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Die
Erfindung bezieht sich auf einen Mehrwellen-Extruder nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 zum Bearbeiten/Verarbeiten eines Elastomers, insbesondere
eines thermoplastischen Elastomers, wie z.B. Naturkautschuk, synthetischer
Kautschuk oder Kautschukgemische, wobei der Mehrwellen-Extruder ein Gehäuse und
eine erste Vielzahl in einem Prozessraum angeordneter, zueinander
paralleler Bearbeitungswellen mit zumindest in axialen Teilbereichen
fördernden
Bearbeitungselementen aufweist. Diese Bearbeitungselemente benachbarter Bearbeitungswellen
sind ineinandergreifend angeordnet, und die Prozessraum-Innenwände beiderseits
der Bearbeitungswellen weisen zu den Bearbeitungswellen sowie zueinander
parallele zylinderartige Einbuchtungen auf, in denen die Bearbeitungswellen
beiderseits gelagert sind. Auf diese Weise wird ein erster Teilprozessraum
und ein zweiter Teilprozessraum auf der einen Seite bzw. der anderen Seite
der durch die zueinander parallelen Bearbeitungswellen gebildeten
Barriere in dem Gehäuse
bestimmt. Die erste Vielzahl der Bearbeitungswellen ist kranzartig
angeordnet, so dass der erste Teilprozessraum ein radial innerhalb
des Wellenkranzes angeordneter innerer Prozessraum ist und der zweite
Teilprozessraum ein radial ausserhalb des Wellenkranzes angeordneter äusserer
Prozessraum ist, wobei ein erster Gehäuseteil ein radial innerhalb
des Prozessraums angeordneter Kern und ein zweiter Gehäuseteil
ein radial ausserhalb des Prozessraums angeordneter Mantel ist,
der den Prozessraum umschliesst.
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Derartige
Mehrwellen-Extruder bzw. Ringextruder eignen sich besonders gut
für Compoundier-Aufgaben
basierend auf distributivem sowie dispersivem Mischen, da im Prozessraum
sowohl eine starke Durchmischung als auch eine starke Scherung des
bearbeiteten Materials erfolgt. Dieser Vorteil des Mehrwellen-Extruders
wird durch den Nachteil erkauft, dass er eine relativ schwache Pump-
bzw. Förderwirkung
besitzt. Beim Bearbeiten/Verarbeiten eines Elastomers, insbesondere
eines thermoplastischen Elastomers, wie z.B. Naturkautschuk, synthetischer
Kautschuk oder Kautschukgemische, findet daher eine zunehmende Verdichtung
des Produktes zu dem austrittsseitigen Endbereich hin statt. Dies
ist mit einem Anstieg des mechanischen Widerstands verbunden. In
diesen verdichteten Bereichen wird daher das Produkt bei seiner
Bearbeitung/Verarbeitung besonders stark mechanisch und thermisch
beansprucht, was zu einer mechanischen und/oder thermischen Schädigung der
Elastomermoleküle
des Produktes führen
kann.
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Die
US 3 640 669 zeigt einen
Mehrwellen-Extruder mit einer zentralen Bearbeitungswelle und peripheren
Bearbeitungswellen. Die peripheren Bearbeitungswellen sind nicht
miteinander ineinandergreifend bzw. kämmend angeordnet, sondern kämmen jeweils
nur mit der zentralen Bearbeitungswelle. Von einem ersten Teilprozessraum
und einem zweiten Teilprozessraum auf der einen Seite bzw. der anderen
Seite einer durch zueinander parallele Bearbeitungswellen gebildeten
Barriere (Wellenkranz) ist jedoch nicht die Rede.
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Die
DE 962 746 B offenbart
einen Mehrwellen-Extruder mit in einer Ebene oder im Kreise angeordneten,
ineinandergreifenden Schneckenwellen ("Schneckenpressen"), die alle in Form einer Schneckenwelle
(Förder-
bzw. Pumpwelle) in einem zylinderförmigen Teilprozessraum verlängert sind.
Allerdings fehlen zylinderartigen Einbuchtungen im Gehäuse zur
Vermeidung von Toträumen
und zur stabilen Lagerung der Bearbeitungswellen.
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Die
DE 12 00 517 B offenbart
einen Mehrwellen-Extruder mit einem System von ineinandergreifenden
oder nebeneinanderliegenden Schnecken, die neben ihrer herkömmlichen
Drehbewegung auch noch pulsierende Axialbewegungen durchführen können. Von
einer kranzartigen Anordnung der Bearbeitungswellen ist jedoch nicht
die Rede.
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Die
US 5 106 198 A offenbart
einen Mehrwellen-Extruder mit einer drehbaren Zentrumswelle, an der
kranzförmig
angeordnete Aussenwellen über
einen Grossteil der Prozessraumlänge
aufliegen. Nach aussen sind die Aussenwellen von einem zylindrischen
Gehäuse
umgeben. Diese Aussenwellen tangieren sowohl die Zentrumswelle als
auch die Innenwand des zylindrischen Gehäuses. Bei dieser Anordnung
ergeben sich Toträume
im Prozessraum. Am Prozessraumende sind die Aussenwellen in einem zylinderförmigen Bereich
zum Druckaufbau geführt. Von
zylinderartigen Einbuchtungen, die einerseits Toträume verhindern
und andererseits zur stabilen Lagerung der Bearbeitungswel len beitragen,
was insbesondere beim Compoundieren von Elastomeren wichtig ist,
ist aber hier keine Rede.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, bei dem eingangs genannten
Mehrwellen-Extruder diese Verdichtung und potentielle Schädigung des
Elastomers zu verhindern.
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Diese
Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Mehrwellen-Extruder bzw.
Ringextruder dadurch gelöst,
dass der Prozessraum des Mehrwellen-Extruders zumindest in seinem
austrittsseitigen Endbereich aus mindestens einem zylinderförmigen Teilprozessraum
und höchstens
einer derartigen zweiten Vielzahl zylinderförmiger Teilprozessräume besteht,
dass jede zweite der ersten Vielzahl von Bearbeitungswellen als
Förderwelle
verlängert
ist, wobei in jedem zylinderförmigen
Teilprozessraum jeweils eine Förderwelle
drehbar gelagert ist, die zumindest über einen axialen Teilbereich
Förderelemente
aufweist. Auf diese Weise wird dem austrittsseitigen Endbereich
eine Pumpwirkung verliehen, die der genannten Verdichtung und den
damit verbundenen Beeinträchtigungen
des Produktes entgegenwirkt. Durch die kranzartige Anordnung der
Bearbeitungswellen gibt es ebenso viel Zwickelbereiche wie Wellen,
was eine intensive und möglichst
gleichförmige
Bearbeitung des Produktes auch bei relativ kurzen Prozessraum-Längen bzw.
kleinen L/D-Verhältnissen des
Extruders ermöglicht.
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Zweckmässigerweise
ist der mindestens eine zylinderförmige Teilprozessraum mit der
jeweils darin gelagerten Förderwelle
kollinear entlang der axialen Verlängerung mindestens einer Bearbeitungswelle
der ersten Vielzahl in dem Gehäuse
angeordneter, zueinander paralleler Bearbeitungswellen angeordnet.
Diese kollineare Anordnung lässt
sich konstruktiv relativ einfach verwirklichen.
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Besonders
vorteilhaft ist es, wenn jeweils ein zylinderförmiger Teilprozessraum mit
der jeweils darin gelagerten Förderwelle
kollinear entlang der axialen Verlängerung jeder zweiten Bearbeitungswelle der
ersten Vielzahl in dem Gehäuse
angeordneter, zueinander paralleler Bearbeitungswellen angeordnet
ist. Dies ist fertigungstechnisch besonders einfach. Das Gehäuse des
erfindungsgemässen
Mehrwellen-Extruders kann dann durch überlappende parallele Bohrungen
bis zu einer bestimmten Tiefe gebildet werden, die den Prozessraum
bilden, in dem die Bearbeitungswellen mit den ineinandergreifenden
Bearbeitungselementen drehbar gelagert sind. Die Länge dieses
Prozessraums entlang der axialen Produkt-Förderrichtung entspricht dann
der Tiefe der überlappenden
Bohrungen. Um den zylinderförmigen Teilprozessraum
für die
in ihm gelagerte, die Pumpwirkung ermöglichende Förderwelle zu bilden, wird jede
zweite der überlappenden
parallelen Bohrungen einfach mit einer grösseren Tiefe als die anderen
der überlappenden
parallelen Bohrungen ausgeführt.
Die Differenz der Bohrtiefen entspricht der Länge der zylinderförmigen Teil-Prozessräume mit
Pumpwirkung. Das durch die Bearbeitungswellen durch den Prozessraum
beförderte
Produkt gelangt somit entlang der durch die Förderwellen verlängerten
Bearbeitungswellen entweder direkt in die pumpend wirkenden zylinderförmigen Teil-Prozessräume oder
wird am Ende der nicht verlängerten
Bearbeitungswellen schräg
in die jeweils benachbarten zylinderförmigen Teil-Prozessräume eingeleitet. Um im Betrieb
diese schräge
Einleitung des Produktes zu erleichtern und somit den Widerstand
gering zu halten und Totbereiche zu vermeiden, ist der Übergangsbereich
zwischen dem Ende der Bohrungen kleiner Tiefe zu dem Wandbereich
der die zylindrischen Teil-Prozessräume bildenden Bohrungen grösserer Tiefe
vorzugsweise als entgegen der Produkt-Förderrichtung weisendende konvexe
Fläche,
insbesondere als Kegel oder Kegelstumpf, ausgebildet, so dass die
Ablenkung des Produktes durch die konvexe Fläche, insbesondere die Mantelfläche des
Kegels bzw. Kegelstumpfes, erfolgt.
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Gemäss einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist in der axialen Verlängerung
jeder der ersten Vielzahl der Bearbeitungswellen ein zylinderförmiger Teilprozessraum
angeordnet, wobei der Radius jedes zylinderförmigen Teilprozessraumes und der
in ihm jeweils drehbar gelagerten Förderwelle um einen derartigen
Betrag kleiner als der Radius der zylinderartigen Einbuchtungen
der Prozessraum-Innenwände
ist, dass die zylinderförmigen
Teil-Prozessräume
durch Gehäusematerial
voneinander getrennt sind. Auch dies ist fertigungstechnisch einfach. Das
Gehäuse
des erfindungsgemässen
Mehrwellen-Extruders kann dann ebenfalls durch überlappende parallele Bohrungen
bis zu einer bestimmten Tiefe mit einem bestimmten Bohrradius gebildet
werden, um den Prozessraum zu bilden, in welchem die Bearbeitungswellen
mit den ineinandergreifenden Bearbeitungselementen drehbar gelagert
sind. Die Länge dieses
Prozessraums entlang der axialen Produkt-Förderrichtung entspricht dann
der Tiefe der überlappenden
Bohrungen mit dem bestimmten Bohrradius. Um sämtliche zylinderförmigen Teil-Prozessräume für die in
ihnen jeweils gelagerte, die Pumpwirkung ermöglichende Förderwelle zu bilden, wird jede
der vorhandenen überlappenden
parallelen Bohrungen. welche die bestimmte Tiefe und den bestimmten
Bohrradius aufweisen, mit einem kleineren Bohrradius auf eine grössere Tiefe
verlängert.
Die Differenz der Bohrtiefen entspricht auch hier der Länge der
zylinderförmigen
Teil-Prozessräume
mit Pumpwirkung. Das durch die Bearbeitungswellen durch den Prozessraum
beförderte
Produkt gelangt somit entlang der durch die Förderwellen verlängerten
Bearbeitungswellen stets direkt in die pumpend wirkenden zylinderförmigen Teil-Prozessräume. Um im
Betrieb an den Übergängen von
den ersten bestimmten Bohrradien des Prozessraumes zu den kleineren
Bohrradien der zylindrischen Teil-Prozessräume den Widerstand zu verringern
und Totbereiche zu vermeiden, ist auch hier der Übergang zwischen den Bohrungsbereichen
grosser Radien zu den Wandbereichen der die zylindrischen Teil-Prozessräume bildenden
Bohrungsbereiche kleiner Radien vorzugsweise abgeschrägt, wobei
auch hier insbesondere eine Kegelstumpffläche in Frage kommt.
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Anstelle
der genannten kollinearen Ausführungen
kann der Prozessraum des Mehrwellen-Extruders in seinem austrittsseitigen
Endbereich auch aus einem zylinderförmigen Teilprozessraum mit
einer darin gelagerten Förderwelle
bestehen, wobei der Teilprozessraum und die darin gelagerte Förderwelle
der Vielzahl in dem Gehäuse
angeordneter, zueinander paralleler Bearbeitungswellen anders als kollinear
zugeordnet sind.
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Der
Prozessraum eines derartigen Ringextruders besteht in seinem austrittsseitigen
Endbereich vorzugsweise aus einem zylinderförmigen Teilprozessraum mit
einer darin gelagerten Förderwelle, wobei
die Achse des Teilprozessraums und der darin gelagerten Förderwelle
parallel zu der Vielzahl der in dem Gehäuse angeordneten, zueinander
parallelen Bearbeitungswellen verläuft. Auf diese Weise wird ein
gemeinsamer Pumpbereich am Ende des Prozessraumes gebildet. Vorzugsweise
ist die Achse des Teilprozessraums und der darin gelagerten Förderwelle
bezüglich
des aus den Bearbeitungswellen bestehenden Wellenkranzes mittig
angeordnet. Diese Geometrie ermöglicht
die Lagerung und den Antrieb der gemeinsamen Förderwelle des zylinderförmigen Teilprozessraumes
im bzw. durch den Kern des Ringextruders. Auch hier ist eine, insbesondere kegelstumpfartige,
Abschrägung
von der äusseren Prozessraum-Innenfläche mit
ih ren zylindrischen Einbuchtungen (äussere "Blume") zu der zylindrischen Innenfläche des
Teilprozessraumes vorhanden, um den Widerstand gering zu halten
und Totbereiche zu vermeiden.
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Bei
allen weiter oben genannten Ausgestaltungen kann am förderabseitigen
Ende des mindestens einen zylinderförmigen Teilprozessraums mit der
darin gelagerten jeweiligen Förderwelle
eine Ausformungsdüse
angeordnet sein.
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Zweckmässigerweise
wird die jeweilige Förderwelle
des zylindrischen Teilprozessraums durch denselben Antrieb wie die
erste Vielzahl der Bearbeitungswellen angetrieben. Bei den kollinearen
Anordnungen ist insbesondere die jeweilige Förderwelle des zylindrischen
Teilprozessraums mit der zu ihr kollinearen jeweiligen Bearbeitungswelle
drehfest verbunden und wird durch denselben Antrieb wie die erste
Vielzahl der Bearbeitungswellen angetrieben.
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Weitere
Merkmale, Vorteile, Aufgaben und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich
aus der nun folgenden Beschreibung anhand der Zeichnung, wobei:
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1A einen
mittigen Längsschnitt
eines ersten Beispiels des Gehäuses
eines Mehrwellen-Extruders schematisch zeigt, der ein erfindungsgemässes Merkmal
veranschaulicht.
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1B einen
Querschnitt des Gehäuses von 1A entlang
der Schnittebene IB-IB zeigt;
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1C einen
Querschnitt des Gehäuses von 1A entlang
der Schnittebene IC-IC zeigt;
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2A einen
mittigen Längsschnitt
eines zweiten Beispiels des Gehäuses
eines weiteren Mehrwellen-Extruders schematisch zeigt, der ein erfindungsgemässes Merkmal
veranschaulicht.
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2B einen
Querschnitt des Gehäuses von 2A entlang
der Schnittebene IIB-IIB zeigt;
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2C einen
Querschnitt des Gehäuses von 2A entlang
der Schnittebene IIC-IIC zeigt;
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3A einen
mittigen Längsschnitt
eines Ausführungsbeispiels
des Gehäuses
eines erfindungsgemässen
Mehrwellen-Extruders schematisch zeigt;
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3B einen
Querschnitt des Gehäuses von 3A entlang
der Schnittebene IIIB-IIB zeigt; und
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3C einen
Querschnitt des Gehäuses von 3A entlang
der Schnittebene IIIC-IIIC zeigt.
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1A zeigt
schematisch einen mittigen Längsschnitt
des Gehäuses
eines Mehrwellen-Extruders,
der ein erfindungsgemässes
Merkmal veranschaulicht. Das Gehäuse 1 umgibt
einen Prozessraum 2 sowie zwei zylinderförmige Teilprozessräume 3, 4.
Der Prozessraum 2 des Mehrwellen-Extruders besteht aus
mehreren zueinander parallelen Bohrungen, die einander teilweise überlappen
(siehe 2B). In ihm sind (nicht gezeigte)
Bearbeitungswellen drehbar gelagert. Die Bearbeitungswellen und die
an ihnen befestigten Bearbeitungselemente (Schneckenelemente, Knetelemente
etc.) sowie die teilweise überlappenden
Bohrungen des Prozessraums 2 sind so ausgelegt, dass die
Bearbeitungswellen mit ihren Bearbeitungselementen ineinander greifend
angeordnet sind. Der Prozessraum 2 weist ausserdem zwei
zylinderförmige
Teilprozessräume 3, 4 auf,
die durch die Verlängerung
der zweiten bzw. dritten Bohrung der insgesamt fünf überlappenden Bohrungen des
Prozessraums 2 gebildet sind. Im Eintrittsbereich vom Prozessraum 2 in
den zylinderförmigen
Teilprozessraum 3 bzw. den zylinderförmigen Teilprozessraum 4 ist
eine kegelstumpfförmige Abschrägung 3a bzw. 4a ausgebildet.
Durch diese Abschrägungen 3a bzw. 4a wird
der Übergang
vom Prozessraum 2, in dem vorwiegend eine intensive mechanische
Bearbeitung des Produkts erfolgt, in die Teilprozessräume 3 bzw. 4 erleichtert,
wodurch der Transportwiderstand des Extruders verringert und Totbereiche
im Prozessraum vermieden werden. Die zweite und dritte der fünf Bearbeitungswellen (nicht
gezeigt) des Prozessraums 2 erstrecken sich von dem Prozessraum 2 in
den zylinderförmigen
Teilprozessraum 3 bzw. den zylinderförmigen Teilprozessraum 4.
In ihrem in die zylinderförmigen
Teilprozessräume 3 und 4 ragenden
Bereich weisen die Bearbeitungswellen fördernde Bereiche (nicht gezeigt) auf,
so dass im Betrieb des erfindungsgemässen Mehrwellen-Extruders in
diesen zylinderförmigen Teilprozessräumen 3 und 4 eine
ausgezeichnete Pumpwirkung erzielt wird.
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1B zeigt
schematisch einen Querschnitt des Gehäuses von 1A entlang
der Schnittebene IB-IB Das Gehäuse 1 umgibt
den Prozessraum 2, der einander gegenüberliegende Einbuchtungen an
seinen Prozessraum-Innenwänden
aufweist. Die untere Prozessraum-Innenwand umfasst fünf zylindrische Einbuchtungen 2a, 2b, 2c, 2d und 2e,
währen
die obere Prozessraum-Innenwand fünf zylindrische Einbuchtungen 2a', 2b', 2c', 2d', 2e' umfasst. Durch
die miteinander kämmenden
(nicht gezeigten) Bearbeitungswellen, die zwischen diesen zylindrischen
Einbuchtungen der Prozessraum-Innenwände drehbar gelagert
sind, wird ein erster Teilprozessraum (unten) sowie ein zweiter
Teilprozessraum (oben) gebildet. Zwischen diesen beiden Teilprozessräumen bilden die
(nicht gezeigten) ineinander greifenden Bearbeitungswellen eine
je nach Beschaffenheit der Bearbeitungselemente mehr oder weniger
durchlässige
Barriere.
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1C zeigt
schematisch einen Querschnitt des Gehäuses von 1A entlang
der Schnittebene IC-IC. Man erkennt die beiden zylinderförmigen Teilprozessräume 3 und 4,
die von dem Gehäuse 1 vollständig umgeben
sind. In der axialen Verlängerung der
durch die zylindrischen Einbuchtungen 2c und 2c' gelagerten
dritten Bearbeitungswelle (nicht gezeigt) befindet sich ein Gehäusebereich 1a,
der die beiden Teilprozessräume 3 und 4 voneinander
trennt.
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2A zeigt
schematisch einen mittigen Längsschnitt
des Gehäuses
eines weiteren Mehrwellen-Extruders, der ein erfindungsgemässes Merkmal veranschaulicht.
Die linke Hälfte
des Extruders ist identisch zur linken Hälfte des Extruders von 1A. Auch
hier umgibt ein Gehäuse 1 einen
Prozessraum 2 sowie fünf
weitere zylinderförmige
Teilprozessräume 5, 6, 7, 8 und 9.
Diese fünf
zylinderförmigen
Teilprozessräume 5, 6, 7, 8 und 9 sind
durch vier trennende Gehäusebereiche 1a, 1b, 1c, 1d voneinander getrennt.
Der Übergang
von dem Prozessraum 2 in die fünf zylinderförmigen Teilprozessräume 5, 6, 7, 8 und 9 ist
jeweils als kegelstumpfförmige
Abschrägung 5a, 6a, 7a, 8a bzw. 9a ausgebildet.
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2B zeigt
einen Querschnitt des Gehäuses
von 2A entlang der Schnittebene IIB-IIB und ist identisch
zu 1B.
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2C zeigt
einen Querschnitt des Gehäuses
von 2A entlang der Schnittebene IIC-IIC. Man erkennt
die fünf
zylinderförmigen
Teilprozessräume 5, 6, 7, 8 und 9,
die von dem Gehäuse 1 vollständig umgeben
sind, wobei sich auch hier zwischen benachbarten zylinderförmigen Teilprozessräumen jeweils
ein trennender Gehäusebereich 1a, 1b, 1c und 1d befindet.
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3A zeigt
schematisch einen mittigen Längsschnitt
eines Ausführungsbeispiels
des Gehäuses
eines erfindungsgemässen
Mehrwellen-Extruders. Das Gehäuse
besteht aus einem Kern 10 und einem Mantel 11,
zwischen denen sich ein im wesentlichen kreisringförmiger Prozessraum 2 erstreckt,
der in einen kernlosen, nur von dem Mantel 11 umgebenen
zylinderförmigen
Teilprozessraum 3 übergeht. Ähnlich wie
der Prozessraum 2 des ersten und des zweiten Beispiels
besteht der Prozessraum 2 dieses erfindungsgemässen Ausführungsbeispiels aus
mehreren parallelen Bohrungen, die einander teilweise überlappen
und auf einer Kreislinie angeordnet sind. Im vorliegenden Fall handelt
es sich um acht einander teilweise überlappende Bohrungen, die
auf einer Kreislinie angeordnet sind. Auf diese Weise sind an der
radial aussen liegenden Prozessraum-Innenwand an der Innenseite
des Mantels 11 acht zylindrische Einbuchtungen 2a, 2b, 2c, 2d, 2e, 2f, 2g, 2h ausgebildet,
während
an der radial innen liegenden Prozessraum-Innenwand an der Aussenfläche des
Kerns 10 entsprechende zylindrische Einbuchtungen 2a', 2b', 2c', 2d', 2e', 2f, 2g', 2h' ausgebildet
sind (siehe 3B). Im Innern des Kerns 10 erstreckt
sich eine axiale Bohrung 10a, die kollinear bzw. koaxial
zu dem zylinderförmigen
Teilprozessraum 3 ausgebildet ist. Eine (ebenfalls nicht
gezeigte) Welle erstreckt sich durch die Bohrung 10a des Kerns 10 über den
Prozessraum in den zylinderförmigen
Teilprozessraum 3.
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3B zeigt
schematisch einen Querschnitt des Gehäuses von 3A entlang
der Schnittebene IIIB-IIIB. Zwischen dem Kern 10 und dem
Mantel 11 erstreckt sich der Prozessraum 2, wobei
die Gesamtheit der äusseren
zylindrischen Einbuchtungen 2a bis 2h und die
Gesamtheit der inneren zylindrischen Einbuchtungen 2a' bis 2h' als äussere bzw.
innere "Blume" erscheinen, zwischen
denen die (nicht gezeigten) Beareitungswellen drehbar gelagert sind.
Im Innern des Kerns 10 erkennt man die Bohrung 10a.
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3C zeigt
schematisch einen Querschnitt des Gehäuses von 3A entlang
der Schnittebene IIIC-IIIC. Man erkennt den von dem Gehäuse 1 umgebenen
zylinderförmigen
Teilprozessraum 3.
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Bei
dem Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemässen
Mehrwellen-Extruders erstreckt sich eine zumindest in axialen Teilbereichen
mit fördernden
Elementen ausgestattete Förderwelle
in die zylindrischen Teilprozessräume. Im Betrieb tragen diese
Förderwellen
dazu bei, den eingangs genannten Druckanstieg des Produktes im Endbereich
der ineinander greifenden Bearbeitungswellen geringer als beim Stand
der Technik zu machen.
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- 1
- Gehäuse
- 2
- Prozessraum
- 3
- zylinderförmiger Teilprozessraum
- 4
- zylinderförmiger Teilprozessraum
- 3a,
4a
- Abschrägung
- 1a,
1b, 1c, 1d
- trennender
Gehäusebereich
- 5,
6, 7, 8, 9
- zylinderförmiger Prozessraum
- 5a,
6a, 7a, 8a, 9a
- Abschrägung
- 10
- Kern
- 10a
- Bohrung
im Kern
- 11
- Mantel
- 2a
bis 2h
- zylindrische
Einbuchtungen der Prozessraum-Innenwand
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- (äussere Blume)
- 2a' bis 2h'
- Einbuchtungen
der Prozessraum-Innenwand
-
- (innere
Blume)