfaces of the core halves in one plane or in parallel to one another lying levels are arranged and one of the. two joint surfaces forming the working gap in the direction of the gap depth is greater than the other and the part protruding on the end face of the head is removed by machining after casting, characterized in that the two core halves (1,2) after assembly and before casting for the purpose of setting a certain inductance in the direction of the gap depth (T) are shifted against each other so that the size of the contact surface of the joint surfaces forming the auxiliary gap (11) changes, but the size of the contact surface of the joint surfaces forming the working gap (7,8) remains constant .