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Verfahren zur Herstellung von wasser- und faserhaltigen Forrnkörpern
aus Alkalisilikaten Es ist bekannt, faser- und wasserhaltige Alkalisillkatplatten
dadurch herzustellen, daß man Fasern in eine Schicht einer Alkalisilikatlösung einbettet
und die Schicht anschließend durch Wasserentzug bei erhöhten Temperaturen verfestigt.
Diese Verfahrensweise erfordert für die Herstellung größerer Formkörper verhältnismäßig
lange Trockenzeiten.
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Es ist auch bekannt, aus festen löslichen Alkalisilikaten bestehende
Formlinge dadurch herzustellen, daß man die pulverförmigen Silikate mit Wasser bzw.
verdünnten Alkalilösungen anmischt und die so erhaltene Mischung in geeignete Formen
bringt und abbinden läßt. üblicherweise werden hierbei etwa 5 bis
15 1/o Wasser verwendet. Gemäß einer anderen Ausführungsweise dieses Verfahrens
kann man insbesondere bei der Herstellung kleinerer Forinlinge das pulverförmige
lösliche Alkalisilikat zunächst durch schwaches Pressen formen und den so erhaltenen,
noch lockeren Preßling mit Wasser oder verdünnter Alkalisilikatlösung benetzen und
anschließend abbinden lassen. Das Verfahren hat den Nachteil, daß man den herzustellenden
Formkörpern nur schwierig Füllstoffe oder Fasern einverleiben kann.
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Es wurde nun gefunden, daß man wasser- und faserhaltige Formkörper
aus löslichen Alkalisilikaten in einfacher Weise unter Vermeidung der erwähnten
Schwierigkeiten in einem Gießverfahren und anschließender Verfestigung herstellen
kann, indem man Fasern in eine Suspension von wasserhaltigen Alkalisilikatpartikeln
in einer wässerigen Alkalisilikatlösung einbettet, wobei das Verhältnis des Wassergehaltes
der Alkalisilikatlösung zu der eingesetzten Partikelmenge zwischen 5: 1 und
0,6: 1, vorzugsweise zwischen 2,5: 1 und 1,5: 1, die Konzentration
der Alkalisilikatlösung etwa 25 bis 45'B6 und die Viskosität der Suspension
etwa 30 bis 1500 cP, vorzugsweise 150 bis 500 cP, beträgt.
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Die erfindungsgemäß einzusetzenden Alkalisilikatpartikel weisen einen
Wassergehalt von etwa 10 bis 35 Gewichtsprozent, vorzugsweise
15 bis 25 Gewichtsprozent, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat,
auf. Zwecks Erzielung einer homogenen Verteilung der Fasern in der Suspension werden
vorteilhaft Alkalisilikatpartikeln mit einer geringen Korngröße, z. B. unter
100 #t, eingesetzt. Als Alkalisilikatlösungen verwendet man vorteilhaft solche
mit einer niederen Viskosität, die aber, um eine rasche Sedimentation der Partikeln
zu vermeiden, nicht zu dünn sein sollen. Vorteilhaft verwendet man Alkalisilikatlösungen
mit einer Dichte von 35 bis 401 B6.
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Die genannten Suspensionen gehen bereits bei Raumtemperatur in Gele
über, die sich anschließend zu Formkörpern verfestigen. Bei Anwendung erhöhter Temperaturen
wird naturgemäß der Verfestigungsvorgang beschleunigt. Zweckmäßig wählt man hierbei
solche Temperaturen, daß die Temperatur des Formkörpers etwa 150' C nicht
wesentlich übersteigt, da oberhalb dieser Temperatur das Alkalisilikat unter Absieden
des in ihm enthaltenen Wassers einen Schaum ausbildet. Die Verfestigungszeit hängt
aber nicht nur von der Temperatur, sondern auch von dem Wassergehalt der Suspension
und der Korngröße der eingesetzten Partikeln ab. Auch die Oberflächenbeschaffenheit
der Partikeln ist bezüglich der Verfestigungsdauer von Bedeutung. So verfestigen
sich Suspensionen, deren Alkalisilikatpartikeln eine poröse Struktur aufweisen,
schneller als solche mit glatter und geschlossener Oberfläche.
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In manchen Fällen kann es erwünscht sein, die Verfestigung der Suspensionen
zu verzögern, um eine längere Verarbeitungszeit zu ermöglichen. Dies kann z. B.
dadurch erreicht werden, daß man die Suspension auf Temperaturen von 5 bis
15' C kühlt oder rührt. Auch das Bepudern der Partikeln, z. B. mit Talkum,
vor dem Vermischen. mit der Wasserglaslösung bewirkt eine Verzögerung des Geliereffektes.
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Die Einbettung der Fasern kann z. B. in der Weise erfolgen, daß man
sie gegebenenfalls portionsweise in die Form locker einstreut und mit der Suspension
übergießt. Zwecks gleichmäßigerer Verteilung der Fasern in der Suspension kann man
die Form rütteln.
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Als Fasern kommen vorzugsweise alkalibeständige Fasern, z. B. silikatischer
Natur, wie Glasfasern, oder synthetisch organischer Natur, z. B. Polyelefinfasern,
in Betracht. Die in die Suspension einzubringende
Fasermenge richtet
sich nach deren spezifischem Gewicht und nach den jeweils gewünschten Eigenschaften
des herzustellenden Formkörpers. Mit steigendem Fasergehalt erhöht sich bei gleichem
Wassergehalt die mechanische Festigkeit des Formkörpers. Die bei Hitzeeinwirkung
auf die Formkörper entstehenden Schäume besitzen bei erhöhtem Fasergehalt ein höheres
Raumgewicht. Bezogen auf das gesamte in der Suspension enthaltene wasserfreie Alkalisilikat,
werden etwa 5 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 10 bis
25 Gewichtsprozent, Fasern eingesetzt. Die Länge der in die Suspension vor
ihrer Verfesti-Crung einzubringenden Fasern hängt unter anderem von der Größe des
herzustellenden Formkörpers ab und beträgt im allgemeinen etwa 20 bis
70 mm.
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Man kann den Suspensionen vor ihrer Verfestigung auch gepuderte Füllstoffe,
z. B. Talkum, Glasmehl, Titandioxyd und Kornmehl, zusetzen. Durch diese Zusätze
wird die mechanische Stabilität der bei Hitzeeinwirkung aus den Formkörpern entstehenden
Schäume erhöht. Die mechanische Stabilität der erfindungsgemäß hergestellten Formkörper
kann ferner durch den Einbau von Gerüsten aus Metall oder keramischem Material,
z. B. Drahtnetzen, gesteigert werden.
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Die Formkörper können diskontinuierlich oder im Falle der Herstellung
von Platten, Rohren, Rohrhalbschalen u. dgl. auch kontinuierlich hergestellt werden.
Bei der diskontinuierlichen Herstellungsweise bringt man die Fasern und die Suspension
in eine Form, deren Wandungen für den Fall, daß der fertige Formkörper der Form
entnommen werden soll, mit einer hydrophoben Oberfläche, z. B. durch Bestreichen
mit Silikonölen oder Auskleiden mit hydrophoben Folien, versehen sind. Auf diese
Weise wird ein Festkleben des Forrnkörpers an den Wandungen der Form verhindert.
Bei der kontinuierlichen Herstellung kann man z. B. so verfahren, daß man die Fasern
kontinuierlich auf ein in Bewegung gehaltenes endloses Band locker aufstreut und
auf diese Faserschüttung mittels einer geeigneten Auftragsvorrichtung die Suspension
aufsprüht. Die verfestigte Platte kann gegebenenfalls nach Passieren einer Heizzone
auf dem Band abgenommen und auf die jeweils gewünschte Größe zugeschnitten werden.
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Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formkörper
können in an sich bekannter Weise z. B. durch Lackieren und Besprühen mit filmbildenden
Materialien gegen den Einfluß von Kohlendioxyd und Wasser beständig gemacht werden.
Es ist aber auch möglich, die Formkörper mit flächigen Gebilden, z. B. Folien, zu
umkleiden. Hierbei kann man die als Umkleidung dienende Folie selbst als Form verwenden,
in die die Suspension eingebracht wird.
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Die so hergestellten faserhaltigen Formkörper eignen sich auf Grund
ihrer Unbrennbarkeit sowie ihrer Eigenschaft, bei Einwirkung erhöhter Temperaturen
sich zu stabilen Schäumen aufzublähen, als Isolierkörper im Bauwesen. Sie können
z. B. als Füllungen für Türen und Türrahmen, als Umkleidungen fÜr Rohre und Kabel
und in Form von Platten zum Schutz von Wänden u. dgl. eingesetzt werden.
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Beispiel 1
In eine zylindrische Form aus Polyamid, die einen
Durchmesser von 6 cm und eine Höhe von 9,5 cm besitzt, werden 4,5
g Glasstapelseide mit einer Länge von 30 mm sowie eine Suspension
von Natriumsilikatpartikeln in Wasserglas abwechselnd eingegeben. Die Suspension
wird durch Vermischen von 180 g
Natriumsilikatpartikeln, deren Korngröße
1 bis 2 mm und deren Wassergehalt 18 Gewichtsprozent, bezogen auf
wasserfreies Alkalisilikat, beträgt, mit 200 g
einer Natriumwasserglaslösung
mit einer Dichte von 38' Bd hergestellt. Das Verhältnis von Na,0 zu SiO.,
beträgt in beiden Fällen 1 : 3.4. Die Suspension besitzt eine Anfangsviskosität
von etwa 1000 cP.
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Die so gefüllte Form wird anschließend 1 Stunde lang in einem
Trockenschrank auf Temperaturen von 150'C erwärmt. Nach dem Abkühlen der
Form auf Raumtemperatur wird der Formkörper aus der Form entfernt. Der homogene
und elastische Körper besitzt eine Dichte von etwa 1,8 g/ml und einen Wassergehalt
von etwa 140 g. Beim Beflammen mit einem Bunsenbrenner geht er unter Absieden
des in ihm noch enthaltenen Wassers in einen mechanisch stabilen Schaumformkörper
über, der ausgezeichnete thermoisolierende Eigenschaften besitzt. Beispiel 2 In
eine Wanne, deren Abmessungen 410.250 - 20 mm betragen, werden sechsmal abwechselnd
je ein 14 g
schweres Glasfaservließ, das jeweils 41 cm lang und
25 cm breit ist, und 830 g einer Suspension, bestehend aus 4000 Gewichtsteilen
Natriumwasserglaslösung (37' B#) und 1000 g Natriumwasserglaspartikeln
mit einem Wassergehalt von etwa 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das wasserfreie
Alkalisilikat, eingegeben. Die Korngröße der Partikeln beträgt etwa 100 bis
300 g.
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Die Suspension besitzt eine Anfangsviskosität von etwa 250
el?. Die nach 2stündigem Stehen der Form entnommene noch weiche Platte wird etwa
10 Stunden bei einer Temperatur von 80' C weiter verfestigt. Die so
getrocknete, etwa 1,7 mm dicke Platte besitzt eine harte Oberfläche, eine
Dichte von 2 g/ml und einen mittleren Wassergehalt von 90 Gewichtsprozent,
bezogen auf das in ihr enthaltene wasserfreie Natriumsilikat.
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Beispiel 3
Ineine370.310-lOmmgroßeMetallwanne,deren Innenwandungen
mit einer Polypropylenfolie ausgekleidet sind, werden zunächst 12 g Stapelglasseide
mit einer durchschnittlichen Stapellänge von 53 mm
gleichmäßig eingestreut.
Mit einer durchlochten Schale, deren Lochdurchmesser 3 bis 3,5 mm
beträgt, wird auf die Faserschüttung eine Suspension aufgesprüht, die durch Einrühren
von 80 g Natriumsilikatpartikeln, deren Korngröße etwa 20 bis 100
#t beträgt und die einen Wassergehalt von 25 Gewichtsprozent, bezogen auf
wasserfreies Alkalisilikat, aufweisen, in 160 g einer Natriumwasserglaslösung
mit einer Konzentration von 381 B# unter Zusatz von 0,5 Gewichtsprozent
eines Natriumsalzes eines Sulfonsäureimids als Netzmittel hergestellt worden ist.
Mit Hilfe eines Schabers wird die so aufgebrachte Suspension, die eine Anfangsviskosität
von 450 eP besitzt, gleichmäßig verteilt. Anschließend erhitzt man 3 Minuten
lang auf 170' C. Die entstandene, 1,2 mm dicke Platte wird der Form noch
warm entnommen. Die weiche Platte weist einen Wassergehalt von 80 Gewichtsprozent,
bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat, auf. Anschließend wird die Platte durch
15stündiges
Stehen bei Raumtemperatur nachgetrocknet, wobei der
Wassergehalt auf etwa 50 Gewichtsprozent, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat,
absinkt. Die so hergestellte, sehr elastische Platte bildet nach dem Beflammen mit
einem Bunsenbrenner unter Absieden des in ihr enthaltenen Wassers eine etwa
15 mm dicke homogene Schaumplatte aus. Beispiel 4 In eine Rohrhalbschalenforin
aus Hartpolyvinylchlorid, deren äußerer Durchmesser 40 mm und deren innerer Durchmesser
20 mm beträgt, wird eine Suspension, bestehend aus 40 Gewichtsteilen Natriumsilikatpartikeln,
deren durchschnittliche Korngröße etwa 0,3 bis 2 mm beträgt und die einen
Wassergehalt von etwa 33 Gewichtsprozent, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat,
besitzen, 40 Gewichtsteilen einer Natriumwasserglaslösung mit einer Konzentration
von 38'B6, 1 Gewichtsteil 10 mm langen Polypropylenfasem und
10 Gewichtsteilen Talkum, eingegeben. Die Suspension besitzt eine Anfangsviskosität
von etwa 1500 cP. Nach 2stündigem Stehen bei Raumtemperatur erhält man einen
Formkörper mit etwa 80 Gewichtsprozent Wasser, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat,
und einer Dichte von 1,6 g/cm3.
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Wird der so erhaltene Formkörper 1 Stunde lang auf
3601 C erhitzt, so bläht er sich zu einem homogenen, mechanisch stabilen
Schaumforinkörper auf, dessen mittleres Raumgewicht etwa 0,5 g/cm3 beträgt.
Beispiel 5
In eine Form aus Polyäthylen, die die Gestalt eines Halbzylinders
mit einem Durchmesser von 30 mm aufweist, werden 2 Gewichtsteile Glasfasern
mit einer Stapellänge von 10 mm eingestreut. Unter Rütteln der Form werden
auf die Faserschüttung 9 Gewichtsteile einer Suspension aufgegossen, die
durch Einrühren von 1 Gewichtsteil Natriumsilikatpartikeln in 8 Gewichtsteilen
einer Natriumwasserglaslösung (38'B6) hergestellt worden ist. Die Partikeln weisen
einen Wassergehalt von 16 Gewichtsprozent, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat,
und eine Komgröße von etwa 60 #t auf. Das Verhältnis von Na2 0: si02
beträgt 1 : 3,3. Die so hergestellte Suspension besitzt eine Anfangsviskosität
von 120 cP. Anschließend wird 14 Stunden bei 80 bis 90' C getrocknet.
Der aus der Form entnommene Forinkörper ist flexibel und mechanisch stabil. Beispiel
6
Es wird wie im Beispie15 beschrieben verfahren, wobei jedoch eine Suspension
verwendet wird, die durch Einbringen von 4Gewichtsteilen Natriumsilikatpartikeln
mit einem Wassergehalt von 2 Gewichtsprozent, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat,
in ein Gemisch aus 3 Gewichtsteilen einer Natriumsilikatlösung (37'B6) und
1 Gewichtsteil Wasser hergestellt ist. Die Suspension besitzt eine Anfangsviskosität
von 250 cP.
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Beispiel 7
Auf ein 0,8mm dickes quadratisches Stahlblech mit
einer Kantenlänge, von lm, dessen Oberfläche mit einer dünnen Schicht eines Epoxydharzes
versehen ist, werden 60g Stapelglasseide mit einer Schnittlänge von 53mm
gleichmäßig aufgestreut. Auf diese Faserschüttung wird ein Drahtnetz mit einem Drahtabstand
von 25mm gelegt. Die Drahtdicke beträgt 0,4mm. Auf das Drahtnetz werden weitere
120g Stapelglasseide aufgebracht. Wie im Beispie13 beschrieben, wird auf
die Faserschüttung eine Suspension aufgegossen, die durch Einrühren von
650g Natriumwasserglaspulver in 2,2kg einer Natriumwasserglaslösung mit einer
Konzentration von 38'B6 bei einer Temperatur von 5 bis 101C
hergestellt
worden ist. Die Natriumsilikatpartikeln besitzen eine. mittlere Komgröße von 40
bis 75 #t und einen Wassergehalt von 18 Gewichtsprozent, bezogen auf
wasserfreies Alkalisihkat. Das Verhältnis von Natriumoxyd zu Siliciumdioxyd in den
eingesetzten Partikeln sowie in der Lösung beträgt 1 : 3,4. Die Suspension,
die bei 101 C eine Anfangsviskosität von etwa 350 cP besitzt, wird
mit Hilfe einer gerillten Walze, deren Rillentiefe, Rillenbreite und Rillenabstand
jeweils 2 mm beträgt, gleichmäßig in den Fasem verteilt. Das Stahlblech wird von
unten mit Infrarotstrahlem derart beheizt, daß es auf seiner oberen Seite eine Temperatur
von 110 bis 120' C
annimmt. Nach 2 Minuten kann die verfestigte Schicht,
die einen Wassergehalt von etwa 95 Gewichtsprozent, bezogen auf wasserfreies
Alkalisilikat, aufweist, von der Unterlage abgenommen werden und wird anschließend
etwa 25 Minuten lang beidseitig mit Infrarotstrahlem bestrahlt. Die Intensität
der Strahlung wird so gewählt, daß sich an der Oberfläche der Alkalisilikatplatte
eine Temperatur von etwa 1401 C einstellt. Nach dem Trocknen erhält man eine
elastische Brandschutzplatte, deren Wassergehalt, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat,.
55 Gewichtsprozent beträgt.
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Beispiel 8
Auf ein mit einer Geschwindigkeit von 2m/min in Bewegung
gehaltenes endloses Gummiband, das mit einer dünnen Wachsschicht an der Oberseite
versehen ist, mit einer Breite von lm, wobei der Abstand der Antriebs- und der Umlenkwalze
etwa 12m beträgt, werden kontinuierlich pro Quadratmeter Fläche 20g Polypropylenfasern
mit einer Länge von 40mm aufgestreut. Auf diese Faserschüttung wird eine Suspension
aufgetragen, die aus 350g Natriumsilikatpartikeln und 2700g Natriumwasserglas
mit einer Konzentration von 40'B6 besteht. Die Partikel weisen eine Komgröße von
100
bis 200 g und einen Wassergehalt von 28 Gewichtsprozent, bezogen
auf wasserfreies Alkalisilikat, auf. Das Verhältnis von Natriumoxyd zu Siliciumdioxyd
in den eingesetzten Partikeln sowie in der Lösung beträgt 1: 3,2. Die Suspension
besitzt bei einer Temperatur von 201 C eine Anfangsviskosität von etwa 200
eP. Die Schicht passiert anschließend eine mit Infrarotstrahlem beheizte Zone. Die
Verweilzeit in dieser Zone beträgt etwa 4 Minuten. Die Temperatur in dieser Zone
wird so eingestellt, daß knapp oberhalb der Schicht etwa 130' C gemessen
werden. Nach Abnehmen der weichen Platte von dem endlosen Band wird diese mit Hilfe
einer Schneidvorrichtung in Abständen von jeweils 3 m durchgeschnitten. Anschließend
werden die Platten auf einem Drahtnetz ruhend beidseitig mit Hilfe von Infrarotstrahlem
24 Minuten lang nachgetrocknet. Der Wassergehalt der fertigen Platte beträgt etwa
65 Gewichtsprozent, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat.
Beispiel
9
Auf ein im Beispie17 beschriebenes Metallblech, das mit Polyvinylchloridfolie
überzogen ist, werden 1409 Ölasstapelseide mit. einer Faserlänge von 50 mm
aufgestreut. Während das Blech in Vibration Clehalten wird, wird auf die Faserschüttung
eine Suspension aus 1000 g Natriumsilikatpartikeln (Na 20: si02 #
1 : 3,2) in 1200 g Natriumwasserglaslösung (Na"O: SiO.=
1: 3,2) mit einer Konzentration von j51 B6 aufgebracht. Die Silikatpartikel,
deren durchschnittliche Korngröße 75 bis 100 #t beträgt, besitzen
einen Wassergehalt von 17 Gewichtsprozent, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat.
Die Viskosität der Suspension beträgt bei 2511 C
1000 cP. Die Schicht
wird 4 Minuten lang auf 50
bis 70' C erwärmt, wobei sie sich verfestigt.
Nach Abnehmen von dem Metallblech wird die Platte l'/2 Stungen lang nachgetrocknet.
Die Trockentemperatur wird so gewählt, daß die Temperatur an der Oberfläche
1101 C nicht übersteigt. Der Wassergehalt derfertigenPlatte beträgt 45 Gewichtsprozent,
bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat. Beispiel 10
In die im Beispiel
3 beschriebene Wanne werden 40 g Stapelglasseide mit einer Stapellänge
von 20 bis 30 mm gleichmäßig eingestreut und darauf eine Suspension von
60 g Natriumwasserglaspulver (Na.0: SiO, = 1: 3,4) mit einem Wassergehalt
von 20 Gewichtsprozent, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat, und einer Korngröße
von 40 bis 60 #x in 360 g
Natriumwasserglaslösung (Na.0: SiO, =
1: 3,4) mit einer Konzentration von 25' B6 eingegeben. Die Anfangsviskosität
der Suspension beträgt bei 20' C
etwa 30 cP. Die Schicht wird
15 Minuten in einem auf 1101 C erwärmten Trockenschrank gelassen.
Die verfestigte Schicht wird anschließend bei der gleichen Temperatur bei mehrmaligem
Wenden 3 Stunden lang nachgetrocknet. Der Wassergehalt der fertigen Platte
beträgt, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat, etwa 60 Gewichtsprozent.
Beispiel 11
Man stellt, wie im Beispiel 7 beschrieben, eine Platte
unter Verwendung von 53 g Stapelglasseide mit einer Stapellänge von
70 mm und einer Suspension aus 1 kg Wasserglaspulver (Na.0: SiO,
= 1. 3,4) und 1 kg Wasserglaslösung (Na20: S'O, = 1: 3,4) mit
einer Konzentration von 25' B6 her. Die Partikeln besitzen eine Komgröße
von 75 bis 100 [x und einen Wassergehalt von 15 Gewichtsprozent,
bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat. Die Anfangsviskosität der Suspension beträgt
bei 25' C 1500 cP. Die Schicht wird 6 Minuten lang bei einer Temperatur
von 1201 C behandelt, wobei sie sich verfestigt. Nach dem Abnehmen der Platte
von der Unterlage wird 20 Minuten lang bei einer Temperatur von 1201 C nachgetrocknet.
Der Endwassergehalt der Platte st#Ilt sich auf einen Wert von 60 Gewichtsprozent,
bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat, ein. Beispiel 12 In die im Beispiel
3 beschriebene Metallwanne werden 26 g Glasstapelfasern mit einer
Faserlänge von 60mm eingegeben. Die darauf aufgebrachte Suspension wird durch Vermischen
von 60 g Wasserglaspartikeln (Na20: Sio, = 1: 3,2) mit 300 g
einer Wasserglaslösung mit einer Konzentration von 45' B6 (Na20: Sio, =
1: 2,7) hergestellt. Die Korngröße der Partikeln beträgt 60 bis
100 u und der Wassergehalt, bezogen auf wasserfreies Alkalisilikat,
18 Gewichtsprozent. Die Anfangsviskosität der Suspension beträgt bei einer
Temperatur von 20' C
100 cP. Die Schicht wird 25 Minuten lang
bei einer Temperatur von 140' C behandelt, wobei sie sich verfestigt. Anschließend
wird sie der Wanne entnommen und, wie im Beispiel 7 beschrieben, nachgetrocknet.
Der Wassergehalt der fertigen Platte beträgt 62 Gewichtsprozent, bezogen
auf wasserfreies Alkalisilikat.