DE1072289B

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Publication number: DE1072289B
Application number: DENDAT1072289D
Authority: DE
Priority date: 1954-07-26
Also published as: GB768805A; FR1125712A; US2903826A

Description

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Ganze unter Druckeinwirkung abgekühlt wird, bis die chem Material verschließt den Gußraum und trägt Perle erhärtet. Gemäß der Erfindung wird eine aus axial einen nach unten vorstehenden Stift 19, der sich glimmerhaltiger Masse bestehende, vorgeformte Perle durch die Mitte des Gußraumes bis in eine Aussparung verwendet, die mit den übrigen Teilen der Durchfüh- des Ausstoßzapfens 17 erstreckt. Am oberen Formteil rung lediglich so weit erhitzt wird, bis der Glimmer 5 18 ist seitlich eine öffnung 21 mit einem Einlaufteilweise kalziniert ist und die Perle eine blasige, kanal vorgesehen. Die beiden Formteile werden in jedoch nicht poröse Struktur erhält. Diese blasige einen Formrahmen (nicht dargestellt) eingesetzt, Struktur ergibt eine wesentlich größere Widerstands- mittels dessen die beiden Teile fest zusammengedrückt fähigkeit der Durchführung gegenüber den bekannten werden können. Der Rahmen kann für eine einzelne Durchführungen, ohne daß die gute Abdichtung be- io Gußkammer oder auch für mehrere Kammern voreinträchtigt wird, da die einzelnen in der Masse ent- gesehen sein.

haltenen Blasen nicht zu einer porösen Struktur der Aus vermahlenem natürlichem oder synthetischem Isoliermasse führen, sondern ihr lediglich eine ge- Glimmerundpulverartigem Glassatzeines geeigneten wisse Elastizität verleihen, wodurch die bisher stets glasartigen Materials wird eine Mischung vorbereitet, vorhandene Bruchgefahr praktisch ausgeschaltet wird. 15 Praktisch hat sich eine glasartige Mischung als vorEin weiterer Vorteil des Verfahrens gemäß der teilhaft erwiesen, deren Erweichung zwischen 480 Erfindung liegt darin, daß es sich für schnelle, maschi- und 660° C, beispielsweise für eine vorzugsweise Arnelle Herstellung derartiger Durchführungen eignet beitstemperatur von etwa 620° C, liegt. Es können aber und eine Abdichtung von höherer Qualität und Gleich- auch Mischungen verwendet werden, die bei anderen mäßigkeit ergibt, als dies bei den bisher bekannten 90 als den vorerwähnten Temperaturen weich bzw. flüssig Verfahren möglich war. werden. Die Mischung wird auf die geeignete Spritz-

Man erzielt dadurch gegenüber den bekannten Ver- temperatur gebracht, wodurch sich eine Schmelzmasse fahren wesentlich gleichmäßigere Isolierdurchführun- ergibt, in der die zerkleinerten Glimmerteile in dem gen, also eine beachtliche Verminderung des bisher glasartigen Bestandteil suspendiert sind und zum Teil anfallenden Ausschusses. Darüber hinaus besteht noch »5 in Lösung darin enthalten sind. Die Masse wird unter der Vorteil, daß bei den nach dem Verfahren gemäß hohem Druck durch den Einlaufkanal der geschlossenen der Erfindung hergestellten Durchführung durch die Gußform eingespritzt, so daß sich der Hohlraum über Haftung zwischen dem Isoliermaterial einerseits und dem Ausstoßzapfen 17 füllt und eine zylindrische den Metallteilen andererseits ein gasdichter Abschluß Perle 22 eTgibt. Der Einspritzdruck wird so eingeerzielt wird, der nicht nur gegen mechanische und ther- 30 richtet, daß er einen festen, dichten Guß ergibt; prakmische Beanspruchungen verhältnismäßig unempfind- tisch hat sich ein Druck von etwa 28 kg/cm² oder höher lieh ist, sondern auch einseitigen Druckbeanspru- als befriedigend erwiesen. Bei Verwendung einer chungen sicher standhält, so daß beispielsweise die Mischung mit einer Einspritztemperatur im oben anVerwendung für Vakuumbehälter möglich ist, ohne gegebenen Bereich wird die Gußform auf eine Tempedaß Rißbildungen zu befürchten sind. 35 ratur zwischen etwa 200 und 400° C, vorzugsweise

Das Verfahren wird an einigen Ausführungsbei- von etwa 360° C, gehalten. Zur Aufrechterhaltung der spielen an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Es Gießtemperatur sind ferner Brennerdüsen 23 vorgezeigt sehen. Beim Arbeiten in den angegebenen Bereichen

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Ansicht einer kann eine hochgradig flüssige Masse eingespritzt und

Spritzgußvorrichtung zum Herstellen von glasartig 40 somit der Hohlraum vollständig ausgefüllt werden,

gebundenen Glimmerperlen, Die Mischung wird beim Guß auf einer Temperatur

Fig. 2 eine Vorrichtung zum Herstellen der Durch- gehalten, die ein fast augenblickliches Abkühlen auf

führung in einer bestimmten Stufe des Verfahrens, den festen Zustand ermöglicht; nicht so kalt, daß die

Fig. 3 die Vorrichtung nach Fig. 2 in einer anderen Perle Wärmespa'nnungen ausgesetzt wird, noch so

Verfahrensstufe, *5 heiß, daß die Isoliermasse an der Form klebt. Nach

Fig. 4 wieder die gleiche Vorrichtung im End- Erhärten der Perle wird das obere Formenteil 18 zustadium des Verfahrens, ' rückgezogen und dieP«rle durch Aufwärtsbewegungen

Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine Durchführung des Ausstoßzapfens aus dem Hohlraum ausgestoßen,

im fertigen Zustand, Der an der Perle haftende Gießansatz kann abge-

Fig. 6 einen Schnitt ähnlich Fig. 5 bei einer anderen 5° brochen oder abgeschliffen werden, je nachdem der

Ausführungsform der Durchführung, gewünschte FeinheitsgradderBearbeitung es erfordert.

Fig. 7 einen Schnitt bei einer dritten Ausführungs- Fig. 2 zeigt eine Verfahrensstufe zur Herstellung

form, der druckdichten Durchführung. Hier ist ein Durch-

Fig. 8 einen Schnitt bei einer vierten Ausführungs- führungsleiter 24 von geeigneter Zusammensetzung,

form, 55 Länge und Dicke vorgesehen, der vorzugsweise vorher

Fig. 9 einen Schnitt bei einer fünften Ausführungs- oxydiert wurde, um einen (in der Zeichnung überform, trieben stark dargestellten) Oxydmantel in der im

Fig. 10 einen Schnitt bei einer Mehrfachdurchfüh- folgenden beschriebenen Weise zu erhalten. Ein im

rung, Handel erhältliches, für den Durchführungsleiter ge-

Fig. 11 eine Aufsicht auf die Mehrfachdurchführung 6° eignetes Material besitzt etwa die folgende Zusammen-

nach Fig. IOund Setzung, wobei natürlich kleine Abweichungen insbe-

Fig. 12 eine graphische Darstellung, die die Be- sondere bei den geringfügigeren Bestandteilen möglich

ziehung zwischen der thermischen Ausdehnung von sind:

GlimmermitglasartigemBinderundMetallentnehmen Nickel 42%

läßt. 65 Chrom 6%

Gemäß Fig. 1 ist für die Spritzgußform ein unteres Mangan 0,29%

Formteil 16 aus Werkzeugstahl oder einem anderen Silizium 0,12%

geeigneten feuerfesten Material mit einem mittleren Kohle 0,04%

Hohlraum vorgesehen, in dem ein Ausstoßzapfen 17 Aluminium Spuren

längsbewegbar ist. Ein oberes Formteil 18 aus glei- 70 Eisen Rest

Der Durchführungsleiter dieser Zusammensetzung wird nach dem sogenannten feuchten Wasserstoffverfahren oxydiert, d. h. etwa 20 Minuten einer Atmosphäre von 5 % Wasserdampf enthaltendem Wasserstoff bei etwa 1270° C ausgesetzt. Dabei überzieht sich das Metall mit einer dünnen, fest haftenden Schicht aus Cr_iO_s, die leicht von glasartigem Material benetzbar ist und die Bildung unerwünschter Oxyde verhindert. Auch andere Metallzusammensetzungen mit verschiedenen Anteilen an Chrom und geeigneter thermischer Ausdehnung haben nach dem Oxydieren mittels des feuchten Wasserstoff Verfahrens befriedigende Ergebnisse gezeigt. Ferner können Nickel-und Nickel-Eisen-Legierungen mit geeigneten Ausdehnungskoeffizienten ohne die vorerwähnte feuchte Wasserstoffoxydation verwendet werden, da sich während des Herstellungsvorganges dieser Legierungen Eisen- und Nickeloxyde bilden, die von glasartigen Materialien benetzbar sind.

Ein drehbarer Kopf 27 besitzt einen axialen Hohlraum 28, in dem ein Kolben 29 vertikal bewt-gbar ist. Der Kolben 29 besitzt eine Bohrung 30 für einen weiteren Kolben 31, wobei der Bohrungsdurchmesser im Kolben 29 so bemessen ist, daß der Stift 24 mit leichtem Spiel darin bewegbar ist. Am oberen Ende des Kolbens 29 ist eine Ausfräsung oder Vertiefung vorgesehen, die dazu dient, ein Ende des Isoliermaterials konisch zu formen, wodurch*der Kriechweg zwischen Durchführungsleiter und Hülse verlängert und außerdem an dieser Stelle die Isolation sehr fest gegen den Durchführungsleiter gedrückt wird, wodurch sich eine weitere Verbesserung der Abdichtung ergibt. Während beide Kolben sich in der zurückgezogenen Stellung befinden, wird eine Hülse 32, deren oberes Ende mit einem Flansch versehen sein kann, in den Hohlraum 28 eingesetzt, so daß sie mit dem Flansch auf dem oberen Ende -des Kopfes 27 ruht (vgl. auch Fig. 4). In die Hülse 32 wird der Durchführungsleiter 24 eingesetzt, dessen unteres Ende in die Bohrung 30 eindringt und sich gegen den Kolben 31 abstützt, so daß der Durchführungsleiter koaxial zur Hülse gehalten ist. Darauf wird eine Perle 22 von etwas größerer Länge als die Hülse 32 über den Durchführungsleiter 24 in die Hülse geschoben, so daß sich deren unteres Ende am Kolben 29 abstützt.

Darauf wird der Kolben 29 über die Oberseite des Formkopfes 27, der rotieren kann, herausgeschoben, und es werden die Flammen aus Düsen 33 gegen die Hülse 32, die Perle 22 und den Stift 24 gerichtet.

Die vorgenannten Teile werden auf diese Weise für eine Zeitspanne von 20 Sekunden bis 1 Minute, vorzugsweise 35 Sekunden, auf eine Temperatur von etwa 655 bis 665° C, vorzugsweise 660° C, gebracht. Während dieser Zeit bildet sich auf der inneren Oberfläche der Hülse und auch auf der äußeren Oberfläche des Durchführungsleiters eine vergrößert dargestellte Oxydschicht 34 bzw. 26, die durch die glasartige Isoliermasse leicht benetzbar ist und sich mit dieser verbindet. Temperatur und Dauer der Erhitzung sind so gewählt, daß nicht nur die Isoliermasse zum Fließen gebracht wird, sondern daß auch eine leichte Kalzi- ¹ nierung des Glimmers mit Blasenbildung eintritt, wobei diese Blasen eine weiter unten noch beschriebene Wirkung hervorrufen. Bei der Verflüssigung der Isoliermasse benetzt diese die Hülse 32 und den Durchführungsleiter 24, wodurch sich eine genügend große ⁽ Adhäsion zum Tragen des Gewichtes des Durchführungsleiters ergibt.

Darauf wird der Kolben 29 zurückgezogen (Fig. 3), wobei das untere Ende des Durchführungsleiters 24 in der Bohrung 30 verbleibt und sich auf dem oberen ι

Ende des Kolbens 31 abstützt. Brenner 36 erhitzen dann mit scharfen Flammen die oberen und unteren, den Enden der Perk benachbarten Teile der Durchführung auf eine Temperatur von etwa 655 bis 665° C, , vorzugsweise 660° C, so daß die Isoliermasse den Durchführungsleiter gründlich benetzt und sich fest an diesen anschließt.

Wie Fig. 4 zeigt, werden dann beide Kolben 29 und 31 in die Ruhestellung zurückgezogen, wobei die zuo sammengebaute Elektrode in den Hohlraum 28 zurückkehrt, worauf die zusammengebauten Teile von einem oberen Formteil 37 unter Druck gesetzt werden, das eine axiale Bohrung 38 zur Aufnahme des oberen Teiles des Durchführungsleiters und eine Vertiefung 5 oder Ausfräsung zur Verformung der Oberseite des Isolierkörpers 22 aufweist.

Der Druck des Formteils 37 preßt den Isolierkörper 22 zusammen, formt seine Enden und bringt ihn in innige Verbindung mit dem Durchführungsleiter 24 ίο und der Hülse 32. Es hat sich ergeben, daß der hierfür geeignete Druck zwischen 0,49 und 1,05 kg/cm* mit einem Optimum bei 0,7 kg/cm² liegt. Dann läßt man die nunmehr dicht verbundenen Teile abkühlen, was praktisch in sehr kurzer Zeit geschieht. Darauf wird die Durchführung durch Zurückziehen des oberen Formteiles 37 und Anheben des Kolbens 29 ausgestoßen. Gegebenenfalls kann die Durchführung noch angelassen werden, um etwaige während des Formprozesses aufgetretene Spannungen zu beseitigen,
ο Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform einer nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Durchführung. Hier erhalten die Enden des Stiftes durchpressen oder Schmieden einen flachen Querschnitt, der zum Anschließen elektrischer Leitungen mit einer Aussparung 5 oder Bohrung versehen werden kann. Bei dieser oder ähnlichen Ausführungen wird der Oxydmantel vorzugsweise von den herausstehenden Teilen des Durchführungsleiters entfernt. Eine noch bessere mechanische Verankerung des Durchführungsleiters im Isoo tierkörper 22 kann dadurch erreicht werden, daß der eingebettete Teil des Durchführungsleiters verformt wird, so daß eine mechanische Verankerung im Isolierkörper die Folge ist.

Zu diesem Zweck kann der betreffende mittlere Teil des Durchführungsleiters in an sich bekannter Weise mit einem Flansch, einer Nut, einer Schulter, einer Verdickung oder einer sonstigen Verformung zur Erzielung der Verankerung versehen werden.
Dementsprechend kann auch die Hülse so gestaltet sein, daß der Isolierkörper sich an ihr verankert. Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem der Durchführungsleiter 24 an seinem im Isoliermaterial eingebetteten Teil eine Verbreiterung 39 besitzt, die durch Schmieden zwischen zwei Formteilen vor dem Zusammenbau der Elektrode hergestellt wurde.

Fig. 6 zeigt eine Ausführungsform, bei dem die Enden des Stiftes mit Querschlitzen 40,41 versehen sind, als Beispiel einer Ausführungsform, bei der an den Anschlußstellen elektrische Leitungsdrähte angeschlossen sind.

Bei der Ausführungsform nach der Fig. 7 ist der Mittelteil 42 des Durchführungsleiters auf einen kleineren Durchmesser abgedreht, und die Hülse besitzt eine umlaufende Nut 43, durch die an dieser Stelle der S Durchmesser der Hülse verkleinert wird. Dabei ist ein Ende des Durchführungsleiters flachgedrückt, ausgestanzt und mit einem Schlitz 44 in dem flachen Teil versehen worden, während das andere Ende zu einem Haken 46 verformt ist.
ι Bei der Ausführungsform nach Fig. 8 besitzt der

Claims

vom Isolierkörper 22 umschlossene Teil des Durchführungsleiters eine Verdickung oder einen Flansch 47, und die Enden des Stiftes sind mit Köpfen 48 versehen. Statt dessen können auch Nagelköpfe vorgesehen werden. Fig. 9 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der der Durchführungsleiter ein Rohr 49 ist, dessen Enden zu einem größeren Durchmesser erweitert sind, beispielsweise ausgeschmiedet sein können. Dieses Rohr ermöglicht eine einfache Einführung eines Drahtes, -der vollständig durch das Rohr hindurchgeführt werden kann, oder es können auch getrennte Drähte an jedem Ende des Rohres in der Bohrung verlötet werden. Die Fig. 10 und 11 zeigen einen Längsschnitt und eine Draufsicht bei einer Mehrfachdurchführung, bei der eine Mehrzahl von Durchführungsleitern gleichzeitig mittels glasartig gebundenen Glimmers in eine mit einem Flansch versehene Hülse 51 dicht eingebettet sind. Die Hülse kann die dargestellte rechteckige »o oder auch zylindrische, ovale oder eine beliebige andere Form haben; dabei können die Durchführungsleiter in Reihe auf Kreisen oder in anderen geeigneten Anordnungen vorgesehen sein. Fig. 12 zeigt Kurven 52 bis 55 für die thermische »5 Ausdehnung der benutzten verschiedenartigen Materialien. DemAusdehnungskoeffizienten von durch glasartiges Material gebundenem Glimmer, wie er zum Abdichten gemäß dem Verfahren nach der Erfindung Verwendung findet, entspricht der Verlauf der stark ausgezogenen Linie 52. Dieses Isoliermaterial hat einen durchschnittlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von ungefähr IOO-IO-V0C Die oben angeführte Eisen-Nickel-Chrom-Legierung besitzt die in dem Diagramm durch die gestrichelte Linie 53 dargestellte Kennlinie für den Ausdehnungskoeffizienten. Dieser durchschnittliche Ausdehnungskoeffizient liegt zwischen 96 und 102 · IO-7. Bei höheren Temperaturen, bei denen der Isolierkörper noch flüssig ist, ist der Ausdehnungskoeffizient des gebundenen Glimmers, wie die Kurve 52 zeigt, höher als der des Metalls. Das bedeutet also, daß beim Abkühlen der ganzen Durchführung das Isoliermaterial um den mittleren Leitungsstift zusammenschrumpft und dadurch eine gute Haftung und einen dichten Abschluß ergibt. Ungefähr beim Fließpunkt des hart werdenden Isolierkörpers 22 nähern sich die beiden Kurven 52 und 53 einander und verlaufen weiter abwärts mit gleicher Neigung, wobei die des Isolierkörpers nur etwas steiler ist als die des Metalls für den Durchführungsleiter. Es wird daher eine leichte Spannung beibehalten, die jedoch nicht groß genug ist, um das verhältnismäßig spröde Material des glasartig gebundenen Glimmers übermäßig zu beanspruchen. Auch Stahl, insbesondere rostfreier Stahl, haben als Material für den Durchführungsleiter jute Ergebnisse gebracht. In Fig. 12 sind weiter zwei Kurven 54 und 55 für Metalle gezeichnet, die für den Ausdehnungskoeffizienten der Hülse gelten. Für Nickel gilt die strich-Dunktierte Linie 54, bei der der Ausdehnungskoeffizient höher liegt als jener bei dem Isolierkörper. Der Jurchschnittliche Ausdehnungskoeffizient von Nickel st etwa 333-10-7. Beim Abkühlen schrumpft daher Hne Nickelhülse um den Isolierkörper zusammen, )reßt es zusammen und haftet fest daran, so daß sich :in dichter Abschluß ergibt. Der Ausdehnungskoeffi- :ient des Nickels ist jedoch gegenüber dem Isoliernaterial nicht um so viel größer, um letztes über Gebühr zu beanspruchen. Nickel ist nachgiebig genug, um beim Zusammenziehen über der erhärteten Glas- und Glimmermasse etwas nachzugeben. Die punktierte Linie 55 bezieht sich auf Kupfer, das einen größeren Ausdehnungskoeffizienten als Nickel besitzt, durchschnittlich 165-10—7. Trotzdem hat es sich als Material für die Hülse als geeignet erwiesen, da es noch elastischer als Nickel ist und infolgedessen ebenso gute Ergebnisse zeitigt. Auch Messing, Aluminium und Silber führen zu befriedigenden Ergebnissen sowie auch jedes andere Metall das genügende Nachgiebigkeit besitzt. Die Heiztemperatur während der Herstellung der Durchführung ist bei Verwendung von natürlichem Glimmer als Isoliermaterial sorgfältig in einem Bereich von 655 bis 665° C, vorzugsweise 660° C, zu wählen, um eine geringe Kalzinierung des Glimmers zu erreichen, wenn das Heizen für 20 Sekunden bis 1 Minute, vorzugsweise 35 Sekunden, durchgeführt wird. Bei diesem Vorgang wird das Isoliermaterial in der Nähe der Metallteile am stärksten verflüssigt, so daß sich eine gute Benetzung ergibt, während die leichte Kalzinierung zu einer leicht zelligen oder blasigen Struktur des Isoliermaterials führt, ohne daß dieses porös wird. Dieser zellige Zustand des glasartig gebundenen Glimmers ermöglicht bei thermischen Beanspruchungen der Durchführung im Betrieb ein Zusammendrücken der Blasen, wodurch Spannungen aufgenommen werden, die sich sonst auf den Isolierkörper als Ganzes übertragen und zu Rissebildung im Isolierkörper zu einem Losbrechen des Isoliermaterials vom Metall oder zu sonstigen Fehlern führen, die eine vollkommene Abdichtung gefährden. Um diese blasige Struktur zu erhalten, wird bei der Herstellung der Durchführung eine Preßform benutzt, deren Volumen sich nicht ändert und die eine flaschenartige Form hat. Auch wird ein verhältnismäßig geringer Druck verwendet. Synthetischer Glimmer kalziniert bei einer etwa 165° C höheren Temperatur als natürlicher Glimmer, so daß mit synthetischem Glimmer ein glasartiger Bestandteil verwendet werden kann, der höhere Temperaturen aushält. In diesem Falle werden die zusammengebauten Durchführungsteile während einer längeren Zeitdauer erhitzt, oder es wird eine größere Flamme verwendet, so daß der gleiche Fließgrad des glasartigen Bestandteiles und gleiche Kalzinierung des synthetischen Glimmers erreicht wird wie bei natürlichem Glimmer. Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer isolierten Durchführung für elektrische Geräte, bestehend aus einem metallischen Durchführungsleiter und einer diesen konzentrisch unter Zwischenschaltung einer Perle aus Isoliermaterial umgebenden metallischen Hülse, wobei diese Teile erhitzt werden, bis die Perle plastisch verformbar wird und sie die genannten Teile benetzt, sodann die plastische Perle durch Druckanwendung als das abdichtende, verbindende Medium den Zwischenraum zwischen dem Durchführungsleiter und der Hülse ausgefüllt und das ganze unter Druckeinwirkung abgekühlt wird, bis die Perle erhärtet, dadurch gekennzeichnet, daß eine aus glimmerhaltiger Glasmasse bestehende, vorgeformte Perle verwendet wird, die mit den übrigen Teilen der Durchführung lediglich so weit erhitzt wird, bis der Glimmer teilweise kalziniert ist und die Perle eine blasige, jedoch nicht poröse Struktur erhält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der metallische Durchführungsleiter (24) und die metallische Hülse (32) vor dem abdichtenden Verpressen mit der Perle (22) in einer Atmosphäre von Wasserstoff und Wasserdampf bei 5 erhöhter Temperatur oxydiert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oxydation des Durchführungsleiters (24) bei einer Temperatur von etwa 1270° C während einer Zeitdauer von etwa 20 Minuten in einer Atmosphäre von Wasserstoff mit einem Gehalt von etwa 5% Wasserdampf erfolgt.

4. Durchführungsleiter zur Ausübung des Verfahrens nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einer Legierung mit im wesentlichen folgender Zusammensetzung besteht: 42% Nickel, 6% Chrom, 0,29%Mangan, 0,12% Silizium, 0,04% Kohle, einer Spur Aluminium und dem Rest Eisen.

5. Hülse zur Ausübung des Verfahrens'nach An- ao spruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoff für die metallische Hülse (32) Kupfer oder Nickel verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchführungskiter (24), die Perle (22) und die Hülse (32) auf eine Temperatur von 655 bis 665° C erhitzt werden.

7. Perle zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Glimmermaterial für die Perle (22) synthetischer Glimmer verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß, bevor die plastische Perle der Druckwirkung ausgesetzt wird, eine Erhitzung des Dürchführungsleiters (24), der Perle (22) und der Hülse (32) auf eine Temperatur von 820 bis 832° C erfolgt.

9. Perle zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ihre Herstellung aus Glassatz (Fritte) und pulverisiertem Glimmer, die auf eine Temperatur zwischen 480 und 660° C erhitzt werden, wobei der Glassatz schmilzt, sodann die geschmolzene Mischung unter Druck in eine Perlengießform eingespritzt wird, die auf einer Temperatur zwischen 200 und 400° C gehalten wird, worauf die Perle unter Druck auf die Temperatur der Gießform abkühlt, wobei die Perle erhärtet.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrffi Nr. 701 721;
französische Patentschriften Nr. 1 046 326,
048193, 1015 392;
USA.-Patentsehrift Nr. 2 558878.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

G 909 707/247 12. (009 543/160 6. 60)