DE1060129B - Verfahren und Presse zum Herstellen von Spanplatten - Google Patents

Description

Spanplatten werden bis jetzt nach zwei verschiedenen Verfahren hergestellt, dem Flachpreßverfahren und dem Strangpreß verfahren. Beim Flachpreßverfahren werden die beleimten Späne zunächst auf Platten, die gegebenenfalls kontinuierlich weiterbewegt werden, aufgestreut. Nach Erreichung der gewünschten Schütthöhe werden die Platten in eine Presse eingebracht. Dort findet das Pressen des Materials zu Platten in der Weise statt, daß die Pressenplatten quer zur Hauptausdehnungsrichtung der entstehenden Spanplatte aufeinander zu bewegt werden. Dieses Flachpreßverfahren hat den Nachteil, daß es schwierig ist, eine überall gleichmäßige Schütthöhe des Spanplattenmaterials zu bilden. Die dazu nötigen Schüttanlagen sind teuer.

Nach dem Strangpreß verfahren wird das Spanmaterial zwischen zwei feststehenden Pressenplatten, die auch beheizbar sind, mit Hilfe eines Kolbens in kleinen Stufen kontinuierlich hindurchbewegt. Dieses Strangpreßverfahren ergibt, daß die Späne überwiegend in Ebenen quer zur Preßrichtung gelangen. Dies ist für viele Anwendungsgebiete der Spanplatten von Vorteil, insbesondere dort, wo es auf gute »Stehfähigkeit« der Platten ankommt. Wenn aber höhere Anforderungen an die Biegefestigkeit der Platten gestellt werden, müssen die Platten furniert werden.

Auch das Vorhandensein feinen, gegebenenfalls staubförmigen Spanmaterials kann Schwierigkeiten bereiten. Beim Flachpreßverfahren sammelt sich das feine Gut am Boden der Tragbleche bzw. Preßform und bildet dort eine Schicht verringerter Festigkeit. Es ist schon der Vorschlag gemacht worden, das feine Spanmaterial vor der Aufgabe des Materials in die Spanplattenanlage abzusieben, es also für die Spanplattenherstellung überhaupt nicht zu verwenden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Spanplatten-Herstellungsverfahren zu vereinfachen und zu verbessern. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei der Herstellung von Spanplatten, die in an sich bekannter Weise durch Einwirkenlassen von Druck und gegebenenfalls Wärme auf mit einem Bindemittel imprägniertes Spanmaterial aus Holz oder ähnlichen pflanzlichen Stoffen zwischen Platten mit (angenähert) lotrechter Hauptausdehnungsrichtung erfolgt, die etwa lotrecht angeordneten Platten zunächst als Begrenzungsflächen beim Einbringen des Spanmaterials und anschließend als Preßflächen beim Verdichten des Materials in etwa waagerechter Richtung benutzt werden.

Gegenüber dem bekannten Flachpreßverfahren ergibt sich der Vorteil des erheblich vereinfachten Aufbauens der Späneschicht bis zum Pressen und damit der Fortfall der komplizierten Schüttvorgänge. Gegenüber dem Flachpreßverfahren wie auch gegenüber dem Verfahren und Presse zum Herstellen
von Spanplatten

Anmelder:

Otto Kreibaum,

Lauenstein über Elze (Harm.),

Mühlenstr. 193

Otto Kreibaum, Lauenstein über Elze (Hann.),
ist als Erfinder genannt worden

Strangpreßverfahren bringt die Erfindung den Vorteil, daß die Späne beim Einschütten überwiegend zunächst in eine angenähert waagerechte Lage kommen, beim Zusammenbewegen der Preßplatten aber durch gegenseitiges Aufeinanderwirken und Einwirken der Pressenplatten etwas umgelegt und wenigstens zum Teil auch geknickt werden, so daß sich eine fischgrätenartige Anordnung von Spänen in der fertigen Platte ergibt. Durch diese Anordnung erhält man günstige Festigkeitseigenschaften der Spanplatten.

Ein weiterer Vorteil ist es, daß beim Ausüben des neuen Verfahrens für jeden Arbeitsgang der Presse eine Materialmenge eingebracht werden kann, die dem feinen Spannmaterial nicht genügend Zeit läßt, sich in der entstehenden Platte, die in lotrechter Richtung ein verhältnismäßig großes Ausmaß hat, zu Boden zu setzen. Das feine Gut wird also im gesamten Gut verteilt bleiben, so daß es sich nicht schädlich auswirken kann.

In Weiterbildung der Erfindung wird der oben befindliche Teil des eingebrachten Spanmaterials, z. B. splitteriges Holz, von der Druck- und Wärmeanwendung ausgenommen und der Einwirkung von Druck und Wärme erst unterworfen, nachdem er durch Abwärtsbewegen der gepreßten Spanplatte zum unteren Teil der im nächsten Arbeitsgang zu pressenden Spanplatte geworden ist. Diese Durchführung des neuen Verfahrens ermöglicht die Herstellung eines beliebig langen Spanplattenbandes.

Eine zur Ausübung des neuen Verfahrens dienende zweckmäßige Presse ist mit einer Mehrzahl von Füll- und Preßkammern in lotrechter Anordnung nebeneinander ausgeführt. Hier ist also das Prinzip der an sich bekannten Etagenpressen angewendet.

Die lotrecht angeordneten Platten der Presse können profiliert oder gemustert sein.

909 558/390

Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist eine der beiden zusammenwirkenden Pressenplatten an ihrem oberen Ende abgesetzt oder ausgeklinkt, derart, daß sie den hier befindlichen Teil des Spanmaterials nicht oder nur wenig preßt. Dies ermöglicht den Anschluß des im nachfolgenden Preßgang gebildeten Spanplattenteils an den vorher gebildeten Spanplattenteil. Es ist bei Spanplattenpressen, denen ein horizontal bewegtes Spanvlies zugeführt wird, bekannt, an der Einführungsseite eine Abschrängung an der oberen Pressenplatte vorzusehen, um einen Übergang vom ungepreßten Vlies zur Spanplatte zu schaffen. Demgegenüber bezieht sich die Erfindung auf lotrecht angeordnete Pressenplatten, bei denen durch die erwähnte Absetzung oder Ausklinkung erreicht wird, daß an dem frischen Preßling ein keilförmiger Teil gebildet wird, der einen Abschluß des Füll- und Preßraumes beim nächsten Arbeitsspiel ergibt.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der zur Ausübung des neuen Verfahrens geeigneten Presse schematisch dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 einen lotrechten Schnitt durch zwei zusammenarbeitende Pressenplatten,

Fig. 2 eine Presse mit drei Füll- und Preßkammern, die durch insgesamt vier Platten gebildet werden,

Fig. 3 und 4 Ausführungsformen von Spanplatten im Querschnitt und

Fig. 5 einen Querschnitt nach der Linie V-V der Fig. 1 mit besonders gestalteten Querschnittsformen der Pressenplatten.

Die Pressenplatten 6,7 nach Fig. 1 sind lotrecht angeordnet und in waagerechter Richtung relativ zueinander verschiebbar, und zwar in einem Ausmaß, das der Zusammendrückung des zwischen sie eingebrachten Spanplattenmaterials entspricht. Beim Einbringen des Spanplattenmaterials haben die beiden Platten 6, 7 ihren größten Abstand voneinander, der in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien wiedergegeben ist. Die Platten bilden beim Einbringen des Materials die Begrenzungsflächen. Nach beendetem Einbringen des Materials werden die Platten 6, 7 waagerecht zueinander verschoben, bis die Platte 6 etwa die Stellung 6' eingenommen hat, die in Fig. 1 mit strichpunktierten Linien gezeichnet ist.

An ihrem oberen Ende ist die Platte 6 bei 6 a derart ausgespart, daß sich beim Pressen ein keilförmiger Spanplattenteil 8 bildet. Dieser Teil 8 wird beim Pressen keiner Wärmeeinwirkung unterworfen. Das Bindemittel dieser Späne bindet daher noch nicht ab. Wird nun die Presse geöffnet und die gepreßte Platte nach unten ausgefahren, so gelangt der Teil 8 in die Stellung 8 σ nach Fig. 1. Hier bildet der keilförmige Teil 8 α den Abschluß des Füll- und Preßraums beim Einbringen neuen Materials. Da der Teil 8 a noch nicht abgebunden hat, vereinigt er sich gut mit dem neu eingebrachten Material. Der Teil 8 a wird beim nachfolgenden Preßgang verdichtet, so daß er danach mit der Linie 6' bündig liegt.

Die Spanplatte nach Fig. 3 weist Rillen 9 auf, die durch Pressenplatten mit entsprechenden Rippen erzeugt sind. Die Rillen können verschiedene Form haben und, wie Fig. 4 zeigt, auch an beiden Seiten der Platten gebildet sein. Wenn man gemäß Fig. 5 den Pressenplatten U-Form bzw. die Form eines Domes gibt, kann man Spanplatten herstellen, die halbringförmigen Querschnitt haben. Es sind noch viele andere Ouerschnittsformen möglich.

Zum Austragen der gepreßten Spanplatte aus der Presse können Förderrollen 10 dienen, die zweckmäßig paarweise angeordnet sind. Die Stärke der herzustel- !enden Spanplatten läßt sich in einfacher Weise durch entsprechende Einstellung des Abstandes der Platten 6, 7 voneinander ändern. Das Austragen der gepreßten Spanplatten braucht nicht nach unten zu erfolgen, sondern kann auch nach der Seite hin vor sich gehen.

Will man dem Umstand Rechnung tragen, daß schon beim Einfüllen des Spanmaterials das weiter nach unten gelangte Material durch das Gewicht des auf es aufgebrachten Spanmaterials vorgepreßt und im Endergebnis stärker gepreßt wird, so kann man die zusammenwirkenden Pressenplatten unter einem spitzen Winkel zueinander anordnen und die Einstellung der einen Platte in eine zu der anderen Platte parallele Lage gegen eine Federkraft ermöglichen. Man wird also die Pressenplatten zunächst etwa V-förmig anordnen, so daß der untere Teil des Einfüllraums schmaler als der obere ist. Dies gleicht den erwähnten Umstand aus, daß im unteren Teil des Einfüllraums eine etwas stärkere Verdichtung stattfindet. Beim Pressen richtet sich die schrägstehende Pressenplatte unter dem Verdichtungsdruck auf, bis sie in zur anderen Pressenplatte paralleler Lage einen Anschlag findet. Hierdurch erreicht man, daß der nicht vorgepreßte Teil des Spanmaterials stärker als der übrige Teil gepreßt wird und sich dadurch ein Ausgleich der geschilderten Verhältnisse ergibt.

Die neue Presse kann auch dazu benutzt werden, das eingefüllte Spanmaterial nur teilweise zu verdichten, gegebenenfalls ohne Wärmezufuhr. Dieser Arbeitsgang benötigt nur sehr kurze Zeit. Das endgültige Verdichten, das mehr Zeit in Anspruch nimmt, kann anschließend in an sich bekannten Vorrichtungen, z. B. heizbaren Etagenpressen, erfolgen. Dazu wird man zweckmäßig die vorgepreßten Spanplatten umlegen, so daß sie in waagerechte Lage kommen. Dies kann schon zusammen mit den Pressenplatten geschehen.

Das Einfüllen des Spanmaterials zwischen die Pressenplatten erfolgt vorteilhaft räumlich getrennt (aber gleichzeitig) nach feinem und grobem Spanmaterial, indem oben am Spalt zwischen den Pressenplatten drei Trichterausläufe angeordnet werden, deren mittlerer grobe Späne zuführt, während die beiden äußeren feine Späne nahe den Pressenplatten eintreten lassen. Auf diese Weise kann man dreischichtige Spanplatten gewinnen, welche Deckschichten mit dichtem Gefüge aufweisen und eine grobe Mittelschicht haben, die verhältnismäßig wenig Bindemittel benötigt und dabei gute Festigkeitswerte erreichen läßt.

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Spanplatten durch Einwirkenlassen von Druck und gegebenenfalls Wärme auf mit einem Bindemittel imprägniertes Spanmaterial aus Holz oder ähnlichen pflanzlichen Stoffen zwischen Platten mit (angenähert) lotrechter Hauptausdehnungsrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die etwa lotrecht angeordneten Platten (6, 7) zunächst als Begrenzungsflächen beim Einbringen des Spanmaterials und anschließend als Preßflächen beim Verdichten des Materials in etwa waagerechter Richtung benutzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der oben befindliche Teil (8) des eingebrachten Materials von der Druck- und Wärmeanwendung ausgenommen und der Einwirkung von Druck und Wärme erst unterworfen wird,

nachdem er durch Abwärtsbewegen der gepreßten Spanplatte zum unteren Teil (8 a) der im nächsten Arbeitsgang zupressenden Spanplatte geworden ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Spanmaterial zwischen den lotrecht angeordneten Pressenplatten lediglich vorverdichtet wird, während sein endgültiges Verdichten in einer gesonderten Vorrichtung, z. B. einer Etagenpresse, erfolgt.

4. Presse zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Füll- und Preßkammern lotrecht nebeneinander angeordnet ist (Fig. 2).

5. Presse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ihre lotrecht angeordneten Platten *5 (6, 7) profiliert oder gemustert sind.

6. Presse zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine (6) der beiden zusammenwirkenden Pressenplatten (6, 7) in an sich bekannter Weise an ihrem oberen Ende (6 a) abgesetzt oder ausgeklinkt ist, derart, daß sie den hier befindlichen Teil (8) des Materials nicht oder nur wenig preßt.

7. Presse zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an dem oberen Ende des durch die Pressenplatten gebildeten Einfüllraumes drei Trichterausläufe angeordnet sind, deren mittlerer zum Zuführen grober Späne dient, während die beiden äußeren feinere Späne nahe den Pressenplatten eintreten lassen.

8. Presse zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammenwirkenden Pressenplatten bei geöffneter Presse einen spitzen Winkel miteinander bilden, derart, daß der untere Teil des Einfüllraums der Presse schmaler als der obere ist, und daß die Platten gegen eine Federkraft in parallele Lage zueinander bringbar sind.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentanmeldung B 28369 Ib/381 (bekanntgemacht am 21. 7. 1955).

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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