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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Herstellen hohler Gegenstände aus thermoplastischem Kunststoff, wobei durch
kontinuierliches Auspressen aus einer Auspreßdüse zunächst ein Schlauch gebildet
und dann nach Abdichten des Schlauchinneren in Abstand von der Auspreßdüse ein Teilstück
des Schlauches durch inneren Überdruck zur endgültigen Gestalt an die Innenfläche
einer Hohlform gedrückt und in Berührung mit der Innenfläche abgekühlt und verfestigt
wird. Die Gegenstände können dabei verhältnismäßig geringe axiale Länge aufweisen,
wie Flaschen u. dgl., oder auch verhältnismäßig große axiale Länge, wie Kunststoffrohre
od. dgl. Die Gegenstände können auch einseitig oder beidseitig offen oder geschlossen
sein.
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Bei den bekannten Verfahren und Maschinen der oben beschriebenen
Art (französische Patentschrift 1 030 004) ergeben sich besondere technische Probleme,
wenn der Schlauch kontinuierlich gepreßt und verarbeitet werden soll. Es ist hierzu
beispielsweise eine Maschine bekanntgeworden, bei der mit der Bewegung des ausgepreßten
Schlauches wandernde Formen vorgesehen sind, die vor der Düse um den dort austretenden
Schlauch geschlossen werden und dabei jedesmal ein Schlauchstück von der Düse abdichten.
Das so von der Form umgebene abgedichtete Schlauchstück wird dann über ein axial
an der Düse angeordnetes Rohr aufgeblasen, um die Schlauchwand gegen die Formfläche
zu pressen (französische Zusatzpatentschrift 61 855, Zusatz zur französischen Patentschrift
1 030 004, USA.-Patentschrift 2 954 581).
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Bei diesen bekannten Maschinen besteht ein besonderes technisches
Problem darin, den Schlauch gegenüber der Außenfläche des sich bis in den Formhohlraum
erstreckenden Blasrohres sicher abzudichten, damit nicht das sich zwischen der Schlauchdüse
und der Form erstreckende Schlauchstück aufgeblasen und beschädigt wird. Durch die
enge, abdichtende Berührung zwischen dem Schlauch und der Außenfläche des Blasrohres
wird es außerdem praktisch unmöglich, diese Stelle nach dem Verlassen des Blasrohres
dicht und glatt zu verschließen.
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Es ist auch beim Blasformen von Gegenständen aus Kunststoff bekannt,
einen Schlauch aus einer Ringdüse zu extrudieren, diesen Schlauch in Abstand von
der Düse abzudichten und in seinem Inneren einen Überdruck aufzubauen, der von außen
her mehr oder weniger dadurch kompensiert wird, daß der von der Düse abgezogene
Schlauch von einer ringförmigen Düsenanordnung mit radial gerichteten Luftstrahlen
angeblasen wird (USA.-Patentschrift 2 756 461). Die Formgebung wird dabei durch
Variieren des inneren Druckes und durch Variieren des Druckes und der Temperatur
der von außen aufgeblasenen Luft gesteuert. Dieses Blasverfahren läßt sich aber
nur mit außerordentlich schwieriger Steuerung durchführen, und es läßt sich hierbei
nur eine ungefähre Reproduzierbarkeit der Formgebung erreichen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bei den bekannten Verfahren
auftretenden Mängel und Schwierigkeiten zu beheben. Dabei sollen die Vorteile des
Formens an einer verhältnismäßig kalten Formfläche, insbesondere hinsichtlich Reproduzierbarkeit
und Formgenauigkeit in vollem Umfang erhalten bleiben.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch ge-
löst, daß der Schlauch
in einem sich an die Auspreßdüse anschließenden Bereich einem gleichzeitig von innen
und außen wirkenden Überdruck ausgesetzt wird und danach zum Aufblasen des Schlauches
zur gewünschten Gestalt der auf der Außenseite wirkende Überdruck aufgehoben wird.
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Hierdurch wird erreicht, daß der Schlauch nicht mehr in dem Bereich
zwischen der Auspreßdüse und der Form gegen den Aufbau eines inneren Überdruckes
geschützt werden muß. Der aus der Auspreßdüse kommende frische, noch nicht verfestigte
Schlauch wird dadurch kontinuierlich und sicher sowie im wesentlichen berührungsfrei
bis in die Formvorrichtung geführt. Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht
in der besonders einfachen Steuerung, so daß praktisch jegliche kontinuierlich arbeitende
Blasformvorrichtung benutzt werden kann, bei der der herzustellende Gegenstand durch
Berührung des Kunststoffschlauches mit einer kalten Forminnenfläche geformt, gekühlt
und verfestigt wird.
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In weiterer Ausbildung kann der Schlauch vor dem Aufheben des von
außen wirkenden Überdruckes von einer Hohlform umschlossen werden. Dies bietet den
Vorteil, daß mit dem Aufheben des von außen wirkenden Überdruckes sofort das Blasformen
in der Hohlform beginnt. Dabei ist es zweckmäßig, das Eintreten des den inneren
Überdruck erzeugenden Druckmittels in das Innere des Schlauches in einem axialen
Abstand von der Auspreßdüse erfolgen zu lassen.
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Weiterhin kann auch der Bereich aufgehobenen äußeren Überdruckes
anschließend -an den Bereich, in welchem der Überdruck gleichzeitig innen und außen
wirkt, vorgesehen sein. Es muß sich in solchem Fall nicht unmittelbar ein Blasformen
mit Hohlform anschließen. Beispielsweise kann der Schlauch beim Übergang in den
Bereich aufgehobenen äußeren Überdruckes durch eine Nachformdüse geführt werden,
bevor er der weiteren Behandlung unterworfen wird. Um den Schlauch vor dem Übergang
etwas zu verfestigen, kann er unmittelbar vor dem Übergang vorgekühlt werden. Dieses
Vorküblen kann mit einer Flüssigkeit erfolgen.
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Weiterhin können Teilstücke des Schlauches abschnittsweise zu geschlossenen
Vorformlingen verschlossen werden, wobei das Herstellen der endgültigen Gestalt
des Gegenstandes durch späteres Einsetzen und Wiedererhitzen im Inneren einer Hohlform
und Drücken durch den in jedem Vorformling herrschenden Überdruck an die Innenfläche
der Hohlform sowie Wiederabkühlen und Verfestigen erfolgt. Das Verschließen kann
dabei in Abstand von der Düse in vorbestimmten Abständen durch Abquetschen erfolgen.
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Zum Formen verhältnismäßig langgestreckter zylindrischer Gegenstände,
beispielsweise zum Formen von Kunststoffrohren, kann das Verschließen eines Teilstückes
des Schlauches in Abstand von der Düse, vorzugsweise hinter der Formvorrichtung
durch ein stationäres, in den Schlauch eingesetztes Dichtungselement erfolgen.
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Zur Durchführung des neuen Verfahrens eignet sich insbesondere eine
Maschine, bei der die Formhälften einer Vielzahl von in Auspreßrichtung der den
Schlauch herstellenden Einrichtung bewegbaren geteilten, kettenförmig angeordneten
Hohlformen in ununterbrochener Reihenfolge kontinuierlich etwa in gleicher Geschwindigkeit
wie die Auspreßgeschwindigkeit
des Schlauches von hinten her an
dem Auspreßkopf der Auspreßdüse einer Auspreßeinrichtung für den Schlauch vorbeigeführt
und vor dieser radial zu Hohlformen vereinigt werden und der Schlauch mittels einer
Blasdüse aufgeblasen wird.
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Bei einer derartigen Maschine sind in vorteilhafter Weise die Formhälften
in gegenüber der Außenseite des Auspreßkopfes, der Innenseite der Führungsplatten
und gegeneinander abdichtenden Formhälftenträgern bewegbar, während vor der Auspreßdüse
für den Schlauch ein abgedichteter, an eine Druckleitung anschließbarer Raum vorgesehen
ist und in den Formhälften Entlüftungskanäle angebracht sind, die über beim Schließen
der Hohlformen selbsttätig geöffnete Entlüftungsventile mit Ventilstößel, Ventilteller
und Ventilsitz mit der Außenluft in Verbindung bringbar sind.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der
folgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele an Hand der Zeichnung. Es zeigt
F i g. 1 schematisch in Vorderansicht eine Maschine zum Blasformen von Flaschen
aus einem Schlauch, F i g. 2 einen senkrechten Teilschnitt der Maschine nach Fig.
1 im Bereich der Auspreßdüse für den Schlauch, F i g. 3 einen Schnitt nach der Linie
3-3 der Fig. 1, F i g. 4 einen Schnitt durch die Formschließstößel nach Fig. 1,
2 und 3, Fig. 5 eine Vorrichtung zum fortlaufenden Herstellen von Vorformlingen
aus einem soeben gepreßten Schlauch in senkrechtem Teilschnitt, F i g. 6 eine Maschine
zum Herstellen langgestreckter hohler Kunststoffgegenstände, beispielsweise fortlaufender
Längen von expandiertem Schlauch in senkrechtem Teilschnitt, und F i g. 7 einen
Schnitt nach der Linie 7-7 der Fig. 5.
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Zum besseren Verständnis sind in allen Zeichnungen selbstverständlich
zur Maschine gehörende herkömmliche Rahmen und Lagerteile weggelassen.
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Bei der Maschine nach F i g. 1 bis 4 sind zwei mit parallelen Rollenketten
12 arbeitende Transporteinrichtungen vorgesehen, die in einer senkrechten Ebene
laufen und zueinander passende Paare von Formhälftenträgern 11 und Formhälften 16
durch Kanäle zusammenbringen, die auf gegenüberliegenden Seiten eines Auspreßkopfes
23 für einen Schlauch 45 und des ausgepreßten Schlauches 45 durch Führungsplatten
21 gebildet sind.
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Die Formhälftenträger 11 sind mit Lenkern 13 an den Rollenketten
12 befestigt, die über auf Wellen 15 angebrachte Kettenräder 14 laufen. In jedem
Formhälftenträger 11 ist eine Formhälfte 16 gleitend und passend eingesetzt. An
jeder Formhälfte 16 ist wiederum ein hohler Formschließstößel 17 befestigt. Die
Formschließstößell7 haben einen losen Gleitsitz in öffnungen der Formhälftenträger
11. Die Formhälften 16 sind normalerweise durch als Druckfedern ausgebildete Federn
18 in zurückgezogener Stellung in den Formhälftenträgern 11 gehalten. Die Formhälftenträger
11 und die Rollenketten 12 bilden zwei Transporteinrichtungen, um zueinander passende
Formhälften 16 und Formhälftenträger 11 zusammenzubringen, wobei die Formhälftenträger
11 auf parallelen Wegen durch Führungsplatten 20 und 21 wandern. Die Führungsplatten
20 und 21 bilden zwei
Kanäle 22, in welchen die Formhälftenträger 11 mit ihren Seitenflächen
mit Gleitsitz geführt sind. Die Führungsplatten 20 und 21 sind außerdem in solchem
Abstand angebracht, daß sie den Formhälftenträgern 11 einen Gleitsitz zwischen den
gegenüberliegenden Kanälen 22 in den beiden Führungsplatten 20 und 21 bieten. Die
Breite der Formhälften 16 ist so, daß sie einen Gleitsitz in dem Zwischenraum zwischen
den Innenteilen der Führungsplatten 20 und 21 bilden, wenn die Formen geschlossen
sind. Am hinteren Ende der Führungsplatten 20 und 21 ist der Auspreßkopf 23 zwischen
den Führungsplatten 20 und 21 eingepaßt.
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Der Auspreßkopf 23 ist mit seinen Abmessungen so ausgebildet, daß
er den Zwischenraum zwischen den Führungsplatten 20 und 21 und den durch die Kanäle22
wandernden Formhälftenträgernll vollständig ausfüllt. Der Auspreßkopf 23 hat an
seiner unteren Stirnfläche 26 die nach unten gerichtete Auspreßdüse 27, von der
aus der Kunststoff kontinuierlich in Form eines Schlauches 45 nach unten mitten
zwischen den zueinander passenden Formhälften 16 ausgepreßt wird. Die die Form schließenden
Schieber 29 sind über Stangen 30 mit Druckluftzylindern 31 verbunden. Das mit einem
Betätigungshebel versehene Ventil 32 steuert die Druckluftzylinder 31 und wird durch
Stutzen 33 auf einem der Kettenräder 14 betätigt. Die Formschließstößel 17 weisen
Ventilstößel 34 mit Anschlag 19 und Ventilteller 35 auf, die normalerweise auf Ventilsitzen
36 sitzen. Der auf dem Ventilsitz 36 sitzende Ventilteller 35 versperrt den Durchtritt
von Druckluft von den Entlüftungskanälen 37 mit Ausnahme derjenigen Zeit, wenn der
Ventilstößel 34 eingedrückt ist und dabei gegen die Wirkung einer Feder 38 den Ventilteller
35 von seinem Ventilsitz 36 abgehoben hat. Die sich an die Schieber 29 anschließenden
Steuerbahnen 39 halten die Formhälften 16 mittels der Formschließstößel 17 zusammen.
Nachdem jeweils ein Paar von Anschlägen 19 von den Schiebern 29 auf die Steuerbahnen
39 abgelaufen ist, bewegt sich einer der Stutzen 33 über den Hebel des Ventils 32,
das dann die Luft aus den Druckluftzylindern 31 abläßt, wodurch sich die Schieber
29 unter der Wirkung von (nicht gezeigten, im Inneren der Druckluftzylinder31 angebrachten)
Federn nach außen bewegen. Wenn die Formschließstößel 17 mit ihren Anschlägen 19
am Ende der Steuerbahnen 39 ablaufen, werden die Formen durch die Wirkung der Federn
18 geöffnet.
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Ein unter Druckluft stehender Raum 43 wird an beiden Seiten durch
die Führungsplatten 20 und 21, am oberen Ende durch die sich nach unten bewegenden
Formhälftenträger 11 und den Auspreßkopf 23, an den beiden anderen Seiten durch
die sich dicht Ende an Ende bewegenden und die Formhälften 16 enthaltenden Formhälftenträger
11 und am Boden durch weitere Formhälftenträger 11 und die geschlossenen Formen
abgeschlossen.
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Eine Druckleitung 42 führt Druckmittel in diesen Raum 43 ein. Eine
Leitung 44 führt Druckmittel in das Innere des Schlauches 45 über einen Durchlaß
46 in dem Auspreßkopf 23 und durch einen Durchlaß 47 in einem in die Hohlform ragenden
Rohr 48 nach.
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Dieses Druckmittel tritt über Bohrungen in den Schlauch 45 ein, die
von dem Durchlaß 47 zu einer Blasdüse 49 in dem erweiterten Kopf 55 des in die Hohlform
ragenden Rohres 48 führen. Die Formhälften 16 sind im dargestellten Beispiel für
das
Formen von Flaschen ausgebildet. Die Bodenenden 50 der Formhälften
16 weisen Messerkanten 51 auf, die den Schlauch 45 bei Zusammentreten zur Bildung
des Flaschenbodens verschweißen und abschneiden.
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Die oberen Enden52 der Formhälften 16 sind dazu ausgebildet, den
Flaschenhals zu formen, und passen dicht um den Schlauch 45, wenn die Formen geschlossen
sind. In jeder Formhälfte 16 sind Nuten 53 und Schneidvorsprünge 54 vorgesehen.
Die Oberflächen der Formen zwischen den Schneidvorsprüngen 54 und der oberen Endfläche
der Formhälften 16 sind vorzugsweise mit einer rauhen Oberfläche versehen, um den
Schlauch 45 fester zu greifen. Der Kopf 55 hat die gleiche Größe wie die Öffnung
zwischen den Schneidvorsprüngen 54.
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Im Betrieb der Maschine wird an der Auspreßdüse 27 fortgesetzt ein
Schlauch 45 aus thermoplastischem Kunststoff nach unten in den unter Druck stehenden
Raum 43 gepreßt. In das Innere des Schlauches 45 wird über den Auspreßkopf 23 mittels
der Leitung 44, des Durchlasses 46 und des Rohres 48 Druckluft in ausreichendem
Druck zugeführt, um den Schlauch 45 in die Fomhälften 16 zu expandieren. Dem unter
Druck stehenden Raum 43 wird Druckluft zugeführt, um das Gleichgewicht mit dem Druck
im Inneren des Schlauches 45 herzustellen und den letzteren gegen unkontrollierbares
Expandieren und Werfen zu schützen, bevor er von den Formhälften 16 umgeben ist.
Im allgemeinen wird im Raum 43 ein um einige Gramm pro Quadratzentimeter geringerer
Druck als im Inneren des Schlauches 45 aufrechtzuerhalten sein, um den Schlauch
45 geringfügig auszudehnen und mehr Spielraum zwischen dem Rohr 48 und dem Schlauch
45 zu schaffen. Zusätzlich zur Abwärtsbewegung des Schlauches 45 auf Grund seiner
Schwere wird er durch die Abwärtsbewegung der Formhälften 16, die ihn bereits erfaßt
haben, nach unten gezogen.
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Während des fortgesetzten Strangpressens des Schlauches 45 wird eine
ununterbrochene Folge von Paaren von Formhälften 16 und Formhälftenträgern 11 durch
die Kanäle 22 und die Führungsplatten 20 und 21 auf beiden Seiten des Auspreßkopfes
23 nach unten bewegt. Wenn sich die Formhälften 16 mit ihrer oberen Endfläche bis
unterhalb der unteren Stirnfläche 26 des Auspreßkopfes 23 bewegt haben, werden sie
durch die Steuerung mit den Stutzen 33 und dem Ventil 32 durch die Druckluftzylinder31
und die Schieber 29 geschlossen. Wenn die Formhälften 16 zusammengebracht sind,
werden durch weiteren Vorschub der Schieber29 gegen die Anschläge 19 die Federn
38 im Inneren der Formschließstößel 17 zusammengedrückt und die Ventilteller 35
von ihren Ventilsitzen 36 abgehoben. Hierdurch wird das Druckmittel zwischen der
Außenwand eines einem Paar von Formhälften 16 entsprechenden Abschnittes des Schlauches
45 und den Formflächen durch die Entlüftungskanäle 37 abgelassen. Der Schlauch 45
wird durch das Aufheben des äußeren Überdruckes expandiert, bis er sich an die innere
Formoberfläche legt, wo der Kunststoff durch Berührung abkühlt und erhärtet.
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Während sich die Formen zwischen den Führungsplatten 20 und 21 nach
unten bewegen, schiebt sich der Halsteil der geformten Platte über den Kopf 55 und
stellt dadurch das Innenmaß des Flaschenhalses ein, wobei der Kunststoff in die
Nut 53 gedrückt und der Schlauch 45 an den Schneidvorsprüngen 54 ge-
drängt wird.
Dabei wird Druckluft dem Schlauch 45 über die Durchlässe 46 und 47 und die Blasdüse
49 zugeführt. Die Druckluft hilft dabei zu verhindern, daß der Kunststoff am Kopf
55 haftet. Am Ende der Steuerbahnen 39 öffnen sich die Formen unter der Wirkung
der Federn 18, und die geformten Flaschen 60 und die Abfallstücke 61 fallen aus
den Formhälften 16.
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Das Formen von Flaschen ist nur als erläuterndes Beispiel gezeigt.
Es können auch Gegenstände verschiedenster Form in der oben beschriebenen Maschine
hergestellt werden, wenn die dazu erforderlichen Änderungen vorgenommen werden.
Beispielsweise kann das in die Hohlform ragende Rohr 48 gedreht werden, um ein Innengewinde
im Flaschenhals herzustellen. Das in die Hohlform ragende Rohr 48 kann auch mit
einer Hin- und Herbewegung arbeiten, um den Kunststoff im Bereich des Flaschenhalses
zu formen. Die oben erläuterte Maschine arbeitet jedoch auch wirksam ohne das in
die Hohlform ragende Rohr, wobei allerdings notwendig ist, den Flaschenhals durch
einen anderen Arbeitsgang nachzuformen. Der Schlauch 45 kann in beliebiger Form,
Größe oder Wandstärke stranggepreßt werden, wie es für den jeweils zu formenden
Gegenstand am zweckmäßigsten ist. Der Schlauch 45 kann auch an beiden Enden der
Form dicht abgeklemmt werden, wobei die Expansion durch diejenige Druckluft hervorgerufen
wird, die sich bereits im Abschnitt des Schlauches 45 befindet. Diese Einrichtung
kann dazu benutzt werden, um Gegenstände mit flexiblen Wandungen, beispielsweise
Bälle, herzustellen, die einen Innendruck im fertigen Artikel benötigen.
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In der beschriebenen Formmaschine wird Luft als Druckmittel benutzt.
Es ist jedoch auch möglich, andere geeignete Gase oder sogar Flüssigkeiten als Druckmittel
zu benutzen, wenn hierzu irgendwelche Notwendigkeit besteht. Das Druckmittel kann
auch andere Materialien enthalten, beispielsweise zum Beschichten oder Färben des
Schlauches, oder auch Lösungsmittel, um das Verschweißen des Schlauches zu unterstützen.
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Im oben beschriebenen Beispiel sind Formhälften 16 gezeigt, die sich
in Art einer Fördervorrichtung bewegen. Das Verfahren ist jedoch auch auf jegliche
andere denkbare Formverfahren anwendbar, wo es von Bedeutung ist, den Schlauch zwischen
dem Auspressen und dem Formvorgang von außen gegen einen inneren Überdruck abzustützen.
Die F i g. 5 bis 7 zeigen Beispiele mit anderer Art von Formvorgängen und Formeinrichtungen.
Fig.5 zeigt einen Teil einer Strangpreßmaschine 70, die kontinuierlich einen Schlauch
71 durch einen Auspreßkopf 72 in einen unter Überdruck stehenden Raum 73 auspreßt,
wobei der Raum 73 durch die Stirnfläche 74 des Auspreßkopfes 72, die Wand einer
Kammer 75 und eine äußere Nachformdüse 76 abgeschlossen ist. In den Schlauch 71
wird Druckmittel über einen Durchlaß im Auspreßkopf 72 und über eine Blasdüse77
zugeführt. In den Raum 73 wird Druckmittel über eine Zuleitung 78 eingeführt.
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Der Druck im Inneren des Schlauches 71 und der Druck in dem Raum
73 werden auf annähernd gleichem Wert gehalten. Die Drücke können gegenseitig variiert
werden, um je nach Wunsch eine Zunahme oder sogar eine Abnahme im Querschnitt des
Schlauches 71 innerhalb des Raumes 73 zu verursachen. Ein Sprühstrahl einer mit
geeigneter Temperatur
von irgendeiner herkömmlichen Quelle über
eine Zuleitung 80 und 79 zugeführten Flüssigkeit kühlt und schmiert den Schlauch
71 im Inneren des Raumes 73 sowie die Nachformdüse 76. Um die Flüssigkeit aus dem
Raum 73 ohne Druckminderung zu entfernen, sind eine Sumpfkammer 88 und ein Abflußrohr
87 vorgesehen. Die Flüssigkeit läuft in dem Abflußrohr 87 nach unten in die Sumpfkammer
88.
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Wenn der Flüssigkeitsspiegel in der Sumpfkammer 88 ansteigt, hebt
er einen Schwimmer 89 und öffnet ein Nadelventil 90 mittels eines Hebels 91 und
gestattet damit, daß die Flüssigkeit durch eine Öffnung 92 austritt.
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Der Schlauch 71 ist noch weich, wenn er durch die Nachformdüse 76
gezogen wird und damit aus dem Raum 73 austritt. Der Innendruck beginnt daher, den
Schlauch 71 auszudehnen, und die Ausdehnung setzt sich so lange fort, bis der Schlauch
71 die Formflächen 81 einer umlaufenden Formvorrichtung 82 berührt, wo er durch
die Berührung gekühlt und verfestigt wird. In der Formvorrichtung 82 sind Abquetschblöcke
83 angebracht, um die Wände des Schlauches 71 in aufeinanderfolgende Abschnitte,
beispielsweise am Abschnitt 84, miteinander zu verschließen und zu verschweißen.
Diese abgeschlossenen Abschnitte halten den Innendruck des Schlauches 71 voll aufrecht.
Die Formvorrichtung 82 wird synchron durch irgendeine nicht gezeigte Einrichtung
angetrieben, um den Schlauch 71 kontinuierlich von dem Auspreßkopf72 abzunehmen.
Hinter der Formvorrichtung 82 kann dann der so unterteilte Schlauch 71 mittels Förderbändern
85 abgeführt werden.
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Die Formflächen 81 können dazu ausgebildet sein, verschieden geformte
Gegenstände zu formen, und die Abquetschblöcke 83 können (nicht gezeigte) Schneidvorsprünge
aufweisen. Hohle Artikel irgendwelcher gewünschten Länge können dadurch hergestellt
werden, daß die Abquetschblöcke 83 für irgendeine gewünschte Anzahl von Umdrehungen
zurückziehbar in der Formvorrichtung 82 angebracht sind, bevor die Abquetschblöcke
83 sich in ihre Arbeitsstellung zurückbewegen und den Schlauch 71 abklemmen. Die
Nachformdüse 76 kann durch drehbare Einrichtungen ersetzt werden, die in ähnlicher
Weise wie die Formvorrichtung 82 mit dem Schlauch 71 in Berührung stehen und bewegt
werden und dabei in das Ende des Raumes 73 passen, um den Austritt von Druckmittel
von dem Raum 73 zu verhindem. Durch Elektromotoren 86 angetriebene Ventilatoren
sind als Kühleinrichtungen für die Formvorrichtung 82 vorgesehen. Die aus der Formvorrichtung
82 kommenden abgeteilten Schlauchabschnitte können als Vorformlinge für eine spätere
Weiterverarbeitung benutzt werden, wozu sie in einer Hohlform wieder erhitzt werden
und durch den in ihnen herrschenden Überdruck an die Innenfläche der Hohlform zum
endgültigen Formen und Verfestigen gedrückt werden.
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In der in F i g. 6 gezeigten Ausführungsform preßt eine Strangpreßmaschine
100 einen Schlauch 115 aus thermoplastischem Kunststoff durch einen Auspreßkopf
101 in einen unter Überdruck stehenden Raum 102. Ein Flüssigkeitssprühstrahl aus
einer Zuleitung 103 kühlt und verfestigt teilweise den Schlauch 115 und kühlt und
schmiert auch die Nachformdüse 104.
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Der Schlauch 115 tritt durch die Nachformdüse 104 aus dem Raum 102.
Die gleichen Einrichtungen wie
im Beispiel der F i g. 5 werden benutzt, um die Flüssigkeit
aus dem Raum 102zu entfernen. In den Raum 102 wird Druckmittel durch eine Zuleitung
105 und in den Schlauch 115 wird Druckmittel durch eine Zuleitung 107 und eine Blasdüse
106 im Auspreßkopf 101 eingeführt. Die Zuleitung 105 ist an irgendeine herkömmliche
Druckmittelquelle über ein Regelventil 108 angeschlossen. Die Zuleitung 107 ist
über ein Regelventil 109 an die gleiche Druckmittelquelle angeschlossen. Im normalen
Gebrauch wird bei einem Membran-Druckregelventil der Atmosphärendruck auf der einen
Seite der Membran als Vergleichsdruck benutzt. Das Regelventil 109 ist im dargestellten
Beispiel mit einem Rohr 110 an die Zuleitung 105 angeschlossen, das praktisch unter
dem gleichen Druck steht wie der Raum 102. Durch das Rohr 110 ist somit im Regelventil
109 der in dem Raum 102 herrschende Druck als Vergleichsdruck benutzt. Hierdurch
kann das Regelventil 109 so eingestellt werden, daß es einen gewünschten Druckunterschied
(entweder plus oder minus) zwischen dem Druck im Schlauch 115 und dem im Raum 102
herrschenden und durch das Regelventil 108 eingestellten Druck hervorruft.
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Die Temperatur des Flüssigkeitssprühstrahles aus der Zuleitung 103
und die Vorschubgeschwindigkeit des Schlauches 115 durch den Raum 102 werden so
eingestellt, daß sich die günstigste Temperatur des Kunststoffes zur Herstellung
eines unter Hitze schrumpfenden Schlauches durch Dehnen ergibt, wenn der Schlauch
115 durch die Nachformdüse 104 und damit aus dem Rauml02 tritt. Der Druck im Inneren
des Schlauches 115 wird auf hinreichender Höhe gehalten, um den Schlauch 115 zu
expandieren, nachdem er durch die Nachformdüse 104 getreten ist, wo er dann durch
Berührung mit der Formvorrichtun 111 endgültig in seiner Form bestimmt, abgekühlt
und verfestigt wird. Der Druck im Schlauch 115 wird durch eine Ledermanschette 112
aufrechterhalten, die mechanisch mit Halterollen 114 verbunden ist, die selbst wieder
durch den Schlauch 115 etwas einwärts verbiegende Vorschubrollen 113 am Mitwandern
mit dem Schlauch 115 gehindert werden.
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Die Vorschubrollen 113 werden durch irgendeine herkömmliche Einrichtung
angetrieben und ziehen kontinuierlich den Schlauch von der Maschine ab.
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Die verschiedenen Teile der gezeigten Beispiele können auch in verschiedenen
Kombinationen anderer Art angewandt werden.
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In den Beispielen können auch andere Arten zum Kühlen und Verfestigen
des Kunststoffmaterials benutzt werden, beispielsweise ein Wassertrog, das Druckmittel
selbst, bewegte Luft oder andere Einrichtungen, wie sie bei Maschinen der in Frage
stehenden Art bekannt sind.
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Während die gezeigte Maschine in erster Linie zur Verarbeitung von
thermoplastischen Materialien wie Polyäthylen, Polystyrol, modifizierten Tyrolen,
Zellulose-Azetat, Polyvinylen und dergleichen Materialien gedacht sind, kann auch
irgendwelches andere Material verarbeitet werden, das geeignete Plastizitätseigenschaften
aufweist. Die Temperatur, die benötigten Drücke, die Zeitfolge und die Ablaufgeschwindigkeit
der Arbeitsgänge sind von Fall zu Fall dem verarbeiteten Material der Wandstärke
der Artikel, der Temperatur der Form, der Formgestalt des Artikels und dem gewünschten
Produktionsdurchsatz anzupassen.