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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen blasenfreier Stangen, insbesondere
aus einem hochschmelzenden Polyamid Zusatz zum Patent: 1 140 342 Die Erfindung betrifft
eine Verbesserung oder Abänderung des Verfahrens zur Herstellung von länglichen
Gebilden, beispielsweise Stangen oder Strängen, aus einem hochschmelzenden Polyamid
nach dem Patent 1 140 342.
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Im Hauptpatent ist ein Verfahren zum kontinuierliqhen Herstellen
blasenfreier, durch ein gekühltes Formrohr gepreßter Stangen aus einem organischen
Kunststoff, insbesondere einem hochschmelzenden Polyamid, beschrieben, bei dem der
erforderliche Rückdruck durch einen infolge der Kühlung sich bildenden, durch den
Preßdruck an die Formwand gepreßten Ring des Werkstoffes erzeugt wird, der mit Hilfe
der Veränderung der Kühlung des Formrohres einstellbar ist.
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Um Stränge zu erzeugen, die im wesentlichen von Blasen und Porositäten
frei sind, muß im geschmolzenen Material in dem Bereich hinter den Teilen des Stranges,
die im Formrohr verfestigt worden sind, ein beträchtlicher Druck erzeugt werden.
Es hat sich nun herausgestellt, daß es beim Verfahren nach dem Hauptpatent nicht
ganz einfach ist, diesen Druck immer gleichförmig zu halten. Von der Gleichförmigkeit
dieses Druckes hängen jedoch die Eigenschaften der erzeugten Stangen ab. Da die
Reibung der Außenfläche der verfestigten Teile der Stangen an der Innenfläche des
Formrohres als Widerlager dient, gegen das durch die Zuführung des geschmolzenen
Materials der Druck ausgebildet wird, wird der Reibungswiderstand gegen das Vorrücken
der geformten Stangen durch das Rohr zeitweise übermäßig groß und schwankt unter
gewissen Bedingungen, oder er wird zu klein.
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Die Erfindung überwindet diese Schwierigkeiten nun dadurch, daß Abweichungen
des Rückdruckcs im Formrohr, die über ein vorbestimmten Bereich hinausgehen, gemessen
werden und der Druck anschließend so eingestellt wird, daß er wieder in diesen Bereich
fällt.
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Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung erfolgt der Ausgleich
dieser Druckschwankungen so, daß die Abzugsgeschwindigkeit der Kunststoffstange
entsprechend geändert wird.
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Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens, welche durch eine in der Strömung des plastifizierten
Kunststoffs angeordnete Druckanzeigevorrichtung gekennzeichnet ist, die auf die
Steuerung einer mit veränderbarer Geschwindigkeit arbeitenden Abziehvorrichtung
für die Kunststoffstange einwirkt.
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Die Erfindung kann auch bei einer Vorrichtung angewendet werden,
in welcher gleichzeitig eine An-
zahl von Stangen od. dgl. hergestellt werden kann,
welche jeweils in einem besonderen Form rohr geformt, jedoch alle von einem gemeinsamen
Zuführungssystem für das geschmolzene Polyamid beschickt werden.
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An Hand der Figuren wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert.
Es zeigt F i g. 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung nach der vorliegenden
Erfindung, Fig. 2 eine schematische Seitenansicht der Anordnung nach F i g. 1 von
links gesehen, F i g. 3 ein schematisches Schaltbild gewisser Teile des Steuersystems
für die in F i g. 6 dargestellten Vorschubwalzen,
Fig.4 einen vergrößerten,
axialen Schnitt durch das Eintrittsende des Formrohres und bestimmte Teile der Ausrüstung
zur Zuführung des geschmolzenen Polyamids in das Eintrittsende.
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Wie in Fig. 1 und 2 gezeigt, wird das Eintritts-oder linke Ende des
Formrohres 10 unter Druck mit geschmolzenem Polyamid von der Schneckenpresse 11
versorgt. Diese Schneckenpresse gleicht den bekannten Schneckenstrangpressen und
enthält eine in einer zylindrischen Kammer arbeitende Vorschubschnecke 12. Die Kammer
ist von Heizelementen in Form eines Heizmantels 13 umgeben. Das Polyamid wird vorzugsweise
in Form fester Teile der Schnekkenpresse durch einen Trichter 14 zugeführt, der
selbst wieder von einer später noch zu beschreibenden Meßvorrichtung beschickt wird.
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Die Schnecke 12 der Fördervorrichtung 11 weist eine Antriebswelle
15 auf, die über eine schematisch bei 16 angedeutete Rutschkupplung angetrieben
wird. Die Kupplung selbst wird von einer Welle 17 angetrieben, die mit dem Regelgetriebe
18 verzahnt ist. Das Regelgetriebe 18 wird durch einen Motor 19 angetrieben.
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Das Polyamid wird in Form fester Teilchen in den Zuführungstrichter
22 eingefüllt, in dessen Bodenteil eine Abmeßförderschnecke 23 angeordnet ist.
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Diese Förderschnecke gibt das Material in den Trichter 14. Die Schnecke
23 wird durch einen Motor 24 über ein Regelgetriebe 25 angetrieben.
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Die Förderschnecke 23 dient zum Zuführen des Polyamids in den Trichter
14 in gleichbleibender Menge. Das Polyamid wird dann direkt in der Schneckenpresse
geschmolzen und durch die darin befindliche Schnecke unter Druck durch die durchlöcherte
Zwischenplatte 26 (Fig. 4) in eine Kammehr 27 befördert, die in der sogenannten
Düse 28 der Vorrichtung 11 angeordnet ist. Das Ende der Düse ist mit einer Verschlußplatte
29 versehen, die eine Mittelöffnung 30 für die Abgabe des geschmolzenen Polyamidstromes
aus der Kammer 27 in das Eintrittsende des Formrohres 10 aufweist.
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Wie deutlich aus F i g. 4 hervorgeht, ist das Rohr 10 mit einem Außenflansch
31 versehen, der an die Verschlußplatte 29 derart angeschraubt wird, daß deren Durchlaß
30 mit dem Eintrittsende des Rohres 10 in Übereinstimmung kommt. Das Rohr 10 ist
im wesentlichen über seine gesamte Länge mit einer Auskleidung 32 versehen, welche,
wie oben bereits erwähnt, vorzugsweise aus Polytetrafluoräthylen besteht. Diese
Rohrauskleidung wird innerhalb des Rohres durch eine mit Gewinde versehene und durchlöcherte
Kappe 33 am Auslaßende des Rohres gehalten. Am Eintrittsende des Rohres ragt eine
Hülse 34 in die Auskleidung hinein und weist eine Schulter auf, die an der Innenwandung
des Rohres 10 selbst und ebenso an der Abschlußwandung der Auskleidung anliegt.
Die Bohrung der Hülse 34 liegt in Flucht mit dem Durchlaß 30. Die Hülse 34 trägt
zur Festlegung der Auskleidung bei und hindert das geschmolzene Polyamid daran,
zwischen Auskleidung 32 und Rohr 10 zu gelangen.
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Zusätzlich zu dem die Vorschubschnecke 11 umgebenden Heizmantel werden
verschiedene Teile der Düse und das Eintrittsende des Formrohres vorteilhaft auf
verhältnismäßig hoher Temperatur gehalten.
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Dies erfolgt durch zusätzliche Heizelemente, wie sie beispielsweise
bei 35 und 36 angedeutet sind. Das zuerst genannte Heizelement umgibt die Kammer
27,
während das zweite einen Metallblock 37 umschließt, der mit dem Eintrittsteil
des Formrohres selbst im Eingriff steht.
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Über dem größeren Teil des Formrohres ist ein Kühlmantel vorgesehen.
Bei der in den Zeichnungen dargestellten Anordnung besteht dieser aus einem zylindrischen
Mantelglied 38 mit Abschlußkappen 38, 39. Der Mantel weist einen Einlaß 40 und einen
Auslaß41 für die Kühlflüssigkeit, beispielsweise Wasser, auf.
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Wie am deutlichsten aus F i g. 1 hervorgeht, wird der gebildete Strang
R vom Austrittsende des Formrohres abgegeben und läuft zwischen Vorschubwalzen,
und zwar vorzfigsweise zwischen einer Anzahl von Walzenpaaren hindurch, wie sie
bei 42 und 43 angedeutet sind. Diese Walzen bestehen vorzugsweise aus einem verhältnismäßig
weichen Gummi und können gegebenenfalls mit Rillen versehen sein, um die Reibungsfläche
der Walzen mit dem gebildeten Strang zu vergrößern. Die oberen Walzenpaare sind
in einem Rahmen 44 montiert, der durch die Handräder 45 senkrecht verstellbar ist,
so daß der Druck der Walzen auf den gebildeten Strang reguliert werden kann.
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Die Walzen 42 und 43 werden durch einen bei 46 angedeuteten Motor
angetrieben, der über ein Regelgetriebe 47 arbeitet, das durch die Welle 48 mit
dem Untersetzungsgetriebe 49 gekuppelt ist. Die I(raft wird vom Untersetzungsgetriebe
über die Welle 50 auf die Befestigungswelle für eine der unteren Walzen 43 übertragen.
Die unteren Walzen der anderen Paare sind mit der unteren Walze des ersten Paares
durch die Zahnräder 51 und 52 miteinander verbunden. Die obere Walze jedes Paares
wird durch eines der Zwischenzahnräder 52 mittels der Zahnräder 53 und 54 angetrieben.
Die Zahnradverbindung der Walzen aller Paare wird dadurch so betrieben, daß der
gleiche Strangvorschub von allen Walzenpaaren erreicht wird. Eine begrenzte Einstellbarkeit
der Walzen, beispielsweise durch die Handräder 45, kann ungeachtet der dadurch bewirkten
Relativbewegung zwischen den oberen und unteren Zahnrädern 53 und 52 vorgesehen
werden.
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Ein Führungsrohr 56 ist vor dem letzten Walzenpaar angeordnet und
dient dazu, ein Abbiegen des gebildeten Stranges beim Austritt aus den Walzen zu
verhindern.
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Das Steuersystem zur Änderung der Antriebsgeschwindigkeit der Walzenpaare
42 und 43 enthält einen Servomechanismus zur Änderung des Übersetzungsverhältnisses
im Getriebe 47. Dies erfolgt durch einen Umkehrmotor, der das Übersetzungsverhältnis
nach oben oder unten, je nach der Drehrichtung des Umkehrmotors 57 (F i g. 3), verschiebt.
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Regelgetriebe dieser Art sind bekannt und bilden keinen Teil der Erfindung,
so daß Einzelheiten ihres Aufbaus nicht dargestellt und beschrieben werden müssen.
Die Steuerung für die variable Geschwindikeit des Motors 57 erfolgt durch den Druck
des in das Eintrittsende des Formrohres zugeführten geschmolzenen Polyamids. Das
Steuersystem für diesen Zweck wird weiter unten beschrieben.
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Wie am deutlichsten aus F i g. 4 hervorgeht, ist eine druckempfindliche
Vorrichtung vorzugsweise in Form eines Balges 58 in der Kammer 27 der Austrittsdüse
der Schneckenpresse 11 angeordnet. Dieser Balg 58 ist durch die Druckleitung 59
(F i g. 2) mit einem Bourdonrohr 60 verbunden. Das Betriebsmittel,
beispielsweise
Öl, kann diesen Drucksystem durch die mit einem Ventil versehene Leitung 61 zugeführt
werden. Ein Druckmeßgerät 62 kann ebenfalls in das System eingeschaltet werden,
so daß man eine unmittelbare Ablesung des Druckes des dem Formrohr zugeführten geschmolzenen
Polyamids erhält.
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Gewisse Walzenantriebsteile und Teile des Drucksystems sind schematisch
auch im Schaltbild nach Fig. 3 dargestellt. Wie aus dieser Figur hervorgeht, ist
das freie Ende des Bourdonrohres 60 mit dem Anker 63 eines Übertragers 64 verbunden,
der eine Primärwicklung 65 und eine Sekundärwicklung 66 aufweist. Die Primärwicklung
65 wird von einer äußeren Stromquelle mit Strom versorgt. Eine Bewegung des Ankers
63 in beiden Richtungen entsprechend den Druckschwankungen in der Düsenkammer 27
führt zu einer Übertragung eines Steuersignals von den Sekundärwicklungen 66 zu
einer elektronischen Verstärker- und Steueranlage, von der einige Elemente schematisch
in Fig. 3 dargestellt sind. Einzelheiten solcher Verstärker- und Steuersysteme sind
bekannt und brauchen deshalb nicht dargestellt und beschrieben zu werden. Es muß
jedoch erwähnt werden, daß der Umkehrsteuermotor 57 für das Regelgetriebe 47 allgemeiner
Bauart ist und umgekehrt werden kann. Die Wicklung 67 sorgt für eine Drehung in
der einen und die Wicklung 68 für eine Drehung in der anderen Richtung. Die Wicklungen
werden entsprechend durch Leitungen 69 und 70 mit Strom versorgt, die vom Verstärker
und der Steueranlage ausgehen. Die eine oder die andere dieser Leitungen wird je
nach der Bei wegungsrichtung des Ankers 63 und damit entsprechend dem Anstieg und
Abfall des Druckes im zugeführten geschmolzenen Polyamid mit Strom versorgt. Die
elektronische Verstärker- und Steueranlage enthält ferner einen Übertrager 71 mit
einem von Hand einstellbaren Kern 72, der durch den Steuerknopf 73 verstellbar ist.
Diese Vorrichtung dient dazu, den Bezugsdruck einzustellen, welchen das System als
Ganzes aufrechtzuerhalten sucht.
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Jede der Leitungen 69 und 70 ist mit einem Unterbrecherschalter 74
und 75 (Fig. 3) versehen, die als Sicherheits- oder Grenzschalter in der weiter
unten beschriebenen Art arbeiten.
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Der Motor 57 dient nicht nur zur Einstellung des Regelgetriebes 47,
sondern auch zur Betätigung des Schalterbetätigungsarmes 76. Die Welle 77, die vom
Motor 57 angetrieben wird, ist mit einer nicht gezeigten Welle verzahnt und diese
wiederum mit den Steuerteilen des Regelgetriebes 47 und zusätzlich mit dem Arm 76
verbunden. Wenn der Arm 76 eine Grenze des normalen Bereichs seiner Bewegung erreicht,
betätigt er den Schalter 75 zur Unterbrechung des Kreises 70. Erreicht er die andere
Grenze seines Normalbereichs, so betätigt er den Schalter 74 und unterbricht den
Kreis 69. Die Schalter 74 und 75 und der Bewegungsbereich des Armes 76 sind so gewählt,
daß die Kreise für den Motor 57 unterbrochen sind, kurz vor den Endstellungen des
Regelgetriebes 47 in beiden Richtungen.
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In Fig.2 sind ebenfalls einige elektrische Verbindungen und Teile
des Steuersystems schematisch angedeutet. So führt beispielsweise eine Netzzuführung
79 zur elektronischen Verstärker- und Steueranlage 80. Eine elektrische Leitung
81 erstreckt sich zwischen der Anlage 81) und dem Übertrager 64 der
Bourdonanlage,
und eine ähnliche Leitung 82 führt zum Motor 57. Gegebenenfalls kann der Anlage
80 eine Aufzeichnungsvorrichtung 83 zugeordnet werden, um die wirklichen Betriebsbedingungen
aufzuzeichnen. Alle diese Teile sitzen an dem Wandbrett 84.
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Als Betriebsbeispiel für die erfindungsgemäße Vorrichtung soll angenommen
werden, daß ein Strang von etwa 12,7 mm Durchmesser aus Polyhexamethylenadipinsäureamid
hergestellt wird. Für diesen Zweck muß der Innendurchmesser der Auskleidung im Formrohr
normalerweise etwas größer als 12,7 mm sein, da das Polyamid bei der Verfestigung
schrumpft.
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Vor der Zuführung des Polyamides in Form fester Teilchen wird es
vorzugsweise, und zwar vorteilhaft unter Wärmeeinwirkung und im Vakuum, getrocknet,
und zwar so weit, daß der Feuchtigkeitsgehalt des Stoffes auf einen Wert annähernd
unterhalb 0,3 Gewichtsprozent herabgesetzt wird. Dies ist wichtig für die Herabsetzung
der Entwicklung von Blasen oder Porositäten im gebildeten Strang und zur Vermeidung
der Zersetzung oder Depolymerisation infolge der Entfernung der Feuchtigkeit und
anderer vorliegender flüchtiger Stoffe.
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Das verwendete Polyamid kann andere Stoffe, wie Füllmittel, Farbstoffe
usw., enthalten.
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Das getrocknete, in festen Teilchen vorliegende Material wird in
abgemessenen Mengen oder Geschwindigkeiten durch die Schnecke 23 in den Trichter
14 und dann der Schnecke 12 der Schneckenpresse 11 zugeführt. Der Heizmantel 13
dieser Anlage sorgt für das Schmelzen des Polyamids, wenn es durch die Schnecke
vorgeschoben wird. Das aufgeschmolzene Material tritt aus dem Ende der Schnecke
in die Düsenkammer 27 ein und gelangt von dort zum Eintrittsende des Formrohres.
Die Wirkung der Förderschnecke 12 und das darin erfolgende Schmelzen des Polyamids
dient zu einer weiteren Entfernung flüchtiger Bestandteile, die im Gegenstrom zurückfließen
und gasförmig durch den Trichter 14 austreten. Die Wirkung der Schneckenpresse ist
ferner von Vorteil, da das geschmolzene Polyamid im wesentlichen frei von solchen
flüchtigen Bestandteilen zugeführt wird, die sonst im gebildeten Strang Porositäten
oder Blasen bilden würden.
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Wenn das geschmolzene Polyamid im Formrohr vorrückt, verfestigt es
sich fortschreitend und radial nach innen von der Berührungszone mit der Innenwand
des Formrohres her, so daß ein innerer Bereich von im allgemeinen konischer Gestalt
entsteht, in dem das Polyamid geschmolzen und dadurch dem von der Förderschnecke
12 entwickelten Druck ausgesetzt bleibt. Wenn sich die Außenlagen des Materials
radial nach innen verfestigen, schrumpft das verfestigte Material und zieht sich
fortschreitend von der Innenwandung des Formrohres zurück. Während der Verfestigung
und der sich daraus ergebenden Schrumpfung wird zusätzliches geschmolzenes Material
durch den inneren konischen Bereich zugeführt, um die innere Schrumpfung auszugleichen
und dadurch ein Auftreten von Fehlern im gebildeten Strang zu verhindern. Der gebildete
Strang, der abhängig von seinem Durchmesser und von den Betriebsbedingungen über
seinen ganzen Querschnitt oder über einen wesentlichen Teil seines Querschnittes
verfestigt ist, tritt schließlich aus dem
Formrohr aus und wird
von den Vorschubwalzen 42 und 43 erfaßt.
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Bei dem hier betrachteten Ausführungsbeispiel, bei dem Polyhexamethylenadipinsäureamid
verwendet wird, liegt die Temperatur des geschmolzenen Polyamids vorzugsweise merklich
oberhalb des Erstarrungspunktes, beispielsweise zwischen 250 und 2900 C.
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Der geeignete Druck zur Bildung eines Stranges von etwa 1,3 cm Durchmesser
aus Polyhexamethylenadipinsäureamid liegt zwischen 7 und 70 kg/cm2. Besonders zufriedenstellende
Ergebnisse wurden im Bereich von etwa 21 bis 28 kg/cm2 erzielt.
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Zur Beschleunigung der Kühlung und Verfestigung des Materials beim
Durchtritt durch das Formrohr, liegt die Manteltemperatur vorzugsweise zwischen
25 und 850 C. Die verwendete Kühltemperatur hängt natürlich von einer Anzahl von
Faktoren ab, einschließlich nicht nur des Querschnittes des. gebildeten Stranges,
sondern auch der Betriebsgeschwindigkeit, der Länge der Kühlzone usw.
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Bei der Herstellung eines Stranges mit etwa 12,7 mm Durchmesser werden
die Vorschubwalzen 42, 43 vorzugsweise so angetrieben, daß sie einen Zug auf den
Strang ausüben und dabei das Vorrücken des gebildeten Stranges durch das Formrohr
unterstützen. Bei dem beschriebenen Steuersystem und unter der Annahme, daß im System
ein Durchschnittsdruck von etwa 28 kg/cm2 in dem in das Rohr zugeführten Polyamid
entwickelt wird, wird beim Ansteigen des Druckes über diesen Wert der Balg 58 zusammengedrückt,
wodurch das Bourdonrohr 60 betätigt und das Steuersystem derart eingestellt wird,
daß die Geschwindigkeit durch das Regelgetriebe 47 gesteigert und damit die Wirkung
der Vorschubwalzen 42, 43 zum Durchziehen des gebildeten Stranges durch das Formrohr
verstärkt wird. Wenn umgekehrt der Druck unter den festgelegten Wert von beispielsweise
28 kg/cm2 sinkt, wird die Antriebsgeschwindigkeit der Vorschubwalzen 42, 43 durch
das Steuersystem herabgesetzt und der Zug auf den gebildeten Strang vermindert.
Tritt ein plötzlicher oder großer Druckabfall im geschmolzenen Polyamid auf, so
kann die Wirkung des Steuersystems zur Regulierung des Antriebes der Walzen 42,
43 eine Bremskraft oder einen Widerstand gegen das Vorrücken des Stranges aus dem
Rohr entwickeln.
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Wie bereits erwähnt, kann die Wirkung der Vorschubwalzen 42, 43 je
nach dem Querschnitt des gebildeten Stranges in einem weiten Bereich variieren.
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Im allgemeinen ist bei Strängen mit sehr kleinen Querschnitten eine
Steigerung des Zuges erwünscht, während bei Strängen mit großem Querschnitt die
Vorschubwalzen 42, 43 normalerweise als Bremsen wirken und dem Vorrücken des Stranges
durch das Rohr Widerstand entgegensetzen. Bei einem Strang mit gegebenem Durchmesser
können sich die Betriebsbedingungen von Zeit zu Zeit jedoch derart ändern, daß die
Wirkung der Vorschubwalzen von einer wirklichen Unterstützung des Vorrückens des
Stranges bis zur Bremswirkung und umgekehrt wechselt.
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Es ist zu bemerken, daß die Walzen 42, 43 eine wichtige Aufgabe bei
der Regulierung des Druckes des dem Eintrittsende des Formrohres zugeführten, geschmolzenen
Polyamids haben. Diese Regulie-
rung ist aus einer Anzahl von Gründen wichtig, einschließlich
der Tatsache, daß sie eine übermäßige Drucksteigerung über den vom Steuersystem
entwickelten Bezugsdruck vermeidet. Die Ausbildung eines übermäßig hohen Druckes
ist nachteilig, da er ein Stauchen des gebildeten Stranges und eine Beschädigung
der Polytetrafluoräthylenauskleidung des Rohres hervorruft. Darüber hinaus führt
die Ausbildung eines übermäßigen Druckes zur Entwicklung hoher Spannungen im hergestellten
Stück.
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Fällt andererseits der Druck zu weit ab, so wird der gebildete Strang
im Aufbau grob, oder es entwickeln sich Porositäten und Fehler. Große Druckschwankungen
gegenüber dem Bezugsdruck, der durch das Steuersystem geliefert wird, sind ebenfalls
nachteilig, da sie zu Ungleichförmigkeit der Eigenschaften des gebildeten Stranges
und zu Änderungen des Durchmessers oder der Querschnittsfläche desselben führen.
Bei der Herstellung von Strängen bei Drücken in den angegebenen Bereichen arbeitet
man vorzugsweise kontinuierlich in einem etwas begrenzteren Bereich und regelt den
Druck derart, daß er bei jedem Produktionsgang innerhalb dieses begrenzteren Bereiches
bleibt. Bei einem gegebenen Produktionsgang ist beispielsweise ein Druck von 28
kg/cm2 als Bezugsdruck gewählt worden. In diesem Fall soll das Steuersystem so arbeiten,
daß es eine Abweichung vom Bezugsdruck bis zu mehr als + 14 kg/cm2 vermeidet. Für
eine noch größere Gleichmäßigkeit der Querschnittsfläche und der physikalischen
Eigenschaften sollte das Steuersystem derart arbeiten, daß eine Abweichung vom Bezugsdruck
bis zu einem merklichen Wert vermieden oder der Druck im Bereich von annähernd 1
7 kg/cm2 konstant gehalten wird.
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In ähnlicher Weise sollte bei einem anderen Produktionsgang, wo der
gewählte Druck z. B.
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52,5 kg/cm2 beträgt, das Steuersystem so eingestellt werden, daß eine
Drucksteigerung über annähernd 66,5 kg/cm2 und ein Druckabfall unter annähernd 38,5
kg/cm2 vennieden wird.
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Im Fall einer abnormalen oder übermäßigen Druckausbildung im geschmolzenen,
dem Formrohr zugeführten Polyamid dient die Rutschkupplung 16 dazu, die weitere
Druckausbildung zu verhindern.
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Selbstverständlich weichen bei Verwendung von Polyhexamethylensebacinsäureamid
bestimmte Betriebsbedingungen, insbesondere die Temperaturen, von den oben gegebenen
Daten ab. Während Adipinsäureamid einen Schmelzpunkt von annähernd 2620 C hat, besitzt
Sebacinsäureamid einen Schmelzpunkt von annähernd 2320 C, und bei Verwendung dieses
Materials arbeitet die Schneckenpresse 11 natürlich so, daß eine etwas geringere
Temperatur, beispielsweise zwischen annähernd 235 und 2750 C ausgebildet wird.
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Bei Verwendung mehrerer Formrohre werden alle gebildeten Stränge
von den gleichen Vorschubwalzen 42 und 43 erfaßt. Dies ist von Vorteil für die gleichmäßige,
gegenseitige Vorschubgeschwindigkeit der verschiedenen Stränge. Weiter lassen sich
gleichmäßige Eigenschaften in allen Strängen erzielen, da ein gleichmäßiger Druck
und eine gleichmäßige Zuführung des geschmolzenen Stoffes in die Eintritts enden
der verschiedenen Formrohre sichergestellt ist.
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Zur Polytetrafluoräthylenauskleidung des Formrohres soll erwähnt
werden, daß sie aus einem getrennt
hergestellten Rohr besteht,
das in ein Metallrohr 10 eingesetzt ist, oder aus einem Überzug aus Polytetrafluoräthylen
bestehen kann, der auf die Innenfläche des Metallrohres 10 durch Aufsprühen oder
Eintauchen in Polytetrafluoräthylen in suspendierter Form aufgebracht ist. Die Verwendung
eines dünnen Überzugs ist vorteilhaft, da dadurch die Wärmeübertragung vom verfestigten
Material gesteigert und die Produktionsgeschwindigkeit erhöht wird.