DE1247814B - Schweissmittel - Google Patents

Description

DEUTSCHES WTWWS PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT DeutscheKl.: 49 h-36/10

Nummer: 1247 814

Aktenzeichen: G 32861 VI a/49 h

1247 814 Anmeldetag: 3. August 1961

Auslegetag: 17. August 1967

Es sind aus der österreichischen Patentschrift 194 209 Sehweißpulver für Elektroschweißungen bekannt, die nach einem besonderen Verfahren hergestellt wurden, und zwar werden die Schweißpulver nach einem Schmelzverfahren hergestellt und — statt S wie üblich die Gemische der Metalloxyde eingeschmolzen — die entsprechenden Metalle ganz oder teilweise in Form von Metallpulvern oder Legierungspulvern während des Schmelzvorgangs mit Sauerstoff aus dem Gemisch zu den entsprechenden Oxydkörpern oxydiert und niedergeschmolzen. Auf diese Weise soll man Schweißmittel erhalten, die eine einwandfreie Trennung der Schlacke gestatten, was sonst nur durch einen gewissen Gehalt an Fluorverbindung möglich sein soll. In Ausnahmefällen wird auch diesen so hergestellten Schweißpulvern Flußspat oder Kryolith, gegebenenfalls auch Alkali- oder Erdalkalifluotride, einverleibt. Es ist auch ein Sehweißmittel bekannt, in welchem stark reduzierende Zusätze, insbesondere in Form von Alkali-, Erdalkali- ao oder Erdmetallen allein oder als Legierungen enthalten sind. Auf diese Weise soll beim Unterpulverschweißen mit einem manganhaltigen Draht der Übertritt von Mangan aus dem Schweißmittel in das Schweißmetall auf dem gewünschten Grad gehalten werden.

Es ist auch bereits eine geschmolzene, körnige Schweißmasse für Unterpulververschweißungen vorgeschlagen worden, die nicht zum Stand der Technik zählt und die aus 33 bis 55% CaO, 2 bis 10% MnO, 2 bis 8% mindestens eines Fluorids und gegebenen-Schweißmittel

falls bis 10% TiO₉

bis 2<Vo Al₂O₃, bis 1% Eisenoxyd, bis 1% MgO und/oder bis 0,5% Na₂O, Rest 30 bis 45 % SiO₂ mit Verunreinigungen besteht, wobei das Verhältnis CaO:SiO₂ 0,8 bis 1,8 betragen soll.

Die Erfindung betrifft ein Sclweißmittel, insbesondere zum Schweißen von niedriglegiertem Stahl hoher Festigkeit, das einen Schweißmetallauftrag ermöglicht, dessen mechanische Eigenschaften besser sind als man sie mit bekannten Schweißmitteln erreichen kann. Im folgenden sollen die Vorteile der erfindungsgemäßen Schweißmittel beim Unterpulverschweißen erläutert werden, jedoch eignen sie sich auch für andere Schweißverfahren, wie z. B. zum Elektroschlackeschweißen.

Das erfindungsgemäße Schweißmittel besteht aus 2 bis 24 Gewichtsprozent Lithiumfluorid und 5 bis 20 Gewichtsprozent Calciumfluorid, mit der Maßgabe, daß der Gehalt an Lithiumfluorid + Calciumfluorid stets über 8 % beträgt, bis 30 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd, bis 20 Gewichtsprozent Mangan-Anmelder:

General Dynamics Corporation,
New York, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr.-Ing. F. Wuesthoff, Dipl.-Ing. G. Puls und
DipL-Chem. Dr. rer. nat. Ε. Frhr. ν. Pechmann,
Patentanwälte, München 9, Schweigerstr. 2

Als Erfinder benannt:

John T. Ballass, Bernard J. Freedman,

Groton, Conn. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 4. August 1960 (47 369), vom 28. Juli 1961 (127 485) - -

oxyd, bis 10 Gewichtsprozent Magnesiumoxyd, Rest Süiciumdioxyd (SiO₂) und Calciumoxyd (CaO), wobei das Gewichtsverhältnis SiO₂: CaO 4:1 bis 1:1 beträgt.

Wenn auch die Schweißmittel mit einer Materialzusammensetzung im oben angeführten Bereich zufriedenstellende Eigenschaften haben, so bestehen doch die erfindungsgemäß bevorzugten Schweißmittel aus 6 bis 12% Lithiumfluorid, 5 bis 12% Calciumfluorid, 5 bis 15% Aluminiumoxyd, 5 bis 10% Manganoxyd, Rest Siliciumdioxyd und Calciumoxyd ungefähr im Gewichtsverhältnis 2 Teile Süiciumdioxyd zu 1 Teü Calciumoxyd.

Die Ausgangsmaterialien für die Herstellung der erfindungsgemäßen Schweißmittel sind vorzugsweise von handelsüblichem Reinheitsgrad, wenn auch zufällige Verunreinigungen das Schweißmittel nicht wesentlich verändern. Die Ausgangsmaterialien haben vorzugsweise eine Korngröße von < 0,297 mm.

. 709 637/371

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schweiß- dieser Temperatur gehalten, um ein vollständiges mittel werden Kieselsäure, Calciumoxyd, Mangan- Schmelzen zu gewährleisten, dann auf Raumtempeoxyd, Aluminiumoxyd, Fluorit und Lithiumfluorid ratur abgeschreckt und anschließend gebrochen und im gewünschten Verhältnis gemischt, bis eine einheit- gemahlen. Das gekörnte Schweißmittel hat eine unliche und homogene Mischung entsteht. Man kann ₅ begrenzte Lagerfähigkeit, ohne daß es Feuchtigkeit Kieselsäure natürlicher Reinheitniitmindestens 90 %> apfnimmt.

SiO₂ und maximal 5% Aluminium verwenden. Eben- Das erfindungsgemäße Schweißmittel kann auch so kann ein Kalk mit mindestens 92% CaO nach nach dem Sinterverfahren hergestellt werden, wobei Brennen bei IlOO⁰ C verwendet werden. Er darf die Bestandteile zuerst gemischt und dann in einem maximal 1,5% Magnesium und 2% Aluminium ent- Ofen IV2 Stunden bei 950° C gesintert werden. Dahalten. Manganoxyd kann handelsüblicher Art mit nach wird die Masse abgekühlt, zerkleinert, gesiebt mindestens 45 % Mangan, maximal 8 % Eisen, maxi- und im übrigen wie das geschmolzene Material vermal 5% Aluniinium und maximal 1% Zink, Arsen, wendet.

Blei und maximal 2% Barium sein. Wird das erfindungsgemäße Schweißmittel unter Als Aluminiumoxyd dient handelsübliche, geglühte Verwendung . eines Bindemittels hergestellt, so geTonerde mit 99% Al₂O₃ nach Brennen bei 1100° C schieht dies mit Wasserglas, und zwar 1 Teil Wasser-Der natürliche Flußspat (Fluorit) muß mindestens glas auf 3 Teile Schweißmittel. Die Mischung wird 95% CaF₂ und das technisch reine Lithiumfluorid 3 Stunden auf 485° C erhitzt, zerkleinert, gesiebt mindestens 99,5% Li in Form von LiF enthalten. und in der übüchen Weise verwendet. Von diesen Darüber hinaus kann man dem Schweißmittel bis _ao drei Herstellungsverfahren des erfindungsgemäßen 10% Magnesiumoxyd zusetzen, und zwar handele- Schweißmittels wird das Schmelzverfahren bevorübliches mit 99,65% MgO nach dem Brennen bei zugt.

1100° C In Tabelle 1 wird eine Anzahl von erfindungs-

Das erfindungsgemäße Schweißmittel kann auf be- gemäßen Schweißmitteln aufgeführt, die nach dem

kannte Weise hergestellt werden, z. B. durch Schmel- Schmelzverfahren hergestellt wurden und zu guten

zen, Sintern oder unter Verwendung von Binde- Schweißungen hoher Festigkeit von niedriglegierten,

mitteln. hochfesten Stählen bei wirtschaftlich vorteilhaften

Beim Schmelzvexfahren werden die Bestandteile Schweißgeschwindigkeiten führen. Die Schweißmittel

zunächst gemischt, das Gemisch in einen Graphit- X, Y und Z sind Vergleichsproben, die keine LiF tiegel gegeben und bis zum Schmelzen auf etwa 30 bzw. kein Fluorit enthalten und nicht zum Gegen-

1310 bis 1430° C aufgeheizt, etwa 20 Minuten auf stand der Erfindung zählen.

Tabelle 1

Zusammensetzung der Schweißmittel in Gewichtsprozent

Schweiß mittel	LiF	CaF2	Al2O3	MnO	MgO	SiO2	CaO
A	4	8	12	8	8	40	20
B	6 '	8	12	6	8	40	20
C	7,7	7,7	11,5	7,7	7,7	38,5	19,2
D	7,7	11,5	15,4	7,7		38,5	19,2
• E	11,5	7,7	11,5	3,9	7,7	38,5	19,2
F	8	8	12	8	8	36	20
G	11,5	11,5	15,4	7,7		34,7	19,2
H	12,5	12,5	12,5	8,3		37,5	16,7
I	18,2	13,6	13,6	9,1		31,9	13,6
J	7,7	7,7	11,5	7,7	7,7	38,5	19,2
K	12	20	8	4	4	36	16
L	12	12		15		41	20
M ·	12	12	16			40	20
N	12	12	30			31	15
O	12	1.2	20			28	28
P	11,5'	19	7,7		7,7	42,3	11,5
Q	24	4	8	4	8	36	16
R	13	14	15	7		34	17
X		8	12	16	8	36	20
Y		8	12	8 .	8	40	24
Z			15	5		53	27

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ΗΥ-80-StahI, der als Beispiel eines niedriglegierten Stahls hoher Festigkeit mit einer Zugfestigkeit zwischen 56,24 und 70,30 kg/mm² angeführt werden soll, hat folgende Zusammensetzung:

Gewichtsprozent

Kohlenstoff maximal 0,22

Mangan 0,1 bis 0,4

Phosphor maximal 0,035 ₁₀

Schwefel maximal 0,04

Silicium 0,15 bis 0,35

Nickel 2 bis 2,75

Chrom 0,9 bis 1,4 *5

Molybdän 0,23 bis 0,35

Eisen Rest

Die Normvorschrift über HY-80-Stahl findet sich 20 in USA-Government Specification MIL--S-16 216 D (NAVY).

In einigen Versuchen der Tabellen 2 und 3 wurden Platten aus ΗΥ-80-Stahl mit Schweißmitteln wie »Grade 80-1«, »Grade 80-2«, »Grade 80-3« oder 25 einem aus der Gruppe X, Y, A bis K und P (s. Tabelle 1) geschweißt, und zwar unter Verwendung eines Schweißdrahtes mit 3,97 mm Durchmesser.

Die Schweißmittel 80-1, 80-2, 80-3 haben ungefähr folgende Zusammensetzung: 30

Gewichtsprozent

SiO₂ 39,1

CaO 22

CaF₂ 6 35

MgO 10

MnO 8

AlA ·■■ · 13

Eisenoxyd 0,53

Kupferoxyd 0,045

Titanoxyd 0,36

Chromoxyd 0,033 45

Der Schweißdraht hatte folgende Zusammensetzung:

Gewichtsprozent .

Kohlenstoff maximal 0,12 ⁵°

Mangan 1,30 bis 1,60

Phosphor maximal 0,015

Schwefel maximal 0,015 ₅₅

Silicium maximal 0,20

Nickel 0,75 bis 1,00

Chrom maximal0,15

Molybdän 0,15 bis 0,25 ⁶⁰

Kupfer 0,60 bis 0,90

+ maximal 0,15 als Mantel

Zirkonium 0,15 bis 0,25 ⁶S

Aluminium maximal 0,04

Eisen Rest

814

In den Versuchen nach Tabelle 3 wurden Platten aus »HY-80-Stahl« mit einem Schweißmittel nach der Erfindung aus der GruppeL bis O geschweißt, und zwar unter Verwendung eines Schweißdrahtes mit 3,97 mm Durchmesser der Zusammensetzung:

Gewichtsprozent

Kohlenstoff 0,093

Mangan 1,55

Phosphor 0,015

Schwefel 0,007

Silicium 0,74

Nickel 0,87

Chrom < 0,02

Molybdän 0,30 "

Kupfer 0,50

Zirkonium 0,08

Eisen Rest

Bei den Versuchen mit den Schweißmitteln R und Z wurden 25 mm starke Bleche des hochfesten Stahles HY-80 in mehrfachem Auftrag geschweißt, und zwar mit einem Schweißdraht folgender Zusammensetzung (Gewichtsprozent):

C
Mn
Si .
Ni .
Cr .
Mo

0,09
1,40
0,74
1,03
0,04
0,28

Cu 0,48

Zr 0,076

S 0,004

P 0,006

Fe Rest

Dabei konnte festgestellt werden, daß beide Schweißmittel ein gutes Schweißen erlauben.

Mit Schweiß mittel	Schlacken trennung	Aussehen der Raupe	Schwei ßung	% Feuchte im Schweiß mittel
R	gut gut	glatt glatt	gut gut	<0,05 <0,05	Z

Daraus ergibt sich, daß das erfindungsgemäße Schweißmittel so zusammengestellt · ist, daß auch ohne irgendeine Fluorverbindüng eine gute Schlakkentrennung erfolgt, die sichtlich nach dem Verfahren der österreichischen Patentschrift 194 209 erforderlich-ist.^In.. gleicher Weise besteht bei dem erfindungsgemäßen Schweißmittel kein Zusammenhang von Fluorgehalt und Feuchtigkeitsgehalt.

Die mechanischen Eigenschaften der Schweißnähte der mit den Schweißmitteln aus Tabelle 1 und den oben beschriebenen Schweißdrähten geschweißten ΗΥ-80-Stahlplatten sind in den Tabellen 2 und 3 angegeben. Zum Vergleich sind auch diejenigen erzielten Festigkeiten in den Tabellen 2 und 3 angegeben, die mit einem Schweißmittel ohne Lithiumnuorid bzw. überhaupt ohne ein Fluorid an geschweißten Platten erreicht wurden.

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Tabelle 2

Schweißmittel	Platten dicke mm	»/o LiF im Schweiß mittel	Schweiß spannung F	Zug festig keit kg/mm2	Streck grenze kg/mm2	Dehnung, bezogen auf Ad %	Ein schnü rung °/o	] nac Raum tempe ratur	Cerbschla h Char] in ft. It IQO z"1	gzähigke 3y (V-Ke )/in. bei C1 O	t rbe) —15" L
Orade 80-1	oc Λ 25,4	O (Grade 80)	27	tc o 75,2	ct D 57,8	20	52,3	51	N.D.	29	23
/^LfnAn on o Lrrade ou-z	cn ο 50,8	ü (Grade 80)	3U	/"7 O ο 73,ö	ct ΓΪ 57,0	28,6	47	37	23	14	N.D.
uraae su-o	cn O	O (Grade 80)	O C 35	TQ /f	ct /C 0 /,0	i T O 17,8	Λ T 47	38	OC 35	21	16
"v" X	ZO ,4	O	27	τ-ι 71,0	cn -ι 59,1	20	50,5	39	34	21	N.D.
Y	oc /T	O	OT 27	77,4	/C1 c 61,5	18,6	Λ f 46	30	24	20	N.D.
a A	oc Λ ZO ,4	4	27		/Cn Λ	OO O 22,8	C/" O 56,2	46	38	27	21
JJ	oc /1 ZO ,4	*- 6	27	71,0	/C1 c 61,5	ooo 22,2	Czf /f 56,6	47	40	OT 27	19
C	oc Λ 25,4	7,7	27	71,7	/Co /C 63,6	ΟΛ. T 20,7	54,9	88	86	58	41
OC A ZO ,4	7,7	27	/CT c 0/,0	CQ Λ	oo /C	cn ι	66	cn oy	Λ 1 41	ot Z/
E	25,4	11,5	27	73,1	63,5	19,3	53,8	76	71	50	32
F	25,4	8	27	74,5	65,5	22,8	59,1	80	70	53	47
G	25,4	11,5	27	73,1	61,9	22,8	58,4	79	70	49	38
H	25,4	12,5-	27	80,9	59,7	18,6	44	55	45	37	20
I	50,8	18,2	30	76,0	63,0	18	42,4	60	40	26	22
J	50,8	27,7	35	71,4	64,0	22,1	58	65	58	41	30
Q	25,4	24	27	73,0	62,2	19,3	50	78	70	52	32

N.D. = nicht bestimmt wegen anderer ungenügender Werte. Tabelle 3

Schweiß mittel	°/o LiF im Schweiß mittel	Zug festigkeit kg/mm2	. Streck grenze kg/mm2	Dehnung, bezogen auf Ad °/o	Ein schnürung %	Kerbsc Raum- * temperatur	ilagzähigk f -18° C	;it nach C t. lb./in. be -51° C	iarpy(V- -62° C	Kerbe) -73° C
K L M N O P R Z N.D. = 3 Bei der	12 12 12 12 12 11,5 13 licht bestimmt; ι in Tabelle	71,0 80,0 79,7 81,8 85,9 71,0 3 angegeb	59,9 63,3 63,3 65,4 60,5 61,9 enen Sclrvs	22,9 19,4 22,1 20,0 20,7 22,8 reißungen	57,5 54 50 54 58 53 d = Pn um di	71 76 73 64 74 64 81 24 lifstabdurchi e Elektroc	55 47 60 43 45 55 68 19 nesser 25,4 Ie geschü	43 34 34 25 25 34 41 13 mm. ttet. Nacl	N.D. 25 31 25 .21 N.D. 33 9 ι Wunscl·	27 N.D. N.D. N.D. N.D. 27 t können

betrug die Plattendicke 25,4 mm, und die Schweiß- auch mit Schweißmittel ummantelte Elektroden verspannung war in jedem Fall 27 V. Die in den Ta- 6o wendet werden.

bellen 2 und 3 aufgeführten Werte stammen von Aus den Tabellen 2 und 3 geht hervor, daß die

Schweißungen mit Schweißdrähten von 3,97 mm erfindungsgemäßen Schweißmittel, die 2 bis 4°/o

Durchmesser bei einem Wärmeangebot von etwa Lithiumnuorid und die übrigen angegebenen Bestand-

1570 Joule/mm aufgebracht durch Gleichstromlicht- teile enthalten, Schweißungen höherer Güte geben als

bogen umgekehrter Polarität von 550 bis 800 Amp. 65 die bekannten Schweißmittel. Ganz besonders fällt

bei einem Elektrodenvorschub von 42 bis 56 cm/min. die hohe Kerbschlagzähigkeit auf bei Lithiumfluorid-

Die Schweißdrähte waren blank, das körnige Schweiß- haltigen Schweißmitteln, im' Gegensatz zu solchen

mittel wurde in ausreichender Menge konzentrisch bekannten wie Grade 80, X, Y und Z, also ohne

1

Lithiumfluorid, ja sogar ohne irgendeine Fluorverbindung.

Die Ergebnisse zeigen, daß der bevorzugte Bereich des Lithiumfluoridgehalts 6 bis 12 % ist; .das. Schweißmittel D ergibt ausgezeichnete Schweißungen bei einem wirtschaftlichen Lithiumfluoridgehalt von 79/0. Ein geringerer oder höherer Gehalt an Lithiumfluorid gibt jedoch ebenfalls gute Schweißungen.

Das Mischungsverhältnis von Kalk und Kieselsäure in dem erfindungsgemäßen Schweißmittel ist für gute Stahlschweißungen unter Berücksichtigung

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des Feuchtigkeitsgehaltes des Schweißpulvers von Bedeutung. Wie oben ausgeführt, hat sich ein Gewichtsverhältnis SiO₂ : CaO zwischen 4:1 und 1:1 als besonders zweckmäßig erwiesen, Es zeigte sich, daß man bei einem Verhältnis SiO₂: CaO 1:2 eine weitgehend poröse, völlig wertlose Schweißung erhält, wobei das verwendete Schweißmittel einen hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweist. Dies ergibt sich aus der Tabelle 4, in welcher die Güte von Schweißungen unter Verwendung der erfindungsgemäßen Schweißmittel und solcher mit einem Verhältnis SiO₂: CaO = 1:2 gegenübergestellt sind.

Tabelle

Versuch	SiO2	CaO	MnO	Al2O3	CaF2	LiF.	Gewichtsprozent Feuchtigkeit im Schweißmittel	Schweißung
1	40	20		16	12	12	<0,05	gut
2	30	30		16	12	12	<0,05	gut
3	20	40 .		16	12	12	0,44	porös
4	16,5	35,8	9,7	14,7	11,7	11,7	0,64	porös

Die Bestimmung der Feuchtigkeit in den Schweißmitteln geschah nach einer Klimatisierung während 4 Stunden bei 34° C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 96*/o. Die Gesamtfeuchtigkeit der Schweißmittelprobe ergab sich aus der sich einstellenden Gewichtsdifferenz. Die eingewogenen Proben wurden in einem elektrischen Röhrenofen auf 925° C aufgeheizt, reiner Sauerstoff durch den Röhrenofen geleitet, um die entweichende Feuchtigkeit in den Absorber zu treiben, und schließlich die Gewichtszunahme des Absorbers bestimmt. Bei den Versuchen 1 bis 4 wurde eine mehrschichtige Schweißraupe aufgetragen auf 25,4 mm starke Bleche aus hochfestem, niedriglegiertem Stahl (HY-80). Es wurde ein Schweißdraht entsprechend folgender Zusammensetzung mit einem Durchmesser von 3,96 mm verwendet (Gewichtsprozent):

C
Si

0,093
0,74

Mn
Ni .

1,55
0,89

45

Cr 0,02

Cu 0,50

S 0,007

Mo 0,30

Zr 0,08

P 0,015

Es ergab sich, daß die Feuchtigkeit der erfindungsgemäßen Schweißmittel nicht abhängig ist von dem Gehalt an Fluorverbindungen, wie dies nach der österreichischen Patentschrift 194209 nötig ist, jedoch von dem Gewichtsverhältnis SiO₂: CaO, wie aus Tabelle 4 hervorgeht, abhängt.

TDie Einstellung des Mangangehalts im Schweißmetall bei Verwendung· der erfindungsgemäßen Schweißmittel wird erreicht, indem man den Manganoxydgehalt des Schweißmittels entsprechend wählt. Dies ergibt sich aus den in Tabelle 5 aufgeführten Versuchen unter Verwendung von erfindungsgemäßen Schweißmitteln unterschiedlichen Gehalts an Manganoxyd (Gehalte in Gewichtsprozent).

Tabelle

Versuch	SiO2	CaO	MnO	Al2O3	CaF2	LiF	% Mangan im
Draht	Auftrag
5	42,6	23,1		15,4	11,5	7,7	1,55	0,99
6	34,6	19,2	7,7	15,4	11,5	11,5		1,19
7	34,0	17,0	10,0	15,0	12,0	12,0		1,31
8	28,0	16,0	16,0	16,0	12,0	12,0		1,37
9	24,0	16,0	20,0	16,0	12,0	12,0		1,53

Wie oben ausgeführt, wurden mehrschichtige Schweißungen an Blechen aus Stahl der Stahlgüte HY-80 mit Hilfe des oben aufgeführten Schweißdrahtes hergestellt.

Die Einstelung des Mangangehaltes im Schweißmetall, also im Schweißauftrag, ist somit bei den erfindungsgemäßen Schweißmitteln ganz einfach durch den Gehalt der Schweißmittel an Manganoxyd möglich. Eine Einstellung des Mangangehalts im Auftrag ist somit nicht entsprechend dem bekannten Verfahren mit Hilfe von Alkali- oder Erdalkalimetallen erforderlich.

Wenn auch die Vorteile des erfindungsgemäßen Schweißmittels nur im Zusammenhang mit dem Un-

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Claims (3)

terpulverschweißverfahren erläutert worden sind, so ist es doch Mar, daß das Schweißmittel auch bei anderen Verfahren verwendet werden kann. So kann z. B. das erfindungsgemäße Schweißmittel als Kern in hohlen, rohrförmigen Schweißdrähten angewandt werden. Außerdem ist der Zusatz von bestimmten MateriaKen zu dem Schweißmittelkern in Betracht zu ziehen, die ein Schutzgas über der Schweißstelle entwickeln, wie in dem Artikel von R. A. Wilson in »Welding Journal«, Vol. 40, Nr. 1, Januar 1961, erwähnt. Außerdem können dem erfindungsgemäßen Schweißmittel übliche Metallteilchen mit z. B. derselben Zusammensetzung wie die des Schweißdrahtes oder auch des zu schweißenden Stahls in üblichen Mengen zugemischt werden. Diese Art von Schweißrnittelrnischung ist wohlbekannt und kann, weil sie beim Elektroschweißen durch Magnetkraft an die Schweißstelle gezogen werden, in Fällen nützlich sein, wo die Zufuhr des Schweißmittels durch Schwerkraft nicht in Frage kommt. Patentansprüche:

1. Schweißmittel, insbesondere zum Schweißen von niedriglegiertem Stahl hoher Festigkeit, vor allem nach dem Unterpulver- bzw. Elektro-

schlackeschweißverfahren, bestehend aus 2 bis 24% Lithiumfluorid, 5 bis 20% Calciumfluorid, mit der Maßgäbe, daß der Gehalt an Lithiumfluorid + Calciumfluorid stets mehr als 8 % beträgt, bis 30% Aluminiumoxyd, bis 20% Manganoxyd, bis 10 % Magnesiumoxyd, RestSiliciumdioxyd und Calciumoxyd in einem Gewichtsverhältnis der beiden Bestandteile von 4:1 bis 1:1.

2. Schweißmittel nach Anspruch 1, bestehend aus 6 bis 12% Lithiumfluorid, 5 bis 12 «/₀ Calciumfluorid, 5 bis 15% Aluminiumoxyd, 5 bis 10 % Manganoxyd, Rest Siliciumdioxyd und Calciumoxyd in einem Gewichtsverhältnis von etwa 2:1.

3. Schweißmittel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich noch übliche Metallteilchen in üblichen Mengen enthält.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 918 429;
österreichische Patentschrift Nr. 194 209.

In Betracht gezogene ältere Patente:
Deutsches Patent Nr. 1 206 283.