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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Tintenstrahldruckmaschine mit zumindest einer Modifikationsfunktion.
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Beim Non Impact Druck, insbesondere beim Tintenstrahldruck, werden üblicherweise digital vorliegende Bilddaten in Ansteuerdaten für Druckköpfe umgewandelt. Beim Einsatz von Non Impact Druckeirichtungen, beispielsweise Tintenstrahldruckeinrichtungen, ist es bekannt, dass unterschiedliche, gegebenenfalls auch prinzipiell baugleiche Druckköpfe bei gleichen Ansteuerdaten unterschiedliche Druckergebnisse liefern. Gleiches gilt für unterschiedliche Düsen und/oder Bereiche eines selben Druckkopfs. Gründe dafür können beispielsweise Fertigungstoleranzen und/oder Abnutzungseffekte sein. Beispielsweise äußern sich diese Unterschiede darin, dass eine Fläche, die als einheitliche Fläche mit konstanter Farbdichte gedruckt werden sollte, Streifen aufweist, die eine höhere oder eine niedrigere Farbdichte aufweisen. Dieses Problem wird beispielsweise als banding bezeichnet.
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In der
EP 1 475 233 B1 wird ein Korrekturfaktor ermittelt, dessen Werte aus einer Funktion ableitbar sind und der bei der Berechnung der Ansteuerdaten von Druckköpfen berücksichtigt wird.
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In der
EP 3 199 347 A2 wird vorgeschlagen, bereits erstellte Farbauszüge zu verändern, indem auf Basis eines Soll-Ist-Vergleichs eine andere Verteilung von zuvor errechneten Bildpunkten verwendet wird.
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In der
US 6 312 078 B1 wird vorgeschlagen, eine jeweilige Ansteuercharakteristik von einzelnen Düsen zu verändern, ohne Bilddaten zu verändern.
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Durch die
US 2003/0071866 A1 und die
US 2018/022131 A1 ist es jeweils bekannt, Prüfdruckbilder mit mehreren Prüffeldern jeweils unterschiedlicher Flächendeckungs-Sollwerte zu erzeugen und auszuwerten und auf Basis dieser Auswertung zu druckende Vorlagebilddaten zu verändern, bevor diese gedruckt werden.
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Dabei wird vorausgesetzt, dass bei der Messung der Farbdichte exakt bekannt ist, welche Düse oder Düsen denjenigen auf die Breite des Prüfdruckbilds bezogenen Bereich des Prüfdruckbilds erzeugt haben, der gerade vermessen wird. Nur dann kann die Korrektur an passender Stelle erfolgen. Üblicherweise wird das gesamte Prüfdruckbild erfasst und das aufgenommene Bild äquidistant unterteilt und dann davon ausgegangen, dass entsprechend äquidistant verteilte Düsen die Bildbereiche erzeugt haben. Dies ist jedoch nur dann gegeben, wenn der entsprechende Sensor ideal arbeitet und insbesondere über seine Breite gesehen exakt relativ zum Substrat positioniert ist. Insbesondere bei Sensoren, die über ihre Breite gesehen aus mehreren Sensormodulen zusammengesetzt sind, ist diese Annahme jedoch oft nicht zutreffend. Weiterhin kann durch ungewollte seitliche Bewegungen des Substrats auf dem Weg zwischen dem Bedrucken und der Sensoreinrichtung eine Zuordnung gestört werden. Korrekturmaßnahmen werden dann gegebenenfalls auf falsche Düsen bezogen und verbessern das Druckergebnis nicht, sondern verschlechtern es sogar noch.
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Durch die
EP 2 610 063 A1 ist ein Verfahren zum Betreiben einer Tintenstrahldruckmaschine bekannt, wobei gedruckte Farbdichten gemessen werden und Einstellungen zumindest eines Druckkopfs derart verändert werden, dass bei gegebenen Druckansteuerdaten die pro Düse ausgestoßene Tintenmenge korrigiert wird. Es wird ein Prüfdruckbild erzeugt, das Prüfdruckzuordnungsmarken aufweist, die jeweils durch einen farblosen Streifen gebildet werden, dessen Breite einer Düse entspricht.
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Durch die
US 2005 / 0 099 446 A1 ist ein Verfahren zum Betreiben eines xerografischen, elektrofotografischen oder ähnlichen Druckers offenbart. Es wird ein Prüfdruckbild erzeugt, das mit unterschiedlichen Flächendeckungs-Sollwerten erstellt und danach eingescannt wird. Zur Zuordnung der gescannten Daten zu Positionen von Erzeugerelementen werden Prüfdruckzuordnungsmarken gedruckt, deren geometrische Schwerpunkte gesucht werden. Diese geometrischen Schwerpunkte werden dann denjenigen Erzeugerelementen zugeordnet, die das Zentrum der jeweiligen Prüfdruckzuordnungsmarken gedruckt haben.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betreiben einer Tintenstrahldruckmaschine mit zumindest einer Modifikationsfunktion zu schaffen.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
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Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass Korrekturen zielgerichtet an Stellen vorgenommen werden können, an denen sie notwendig sind. Ein weitere Vorteil besteht darin, dass die Ursache für ein abweichendes Verhalten von Düsen nicht erörtert werden müssen, weil entsprechende Auswirkungen auf einfache Weise kompensiert werden können. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass Verfahren einfach, schnell und kostengünstig anwendbar ist und dadurch problemlos mehrfach am Tag und/oder bei einem Wechsel eines Substrats anwendbar ist.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
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Es zeigen:
- 1 eine schematische Darstellung einer Rollendruckmaschine, die nach einem Tintenstrahldruckverfahren arbeitet;
- 2 eine schematische Darstellung einer Bogendruckmaschine, die nach einem Tintenstrahldruckverfahren arbeitet;
- 3a eine schematische Darstellung eines Prüfbilds mit Prüffeldern und Prüfzuordnungsmarken;
- 3b eine schematische Darstellung eines alternativen Prüfbilds mit Prüffeldern und Prüfzuordnungsmarken;
- 4 eine schematische Darstellung einer Druckkopfanordnung, einer Sensoreinrichtung und eines Substrats, auf das ein Prüfdruckbild mit Druckprüffeldern und Prüfdruckzuordnungsmarken gedruckt ist;
- 5 eine schematische Darstellung eines Testbilds mit Testbildprüffelder, Testbildzuordnungsmarken und beispielhaft dargestellten Testbildspalten;
- 6 eine schematische Darstellung eines Ablaufs eines Verfahrens zum Betreiben einer Druckmaschine;
- 7 eine schematische Darstellung einer Verteilung von Markenfarbdichte-Istwerten über einer gemessenen Breitenkoordinate;
- 8 eine schematische Darstellung von Zusammenhängen zwischen vorgegebenen Flächendeckungs-Sollwerten einerseits und erzielten Farbdichte-Istwerten andererseits.
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Eine Druckmaschine 01 ist bevorzugt als Non Impact Druckmaschine 01 und/oder als Tintenstrahldruckmaschine 01 ausgebildet. Die Druckmaschine 01 weist bevorzugt zumindest eine beispielsweise als Non Impact Druckaggregat 04 ausgebildete Non Impact Druckeinrichtung 04 auf, insbesondere zumindest eine beispielsweise als Tintenstrahldruckaggregat 04 ausgebildete Tintenstrahldruckeinrichtung 04. Beispielsweise weist die Druckmaschine 01 ausschließlich Druckeinrichtungen 04 auf, die als Non Impact Druckeinrichtungen 04 ausgebildet sind. Alternativ weist die Druckmaschine 01 zusätzlich zu zumindest einer Non Impact Druckeinrichtung 04 zumindest eine Druckeinrichtung 06 auf, die nach einem formgebundenen Druckverfahren arbeitet. Die Druckmaschine 01 und/oder die zumindest eine Non Impact Druckeinrichtung 04 weist bevorzugt zumindest einen Non Impact Druckkopf 03 auf, der beispielsweise als Tintenstrahldruckkopf 03 ausgebildet ist. Die Druckmaschine 01 dient bevorzugt dem Bedrucken von Substrat 02 oder Bedruckstoff 02. Das Substrat 02 ist beispielsweise als Substratbahn 02 oder als zumindest ein und bevorzugt eine Vielzahl von Bogen 02 ausgebildet. Die Druckmaschine 01 ist beispielsweise als Rollendruckmaschine 01 oder als Bogendruckmaschine 01 ausgebildet. Bevorzugt wird das Substrat 02 entlang eines Transportwegs und/oder in einer Transportrichtung T durch die Druckmaschine 01 und/oder durch das zumindest eine Non Impact Druckaggregat 04 transportiert.
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Wenn im Vorangegangenen und/oder im Folgenden von einem Druckvorgang die Rede ist, ist darunter bevorzugt allgemein ein Auftragen zumindest eines Auftragfluids zu verstehen, insbesondere auch ein Grundierungsvorgang und/oder ein Lackierungsvorgang. Analoges gilt für Begriffe wie Druckmaschine 01, Druckeinrichtung 04, Druckaggregat 04 und/oder Druckkopf 03. Im Vorangegangenen und im Folgenden sollen die Begriffe Auftragfluid und Tinte soweit sich keine Widersprüche ergeben synonym verwendet werden und dabei immer ein Auftragfluid im allgemeinen Sinn betreffen, also auch ein Grundierungsmittel und/oder einen Lack.
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Die Druckmaschine weist bevorzugt zumindest eine Materialquelle 08; 09 auf, die je nach Bauart der Druckmaschine 01 beispielsweise als Bogenanleger 08 oder beispielsweise als Rollenabspulvorrichtung 09 und/oder Rollenwechsler 09 ausgebildet ist. Die Druckmaschine 01 weist bevorzugt zumindest eine Trocknungseinrichtung 11 auf. Die Druckmaschine 01 weist beispielsweise zumindest eine Substratabgabeeinrichtung 12; 13 auf, die je nach Bauart der Druckmaschine 01 beispielsweise als Bogenauslage 12 oder beispielsweise als Aufwickeleinrichtung 13 ausgebildet ist
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Die zumindest eine Non Impact Druckeinrichtung 04 weist beispielsweise zumindest eine Druckkopfanordnung 14 auf, die sich über eine gesamte Arbeitsbreite der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01 erstreckt. Diese Druckkopfanordnung 14 weist zumindest einen Druckkopf 03 und bevorzugt mehrere Druckköpfe 03 auf. Im Fall nur eines Druckkopfs 03 je Druckkopfanordnung 14 erstreckt sich dieser eine Druckkopf 03 bevorzugt über die gesamte Arbeitsbreite der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01. Bevorzugt wird jedoch der Fall, in dem mehrere Druckköpfe 03 gemeinsam die jeweilige Druckkopfanordnung 14 bilden und mit ihren jeweiligen Arbeitsbereichen gemeinsam insgesamt die gesamte Arbeitsbreite der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01 abdecken. Die Arbeitsbreite der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01 ist bevorzugt festgelegt als die maximale Breite, die ein Substrat 02 aufweisen darf, um noch mittels der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01 bearbeitet werden zu können und/oder entspricht der maximalen mittels der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01 bearbeitetbaren Breite des jeweiligen Substrats 02.
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Die Druckmaschine 01 und/oder die zumindest eine Non Impact Druckeinrichtung 04 weist bevorzugt zumindest eine Sensoreinrichtung 07 auf, die weiter bevorzugt zumindest ein Sensormodul aufweist. Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 dient insbesondere einem Erfassen und/oder Auswerten zumindest eines gedruckten Druckbilds 42 und/oder eines gedruckten Prüfdruckbilds 27. Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 ist bevorzugt auf den für den Transport des Substrats 02 vorgesehenen Transportweg und/oder auf das Substrat 03 ausgerichtet angeordnet. Alternativ oder zusätzlich kann zumindest eine außerhalb der Druckmaschine 01 angeordnete Sensoreinrichtung 07 eingesetzt werden; im Folgenden wird beispielhaft eine Sensoreinrichtung 07 behandelt, die Bestandteil der Druckmaschine 01 ist. Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 weist in einer insbesondere orthogonal zu der Transportrichtung T orientierten Querrichtung A bevorzugt eine Abmessung auf, die zumindest so groß ist wie ein in zumindest einem Druckvorgang erzeugtes Druckbild 42 oder Prüfdruckbild 27 in dieser Querrichtung A und die weiter bevorzugt zumindest so groß ist wie das Substrat 02 in der Querrichtung A. Bevorzugt erstreckt sich die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 über die gesamte Arbeitsbreite der Druckmaschine 01 und/oder der zumindest einen Non Impact Druckeinrichtung 04. Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 ist bevorzugt eine optische Sensoreinrichtung 07. Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 ist beispielsweise als Zeilenkamera 07 ausgebildet
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Die zumindest eine Sensoreinrichtung 21 weist bevorzugt zumindest ein Sensormodul auf. Das zumindest eine Sensormodul ist bevorzugt als Bildsensor ausgebildet, insbesondere als Zeilenkamera, weiter bevorzugt als Kontakt-Bildsensor (CIS, Contact Image Sensor). Das zumindest eine Sensormodul umfasst bevorzugt zumindest einen Sensor und/oder zumindest eine dem jeweiligen Sensor zugeordnete Linse und/oder zumindest eine dem jeweiligen Sensor zugeordnete Lichtquelle. In einer bevorzugten Ausführung umfasst das Sensormodul eine Vielzahl von Sensoren und bevorzugt jeweils zugeordneten Linsen und/oder Lichtquellen.
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Der jeweilige zumindest eine Sensor ist bevorzugt als CCD-Sensor und/oder CMOS-Sensor ausgebildet. Der jeweilige zumindest eine Sensor ist bevorzugt als eine Fotodiode ausgebildet und/oder legt vorzugsweise jeweils einen Bildpunkt, insbesondere ein Pixel, fest. Der jeweilige zumindest eine Sensor ist bevorzugt zum Erfassen zumindest einer Helligkeitsinformation des jeweiligen Druckbildes 42 und/oder dem Umwandeln der jeweiligen Helligkeitsinformation in elektrische Spannung ausgebildet. Die zumindest eine Linse, welche vorzugsweise dem jeweiligen zumindest einen Sensor zugeordnet ist, ist bevorzugt als Gradientenindexfaser ausgebildet. Die mindestens eine Lichtquelle ist vorzugsweise als LED-Lichtquelle zumindest einer Farbe ausgebildet. Beispielsweise umfasst das Sensormodul zumindest 64 Sensoren, bevorzugt zumindest 600 Sensoren. Beispielsweise weist das Sensormodul eine Auflösung von mindestens 200 dpi (dots per inch) auf, weiter bevorzugt zumindest 500 dpi und noch weiter bevorzugt zumindest 1200 dpi.
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Die zumindest eine Sensoreirichtung 21 ist beispielsweise als Bestandteil zumindest eines Densitometers und/oder zumindest eines Spektraldensitometers ausgebildet und/oder weist beispielsweise zumindest ein Densitometer und/oder zumindest ein Spektraldensitometer auf.
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Die zumindest eine Sensoreinrichtung 21 weist bevorzugt zumindest zwei Sensormodule auf, weiter bevorzugt zumindest drei Sensormodul und noch weiter bevorzugt zumindest fünf Sensormodule. Die Sensormodule sind beispielsweise derart angeordnet, dass ihre Erfassungsbereiche auf die Querrichtung A bezogen überlappen, so dass sichergestellt ist, dass die gesamte Arbeitsbreite und/oder die gesamte Breite des Substrats 02 erfasst werden kann. Durch den Einsatz mehrerer Sensormodule können auch große Arbeitsbreiten abgedeckt werden. Durch den Überlapp ist sichergestellt, dass kein Bereich des Substrats 02 ausgespart bleibt. Es muss jedoch berücksichtigt werden, dass dadurch gegebenenfalls manche Stellen des Substrats 02 durch zumindest zwei Sensormodule erfasst werden. Um dies zu berücksichtigen müssen doppelt erfasste Bereich herausgerechnet werden. Die Lage der einzelnen Sensormodule relativ zueinander und/oder relativ zum Transportweg des Substrats 02 und/oder relativ zum Substrat 02 ist beispielsweise nicht exakt bekannt, jedenfalls nicht mit einer Präzision im Bereich der Auflösung, mit der der zumindest eine Non Impact Druckkopf 03 zu drucken in der Lage ist, also beispielsweise 600 dpi oder 1200 dpi. Wird ein Prüfdruckbild 27 erzeugt, um die Funktionsweise einzelner Bereiche des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 und/oder der Druckkopfanordnung 14 zu prüfen, so ist die Qualität der Messung jedoch davon abhängig, wie genau ein entsprechender Ort der Messung am Prüfdruckbild 27 einem Bereich und/oder einer Düse des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 zugeordnet werden kann. Wird eine Korrektur vorgenommen, so muss deren Auswirkung auf die Querrichtung A bezogen im korrekten Bereich wirken, weil ansonsten nicht nur die Korrektur an der richtigen Stelle ausbleibt, sondern auch an einer falschen Stelle einen zusätzlichen Fehler erzeugt.
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Eine jeweilige Farbdichtemessung erfolgt bevorzugt folgendermaßen. Bevorzugt wird eine remittierte Lichtintensität bei einer unbedruckten Fläche als untere Referenz ermittelt. Bevorzugt wird eine remittierte Intensität bei einer im entsprechenden System maximal bedruckten Fläche als obere Referenz ermittelt. Mittels dieser Referenzen wird bevorzugt eine jeweilige an einer bestimmten Stelle gemessene remittierte Lichtintensität in einen Farbdichte-Istwert umgerechnet. Jeder Farbdichte-Istwert lässt sich eindeutig in einen Tonwert umrechnen. Dieser Tonwert ist dabei nur indirekt mit einer tatsächlichen, insbesondere geometrischen Flächendeckung verknüpft, beispielsweise wegen auftretender Tonwertzunahmen durch Punktvergrößerungen und/oder Lichtfang.
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Aus digitalen Vorlagebilddaten 38 eines Vorlagebilds 39 ist bevorzugt für jede Stelle des Vorlagebilds 39 ein Flächendeckungs-Sollwert ableitbar und/oder zumindest indirekt hinterlegt. Je nachdem, wie der zumindest eine Non Impact Druckkopf 03, das Substrat 02 und die verwendete Tinte zusammenspielen, ergeben sich auf dem Substrat 02 jedoch bei gleichen Druckansteuerdaten 41 unterschiedliche Mengen an aufgetragener Tinte und/oder unterschiedliche Farbeindrücke. Deshalb ist es möglich, dass beispielsweise zwei grundsätzlich baugleiche Non Impact Druckköpfe 03 bei gleichen Druckansteuerdaten 41 zu Ergebnissen im Druckbild führen, die unterschiedliche Remissionen und/oder unterschiedliche Farbdichten aufweisen. Gleiches gilt für unterschiedliche Bereiche und/oder Düsen eines selben jeweiligen Non Impact Druckkopfs 03.
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Bevorzugt wird ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine 01, das diese Fehlerquelle berücksichtigt. Bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem der für jeden Druckkopf 03 und/oder für jeden Teilbereich von jeweiligen Druckköpfen 03 und/oder für einzelne Düsen von Druckköpfen 03 individuelle Zusammenhang zwischen vorgegebenen Flächendeckungs-Sollwerten und daraus jeweils erzeugten Remissionen und/oder Farbdichte-Istwerten berücksichtigt wird, um über eine gesamte Breite der Druckkopfanordnung 14 gleichmäßige Druckergebnisse zu erzielen. In dem Verfahren zum Betreiben der Druckmaschine 01 werden bevorzugt aus einer insbesondere digitalen und/oder vorab hinterlegten Prüfungsvorlage 21 Prüfansteuerdaten 26 für zumindest einen insbesondere als Tintenstrahldruckkopf 03 ausgebildeten Non Impact Druckkopf 03 erzeugt, insbesondere für zumindest einen Non Impact Druckkopf 03 der Druckmaschine 01, weiter bevorzugt für mehrere Non Impact Druckköpfe 03, insbesondere für mehrere Non Impact Druckköpfe 03 der Druckmaschine 01. Die Erzeugung der Prüfansteuerdaten 26 erfolgt bevorzugt mittels einer Rechnereinrichtung 16, die weiter bevorzugt Bestandteil der Druckmaschine 01 und/oder von deren Maschinensteuerung ist. Bevorzugt ist die Prüfungsvorlage 21 digital hinterlegt und jederzeit abrufbar. Durch Verwendung einer solchen Prüfungsvorlage 21 sind reproduzierbare und/oder optimierte Ergebnisse erzielbar.
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Zum Festlegen der Farbdichte ist wie oben beschrieben eine Messung einer remittierten Intensität bei einer im entsprechenden System maximal bedruckten Fläche als obere Referenz notwendig. Bevorzugt wird über die gesamte Breite des Prüfdruckbilds 27 eine gemeinsame obere Referenz festgelegt, um vergleichbare Werte der Farbdichte-Istwerte zu erzielen. Dafür müsste theoretisch die geringste remittierte Intensität verwendet werden, die in einem Druckprüffeld 29 mit einem Flächendeckungs-Sollwert von 100 % messbar ist. Da dies beispielsweise bei einzelnen ausgefallenen Düsen und/oder bei einzelnen besonders schwach druckenden Düsen zu unerwünschten Ergebnissen führen würde, wird bevorzugt eine solche remittierte Intensität in einem Druckprüffeld 29 mit einem Flächendeckungs-Sollwert von 100 % ausgewählt, die von einem bestimmten Anteil von Düsen der Druckkopfanordnung 14 noch erreicht werden kann, beispielsweise von zumindest 80 % der Düsen oder zumindest 90 % der Düsen. Diese ausgewählte remittierte Intensität bzw. deren entsprechende Farbdichte wird bevorzugt für die Berechnung sämtlicher Farbdichte-Istwerte des Verfahrens verwendet.
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In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in einem Prüfungsdruckvorgang mittels des zumindest eines Non Impact Druckkopfs 03 auf Grundlage der Prüfansteuerdaten 26 zumindest ein insbesondere erstes Prüfdruckbild 27 auf einem Substrat 02 erzeugt wird, insbesondere während das Substrat 02 einerseits und der zumindest eine Non Impact Druckkopf 03 andererseits in der Transportrichtung T relativ zueinander bewegt werden. Bevorzugt wird dabei das Substrat 02 bewegt und der zumindest eine Druckkopf 03 ortsfest gehalten. Ein durch die Prüfungsvorlage 21 definiertes Prüfbild 22 weist bevorzugt eine Prüfvorlagebreite auf, die sich weiter bevorzugt in einer Prüfquerrichtung B erstreckt. Das durch die Prüfungsvorlage 21 definierte Prüfbild 22 weist bevorzugt eine dazu orthogonal orientierte Prüfvorlagelänge auf, die sich weiter bevorzugt in einer Prüflängsrichtung C erstreckt. Insbesondere ist die Prüfquerrichtung B bevorzugt orthogonal zu der Prüflängsrichtung C orientiert.
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Das Prüfbild 22 dient bevorzugt als Referenz. Es wird bevorzugt mittels des zumindest einen Druckkopfs 03 als Prüfdruckbild 27 auf das Substrat 02 gedruckt. Um zu erkennen, ob dabei fehlerhaft gedruckt wurde, muss das Prüfdruckbild 27 mit dem Prüfbild 22 und/oder mit vorab hinterlegten Informationen verglichen werden. Zur besseren Vergleichbarkeit weist das Prüfbild 22 deshalb eine vorgegebene und möglichst einfach und/oder genau überprüfbare Struktur auf. Bevorzugt sind dem Prüfbild 22 zumindest 5 (fünf) voneinander unterschiedliche Flächendeckungs-Sollwerte zugeordnet, weiter bevorzugt zumindest 10, noch weiter bevorzugt zumindest 15, noch weiter bevorzugt zumindest 20, noch weiter bevorzugt zumindest 25, noch weiter bevorzugt zumindest 30 und noch weiter bevorzugt zumindest 50 voneinander unterschiedliche Flächendeckungs-Sollwerte. Je mehr Flächendeckungs-Sollwerte vorhanden sind, umso genauer lassen sich Fehler in der Erzeugung des Prüfdruckbilds 27 erkennen und für zukünftige Druckvorgänge vermeiden. Mit der Anzahl der verwendeten Flächendeckungs-Sollwerte steigt der Auswerteaufwand. Bevorzugt weist das Prüfbild 22 je Flächendeckungs-Sollwert zumindest ein Prüffeld 23 auf, das sich insgesamt über zumindest 90 %, weiter bevorzugt zumindest 95 % und noch weiter bevorzugt 100 % der Prüfvorlagebreite erstreckt. Das jeweilige Prüffeld 23 ist bevorzugt eine einfarbige Fläche mit konstanter Flächendeckung. Das jeweilige Prüffeld 23 ist beispielsweise ein Rechteck. Das jeweilige Prüffeld 23 ist in einer beispielhaften Ausführungsform auf mehrere einzelne Kacheln aufgeteilt, die beispielsweise voneinander getrennt angeordnet sind, jedoch bevorzugt in ihrer Gesamtheit die zumindest 90 % oder zumindest 95 % oder 100 % der Prüfvorlagebreite abdecken. Seitliche Grenzen dieser Kacheln können dann als Prüfzuordnungsmarken 24 dienen. Zur Erleichterung für menschliche Betrachter empfiehlt sich die rechteckige Form.
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Bevorzugt sind die Prüffelder 23 auf die Prüfvorlagelänge und/oder die Prüflängsrichtung C bezogen hintereinander angeordnet. Die für das Prüfbild 22 festgelegte Richtung C der Prüfvorlagelänge oder Prüflängsrichtung C entspricht auf das Prüfdruckbild 27 und/oder das Substrat 02 bezogen bevorzugt einer Druckbildlängsrichtung E und/oder der Transportrichtung T. Jedes Prüffeld 22 wird bevorzugt als Druckprüffeld 29 des Prüfdruckbilds 27 auf dem Substrat 03 erzeugt. Bevorzugt sind demnach auch die Druckprüffelder 29 in der Druckbildlängsrichtung E hintereinander angeordnet. Es ist prinzipiell nicht erheblich, ob die Prüffelder 23 nach ihrer Flächendeckung sortiert angeordnet sind oder nicht, solange bekannt ist, welchem Prüffeld 23 und damit auch welchem Druckprüffelder 29 welcher Flächendeckungs-Sollwert zugeordnet ist.
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Bevorzugt weist das Prüfbild 22 zumindest 3 (drei) Prüfzuordnungsmarken 24 auf, weiter bevorzugt zumindest 5 (fünf) Prüfzuordnungsmarken 24, noch weiter bevorzugt zumindest 10 Prüfzuordnungsmarken 24, noch weiter bevorzugt zumindest 20 Prüfzuordnungsmarken 24, noch weiter bevorzugt zumindest 50 Prüfzuordnungsmarken 24, noch weiter bevorzugt zumindest 100 Prüfzuordnungsmarken 24, noch weiter bevorzugt zumindest 1000 Prüfzuordnungsmarken 24 und noch weiter bevorzugt zumindest 2000 Prüfzuordnungsmarken 24. Diese Prüfzuordnungsmarken 24 sind bevorzugt auf die Prüfvorlagebreite und/oder die Prüfquerrichtung B bezogen an jeweils unterschiedlichen Positionen angeordnet. Diese Prüfzuordnungsmarken 24 werden bevorzugt insbesondere in dem Prüfungsdruckvorgang als Prüfdruckzuordnungsmarke 28 des insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27 auf das Substrat 02 gedruckt. Die Prüfzuordnungsmarken 24 und insbesondere die resultierenden Prüfdruckzuordnungsmarken 28 dienen bevorzugt als Orientierungshilfe bei der Zuordnung von Farbdichtemesswerten zu eingesetzten Düsen und/oder Bereichen des zumindest einen Druckkopfs 03 und/oder der Druckkopfanordnung 14. Beispielsweise sind die Prüfzuordnungsmarken 24 als Striche 24 oder Balken 24 ausgebildet, die sich parallel zu der Prüflängsrichtung C erstrecken. Beispielsweise sind dann die Prüfdruckzuordnungsmarken 28 entsprechend als Striche 28 oder Balken 28 ausgebildet, die sich parallel zu der Druckbildlängsrichtung E und/oder der Transportrichtung T erstrecken. Anzahl und/oder Breite und/oder Abstand der Prüfzuordnungsmarken 24 bzw. der Prüfdruckzuordnungsmarken 28 richten sich bevorzugt danach, wie genau und/oder mit welcher räumlichen Auflösung das Prüfdruckbild 27 untersucht werden soll und/oder wie groß die Arbeitsbreite ist.
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Eine bevorzugte Ausführungsform eines Prüfbilds 22 ist beispielhaft in 3a dargestellt. Diese weist mehrere sich in der Prüfquerrichtung B erstreckende Prüffelder 23 mit unterschiedlichen jeweiligen Flächendeckungs-Sollwerten auf, die jeweils als Rechtecke ausgebildet sind. In dieser beispielhaften Ausführungsform ist eine weitere Zeile mit mehreren Prüfzuordnungsmarken 24 angeordnet. Eine beispielhafte alternative Ausführungsform Prüfbilds 22 ist beispielhaft in 3b dargestellt. Diese weist mehrere Spalten auf, die jeweils mehrere Kacheln aufweisen, welche sich in ihren Flächendeckungs-Sollwerten unterscheiden. Die Kacheln sind von Spalte zu Spalte leicht in der Prüflängsrichtung C versetzt zueinander angeordnet, wobei Begrenzungen der Spalten dann als Prüfzuordnungsmarken 24 dienen können. Andere Ausführungsformen des Prüfbilds 22 sind ebenfalls möglich.
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Das erzeugte Prüfdruckbild 27 entspricht ohne korrigierende Maßnahmen nur im Idealfall dem zugrunde liegenden Prüfbild 22. Beispielsweise liegen Bereich vor, in denen trotz identischer im Prüfbild 22 vorgegebener Flächendeckungs-Sollwerte an den entsprechenden Stellen im Prüfdruckbild 27 unterschiedliche Farbdichte-Istwerte und/oder unterschiedliche Remissionsgrade vorliegen. Dies ist üblicherweise durch zumindest einen bestimmten Druckkopf 03 und/oder zumindest einen bestimmten Bereich zumindest eines Druckkopfs 03 verursacht. Da dieser Druckkopf 03 sämtliche Bildpunkte in einem sich in der Druckbildlängsrichtung E erstreckenden Fehlerstreifen 37 erzeugt, werden die von ihm erzeugten Fehler als Fehlerstreifen 37 im Prüfdruckbild 27 sichtbar. Analoges gilt, wenn ein Fehlerstreifen 37 durch überlappende Arbeitsbereiche zweier oder mehrerer Druckkopfe 03 erzeugt wird.
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Beispielhaft ist in 4 schematisch ein auf dem Substrat 02 angeordnetes Prüfdruckbild 27 dargestellt, das auf einem Prüfbild 22 basiert, welches in seiner Struktur im Wesentlichen gemäß 3a ausgebildet ist.
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Insbesondere um die Qualität von Druckerzeugnissen zu verbessern, wird deshalb analysiert, welche Ergebnisse bei vorgegebenem Prüfbild 22 erzeugt werden. Bevorzugt wird in zumindest einem Erfassungsvorgang dieses zumindest eine insbesondere erste Prüfdruckbild 27 mittels der zumindest einen Sensoreinrichtung 07 erfasst. Wie beschrieben ist diese zumindest eine Sensoreinrichtung 07 bevorzugt Bestandteil der Druckmaschine 01. Die Erfassung des Prüfdruckbilds 27 erfolgt daher bevorzugt innerhalb der Druckmaschine 01 und weiter bevorzugt inline während das bedruckte Substrat 02 insbesondere entlang des vorgesehenen Transportwegs durch die Druckmaschine 01 transportiert wird. Alternativ oder zusätzlich kann die Erfassung außerhalb der Druckmaschine 01 erfolgen. Bevorzugt wird in dem zumindest einen Erfassungsvorgang zumindest ein Testdatensatz 31 erzeugt, der zumindest eine als Testbild 32 bezeichnete digitale Repräsentation des zumindest einen insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27 darstellt und/oder beinhaltet. Das zumindest eine Testbild 32 liegt dabei beispielsweise nicht in Form eines tatsächlichen Bildes vor, sondern in Form einer Wertemenge oder Wertetabellen, die insbesondere gemessene Intensitäten von remittiertem Licht und/oder gemessene Farbdichte-Istwerte definieren. Der zumindest eine Testdatensatz 31 beinhaltet beispielsweise weitere Informationen, beispielsweise zu dem eingesetzten Prüfbild 22 und/oder zu dem eingesetzten Substrat 02 und/oder zu der eingesetzten zumindest einen Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder zu zumindest einem eingesetzten Druckkopf 03 und/oder zu einem Erstellungszeitpunkt des Prüfdruckbilds 27 und/oder des Testdatensatzes 31. Bevorzugt erfolgt die Erfassung des Prüfdruckbilds 27 mittels zumindest einer Sensoreinrichtung 07, die zumindest zwei Sensormodule aufweist, weiter bevorzugt zumindest drei Sensormodule und noch weiter bevorzugt zumindest fünf Sensormodule. Das zumindest eine Testbild 32 weist dann bevorzugt Testbildprüffelder 43 auf, die den Druckprüffeldern 29 des Prüfdruckbilds 27 und/oder den Prüffeldern 23 des Prüfbilds 22 entsprechen. Auch diese Testbildprüffelder 43 liegen dabei beispielsweise nicht in Form eines tatsächlichen Bildes vor, sondern in Form von Wertemengen oder Wertetabellen, die insbesondere gemessene Intensitäten von remittiertem Licht und/oder gemessene Farbdichte-Istwerte definieren. Dabei sind die Werte der Testbildprüffelder 43 beispielsweise derart gruppiert, dass darin jeweils alle Ergebnisse zusammengefasst sind, die von solchen jeweiligen Messungen stammen, die einem gemeinsamen Flächendeckungs-Sollwert zugeordnet sind. Die Werte des Testbilds 32 und/oder der Testprüffelder 43 sind bevorzugt gemittelte Werte aus jeweils mehreren Messungen, die insbesondere an nahe beieinander liegenden unterschiedlichen Orten jeweils gleicher Druckprüffelder 29 durchgeführt wurden.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass in einem Analysevorgang das zumindest eine Testbild 32 analysiert wird. Dabei werden in dem Analysevorgang und bevorzugt in einem insbesondere ersten Teilvorgang des Analysevorgangs bevorzugt mehrere Testbildspalten 34 des Testbilds 32 ausgewählt, weiter bevorzugt zumindest 30 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 100 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 300 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 1000 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 3000 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 10000 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 30000 Testbildspalten 34 und noch weiter bevorzugt zumindest 100000 Testbildspalten 34. Die Auswahl der Testbildspalten 34 erfolgt dabei beispielsweise durch äquidistante Aufteilung des Testbilds 32 in der Testbildquerrichtung F und/oder durch Aufteilung der Wertemengen oder Wertetabellen in gleich große Teilmengen.
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Die Testbildspalten 34 können als tatsächliche Bildspalten 34 ausgebildet sein, wenn das Testbild 32 als tatsächliches Bild 32 vorliegt. Dann erstrecken sich die Testbildspalten 34 bevorzugt zumindest in einer Testbildlängsrichtung G. Diese Testbildlängsrichtung G erstreckt sich in der als Testbild 32 bezeichneten digitalen Repräsentation des zumindest einen insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27 und entspricht in ihrer Orientierung der Druckbildlängsrichtung E des zumindest einen insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27. Die Testbildspalten 34 erstrecken sich in der Testbildlängsrichtung G jeweils bevorzugt über sämtliche Testbildprüffelder 43 und weiter bevorzugt auch über jeweils zumindest eine Testbildzuordnungsmarke 33. Die Testbildspalten 34 erstrecken sich in einer Testbildquerrichtung F jeweils über eine vorgegebene Spaltenbreite. Die Testbildquerrichtung F ist bevorzugt orthogonal zu der Testbildlängsrichtung G orientiert und erstreckt sich in der als Testbild 32 bezeichneten digitalen Repräsentation des zumindest einen insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27 und entspricht in ihrer Orientierung der Druckbildquerrichtung D des zumindest einen insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27. Bevorzugt stellen die Testbildspalten 34 jedoch wiederum Wertemengen oder Wertetabellen dar.
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Jeder Testbildspalte 34 ist bevorzugt zumindest eine gemessene Breitenkoordinate zugeordnet. Diese zumindest eine gemessene Breitenkoordinate ergibt sich insbesondere daraus, mit welchen Teil der Sensoreinrichtung 07 die entsprechenden Intensitäten des remittierten Lichts erfasst wurden. Die vorgegebene Spaltenbreite beträgt zumindest ein Pixel des Testbilds 32, weiter bevorzugt zumindest zwei Pixel, noch weiter bevorzugt zumindest vier Pixel und noch weiter bevorzugt zumindest acht Pixel. Ein Pixel ist dabei beispielsweise tatsächlich ein Pixel eines als Bild 32 vorliegenden Testbilds 32 oder bevorzugt ein Wert eines als Wertemenge oder Wertetabelle vorliegenden Testbilds 32. Die Breite der ein Pixels des Testbilds 32 im Verhältnis zu dem Prüfbild 22 und/oder zu einer Düse des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 entspricht, richtet sich dabei insbesondere nach der Auflösung, mit der die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 das zumindest eine Testbild 32 aufnimmt und/oder ausgibt. Die vorgegebene Spaltenbreite beträgt bevorzugt höchstens 200 Pixel, weiter bevorzugt höchstens 100 Pixel, noch weiter bevorzugt höchstens 50 Pixel und noch weiter bevorzugt höchstens 20 Pixel des Testbilds 32.
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Bevorzugt sind die Testbildspalten 34 derart ausgewählt, dass die von ihnen repräsentierten Bereiche im Prüfdruckbild 27 in der Druckbildquerrichtung D aneinander angrenzen, insbesondere ohne in der Druckbildquerrichtung D zu überlappen. Bevorzugt wird jeder Bereich des gesamten Testbilds 32 zumindest einer und weiter bevorzugt genau einer der Testbildspalten 34 zugeordnet.
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Bevorzugt wird in dem Analysevorgang und weiter bevorzugt in zumindest einem insbesondere zweiten Teilvorgang des Analysevorgangs jeder dieser Testbildspalten 34 zumindest eine modifizierte Breitenkoordinate zugeordnet, Diese Zuordnung erfolgt weiter bevorzugt unter Berücksichtigung jeweils zumindest einer Testbildzuordnungsmarke 33, wobei diese zumindest eine Testbildzuordnungsmarke 33 bevorzugt jeweils eine digitale Repräsentation einer jeweiligen gedruckten Prüfdruckzuordnungsmarke 28 des zumindest einen insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27 darstellt und/oder beinhaltet. Die jeweilige zumindest eine modifizierte Breitenkoordinate ist dabei bevorzugt auf die Testbildquerrichtung F bezogen. Um die Zuordnung der jeweiligen zumindest einen modifizierten Breitenkoordinate zur jeweiligen Testbildspalte 34 durchzuführen, wird bevorzugt die Relativbewegung zwischen Substrat 02 einerseits und Sensoreinrichtung 07 andererseits ausgenutzt, also insbesondere, dass das Substrat 02 in Transportrichtung T an der Sensoreinrichtung 07 vorbeitransportiert wurde.
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Mittels der Sensoreinrichtung 07 wird das Testbild 32 erzeugt. Dabei erfassen einzelne Sensorfelder das Prüfdruckbild 28 streifenweise. Jeder solche Teststreifen entspricht dabei einem einzelnen Sensor der Sensoreinrichtung 07 oder mehreren Sensoren der Sensoreinrichtung 07 oder entsteht durch Aufteilung und/oder Vermischung von Messungen eines oder mehrerer Sensoren der Sensoreinrichtung 07, abhängig vom Verhältnis der physikalischen Auflösung der Sensoreinrichtung 07 und der ausgegebenen Auflösung der Messungen der Sensoreinrichtung 07. Die Sensoreinrichtung 07 stellt also bevorzugt das Testbild 32 in der Auflösung der Sensoreinrichtung 07 oder in einer durch Interpolation veränderten Auflösung zur Verfügung. Abhängig von der Auflösung ergibt sich eine andere Gesamtanzahl solcher Teststreifen des Testbilds 32. Jedem solchen Teststreifen ist ein Markenfarbdichte-Istwert insbesondere an der Stelle in Testbildlängsrichtung G zugeordnet, an der eine Testbildzuordnungsmarke 33 gegebenenfalls zu erwarten wäre.
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Trägt man beispielsweise sämtliche dieser Markenfarbdichte-Istwerte über die jeweilige gemessene Breitenkoordinate auf, so lassen sich diejenigen gemessenen Breitenkoordinaten erkennen, die einem linken oder einem rechten Rand einer Testbildzuordnungsmarke 33 entsprechen. (Beispielhaft ist dies auch in 7 gezeigt.) Bevorzugt wird zur Zuordnung der zumindest einen modifizierten Breitenkoordinate zur jeweiligen Testbildspalte 34 zumindest ein Markenfarbdichte-Istwert dieser jeweiligen Testbildspalte 34 erfasst und abhängig von seinem Wert und weiter bevorzugt auch abhängig von aus dem Prüfbild 22 und/oder den Prüfansteuerdaten 26 ableitbaren Informationen die jeweilige Testbildspalte 34 einer oder mehreren Düsen der Druckkopfanordnung 14 zugeordnet. Bevorzugt wird ein Grenzwert festgelegt und werden solche Markenfarbdichte-Istwerte, die oberhalb des Grenzwerts liegen, einer jeweiligen Testbildzuordnungsmarke 33 und damit auch einer jeweiligen Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet und weiter bevorzugt andere einem jeweiligen Zwischenraum. Auf Basis der insbesondere aus dem Prüfbild 22 und/oder den Prüfansteuerdaten 26 bekannten Information, welche jeweilige Düse den äußeren Rand der jeweiligen Prüfdruckzuordnungsmarke 28 erzeugt hat, aus der eine jeweilige Testbildzuordnungsmarke 33 hervorgegangen ist, wird bevorzugt der entsprechende Teststreifen des Testbilds 32 dieser jeweiligen Düse zugeordnet. Dies gilt bevorzugt für alle Teststreifen, die Rändern von Testbildzuordnungsmarken 33 zugeordnet sind und die Randstreifen genannt werden. Bevorzugt werden dann diejenigen Testbildspalten 34, die Randstreifen enthalten, bezüglich ihrer gemessenen Breitenkoordinate mit der bekannten jeweiligen Düse verknüpft, die den Rand der entsprechenden Prüfdruckzuordnungsmarke 28 erzeugt hat und die jeweilige Randdüse genannt wird. Mit Hilfe der bekannten Anzahl von Düsen zwischen benachbarten Randdüsen werden dann bevorzugt die Testbildspalten 34 jeweiligen zwischen den Randdüsen liegenden Düsen zugeordnet.
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Wenn die Anzahl der zwischen den Randdüsen liegenden Düsen nicht der Anzahl der Testbildspalten 34 entspricht, die zwischen solchen Testbildspalten 34 mit Randstreifen angeordnet sind, erfolgt die Zuordnung bevorzugt durch Interpolation. Dabei wird bevorzugt zwischen gemessenen Farbdichte-Istwerte benachbarter Testbildspalten 34 interpoliert und diese interpolierten Farbdichte-Istwerte werden den jeweiligen der Breitenkoordinate entsprechenden Düsen zugeordnet. Somit wird bevorzugt jeder Testbildspalte 34 zumindest eine modifizierte Breitenkoordinate zugeordnet. Wenn diese Interpolation durchgeführt wird, werden die dabei entstehenden interpolierten Farbdichte-Istwerte bevorzugt zu modifizierten Testbildspalten 34 zusammengefasst. Diese modifizierten Testbildspalten 34 unterscheiden sich dann bevorzugt in ihrer Breitenkoordinate und gegebenenfalls auch in ihren insbesondere interpolierten Farbdichte-Istwerten von den ursprünglichen Testbildspalten 34.
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In dem in 7 dargestellten Beispiel werden die von der Sensoreinrichtung 07 ausgegebenen Teststreifen 2 bis 10 einer ersten Testbildzuordnungsmarke 33 bzw. einer entsprechenden Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet und werden die von der Sensoreinrichtung 07 ausgegebenen Teststreifen 21 bis 29 einer zweiten Testbildzuordnungsmarke 33 bzw. einer entsprechenden Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet. Bevorzugt werden die Markenfarbdichte-Istwerte der Testbildspalten 34, die der ersten Testbildzuordnungsmarke 33 bzw. Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet sind, insbesondere durch Interpolation denjenigen Düsen zugeordnet, die die erste Prüfdruckzuordnungsmarke 28 erzeugt haben. Bevorzugt werden die Markenfarbdichte-Istwerte der Testbildspalten 34, die der zweiten Testbildzuordnungsmarke 33 bzw. Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet sind, insbesondere durch Interpolation denjenigen Düsen zugeordnet, die die zweite Prüfdruckzuordnungsmarke 28 erzeugt haben. Bevorzugt wird analog für sämtliche Testbildzuordnungsmarken 33 bzw. Testbildspalten 34 vorgegangen. Bevorzugt werden also diejenigen Markenfarbdichte-Istwerte von Testbildspalten 34, die einer jeweiligen Testbildzuordnungsmarke 33 bzw. Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet sind, insbesondere durch Interpolation denjenigen Düsen zugeordnet, die die jeweilige Prüfdruckzuordnungsmarke 28 erzeugt haben. In der Folge ist bevorzugt für jede Düse der Druckkopfanordnung 14 bekannt, zu welcher Testbildspalte 34 sie beigetragen hat.
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Die Breite einer Testbildspalte 34 kann der Breite eines jeweiligen Teststreifens des Testbilds 32 entsprechen, dies ist aber nicht zwangsläufig der Fall. Beispielsweise werden jeweils mehrere Teststreifen des Testbilds 32 zu einer jeweiligen Testbildspalte 34 zusammengefasst.
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Bevorzugt wird in dem Analysevorgang und weiter bevorzugt in einem insbesondere dritten Teilvorgang des Analysevorgangs jeder Testbildspalte 34 jeweils zumindest ein repräsentativer Farbdichte-Istwert je Flächendeckungs-Sollwert des Prüfbilds 22 zugeordnet. Dieser repräsentative Farbdichte-Istwert ist beispielsweise ein gemessener Wert oder ein wie oben beschrieben durch Interpolation erzeugter Farbdichte-Istwert. Dabei werden bevorzugt für jede Testbildspalte 34 die jeweiligen Abschnitte ermittelt, die jeweiligen Testbildprüffeldern 43 entsprechen und wird dann ein diesem jeweiligen Testbildprüffeld 43 entsprechender repräsentativer Farbdichte-Istwert ermittelt und diesem Testbildprüffeld 43 zugeordnet. Jedem solchen Abschnitt ist eine modifizierte Breitenkoordinate zugeordnet, die in direktem Zusammenhang mit zumindest einer Düse und/oder einem Bereich des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 entspricht, mit der dieser Abschnitt erzeugt wurde. Jedem solchen Abschnitt ist außerdem ein Wertepaar zugeordnet, dessen einer Wert einem Flächendeckungs-Sollwert entspricht und dessen anderer Wert einem erzielten repräsentativen Farbdichte-Istwert entspricht. Daraus wird bevorzugt für jede Breitenkoordinate und/oder jede Düse und/oder Bereich des zumindest einen Druckkopfs 03 eine individuelle Zuordnungsvorschrift erstellt, die vorgegebene Flächendeckungs-Sollwerte mit jeweils erreichten Farbdichte-Istwerten verknüpft. Diese Zuordnungsvorschrift wird beispielsweise als Wertetabelle hinterlegt und/oder wird beispielsweise als interpolierte und/oder angenäherte Funktion hinterlegt. (Beispielhaft ist dies für zwei Druckköpfe 03 oder Düsen oder Bereiche der Druckkopfanordnung 14 auch in 8 dargestellt.)
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Beispielsweise wird zumindest ein Prüfdruckbild 27 auf die beschriebene Weise erstellt und analysiert. Bevorzugt werden mehrere Prüfdruckbilder 27 nacheinander auf die beschriebene Weise erstellt und analysiert, beispielsweise zumindest drei, weiter bevorzugt zumindest fünf und noch weiter bevorzugt zumindest sieben Prüfdruckbilder 27. Dabei werden bevorzugt jeweilige vorläufige repräsentative Farbdichte-Istwert erzeugt. Bevorzugt wird aus den jeweiligen vorläufigen repräsentativen Farbdichte-Istwerten ein mittlerer repräsentativer Farbdichte-Istwert erzeugt, beispielsweise durch Bildung eines Medians. Dieser mittlere repräsentative Farbdichte-Istwert wird dann als repräsentativen Farbdichte-Istwert des Testbildprüffelds 43 verwendet.
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Bevorzugt wird in Abhängigkeit von dem Ergebnis des Analysevorgangs zumindest eine Modifikationsfunktion 36 erzeugt. Die Erzeugung der Modifikationsfunktion 36 erfolgt bevorzugt mittels einer Rechnereinrichtung 17, die weiter bevorzugt Bestandteil der Druckmaschine 01 und/oder von deren Maschinensteuerung ist. Diese Modifikationsfunktion 36 beinhaltet für unterschiedliche Breitenkoordinaten, beispielsweise für jede Testbildspalte 34 oder jeder modifizierte Testbildspalte 34 oder anders gruppierte Bereiche, eine jeweilige individuelle Modifikationsvorschrift, deren Eingang einem Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem Flächendeckungs-Hilfswert entspricht. Der jeweilige Flächendeckungs-Hilfswert entspricht dabei demjenigen Flächendeckungs-Sollwert, der an einer entsprechenden Breitenkoordinate vorgegeben werden muss, damit insbesondere unabhängig von der Breitenkoordinate der erzielte Farbdichte-Istwert demjenigen Farbdichte-Istwert entspricht, den ein sich ideal verhaltender Druckkopf 03 bei Vorgabe des gewünschten Flächendeckungs-Sollwerts erzielen würde. Anhand der 8 wird dies beispielhaft erläutert. In diesem Beispiel werden unterschiedliche Druckköpfe 03 betrachtet. Das Prinzip ist jedoch genauso auf Teilbereiche eines jeweiligen Druckkopfs 03 oder sogar einzelne Düsen anwendbar, je nachdem, wie schmal die jeweiligen Bereiche und/oder Testbildspalten 34 gewählt werden. Wird in dem Beispiel ursprünglich ein Flächendeckungs-Sollwert von 40 % vorgegeben, so wird in diesem Beispiel auf Grund der Eigenschaften eines ausführenden Non Impact Druckkopfs 03 dessen Kennlinie in der 8 mit A gekennzeichnet ist, ein Farbdichte-Istwert von 0,25 erreicht. Ein anderer ausführender Non Impact Druckkopf 03, dessen Kennlinie in der 8 mit B gekennzeichnet ist, erzeugt hingegen bei einem Flächendeckungs-Sollwert von 40 % einen Bereich mit einem Farbdichte-Istwert von 0,41. Soll nun der mit B gekennzeichnete ausführende Non Impact Druckkopf 03 ebenfalls ein Bereich mit einem Farbdichte-Istwert von 0,25 erzeugen, so muss diesem ein Flächendeckungs-Hilfswert von 27 % vorgegeben werden. Mit C ist ein ideales Verhalten eines Non Impact Druckkopfs 03 dargestellt, bei dem die erzielte Farbdichte linear von der vorgegebenen Flächendeckung abhängig ist. Einem solchen idealen Druckkopf 03 müsste zum Erreichen eines Farbdichte-Istwerts von 0,25 ein Flächendeckungs-Sollwert von 20 % vorgegeben werden. Beispielsweise wird die Modifikationsfunktion 36 derart erstellt, dass im Idealfall über die gesamte Arbeitsbreite der Druckkopfanordnung 14 und/oder der Druckmaschine 01 ein linearer Zusammenhang zwischen vorgegebenem Flächendeckungs-Sollwert einerseits und auf dem Substrat 02 erzeugtem Farbdichte-Istwert andererseits besteht. Damit der mit A gekennzeichnete Druckkopf 03 Ergebnisse wie der sich ideal verhaltende Druckkopf 03 liefert, wird ihm also zum Erreichen des Farbdichte-Istwerts von 0,25 zunächst ein für den Idealfall geltender Flächendeckungs-Sollwert von 25 % vorgegeben. Dieser wird dann durch die entsprechende Modifikationsvorschrift der Modifikationsfunktion 36 zunächst in einen Flächendeckungs-Hilfswert von 40 % umgerechnet und dieser wird dem Druckkopf 03 übermittelt. Ohne auf die Ursachen des vom idealen Verhalten abweichenden Verhalten des mit A gekennzeichneten Druckkopfs 03 einzugehen wird der mit A gekennzeichnete Druckkopf 03 dennoch den gewünschten Farbdichte-Sollwert erzeugen. Analoges gilt für sämtliche weiteren Druckköpfe 03 und/oder Bereiche und/oder Düsen und für sämtliche Flächendeckungs-Sollwerte bzw. Farbdichte-Istwerte.
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In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass iterativ nach Erstellung der zumindest einen Modifikationsfunktion 36 zunächst unter deren Verwendung erneut Prüfansteuerdaten 26 und zumindest ein Prüfdruckbild 27 erstellt werden, um eine verbesserte Modifikationsfunktion 36 zu ermitteln. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass entsprechende Vorgänge für jede verwendet Farbe separat durchgeführt werden, beispielsweise für die Farben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz und/oder für entsprechende Sonderfarben.
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Bevorzugt werden in einem Umwandlungsvorgang aus Vorlagebilddaten 38 eines Vorlagebilds 39 unter Verwendung der zumindest einen Modifikationsfunktion 36 Druckansteuerdaten 41 für den zumindest einen Non Impact Druckkopf 03 erzeugt. Die Erzeugung der Druckansteuerdaten 41 erfolgt bevorzugt mittels einer Rechnereinrichtung 18, die weiter bevorzugt Bestandteil der Druckmaschine 01 und/oder von deren Maschinensteuerung ist und/oder die mit der Rechnereinrichtung 16 identisch ist, mittels der die Prüfansteuerdaten 26 erzeugt wurden. Der Umwandlungsvorgang beinhaltet beispielsweise übliche Vorgänge wie Halftoning, Rasterung etc. die notwendig sind, um Druckansteuerdaten 41 zu erzeugen. Je nach Anwendungsfall kann die Modifikationsfunktion dabei an vorteilhafter Stelle einfließen.
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Bevorzugt wird in einem Druckvorgang unter Verwendung der Druckansteuerdaten 41 mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 ein gedrucktes Druckbild 42 auf einem Substrat 02 erzeugt. Mittels des bevorzugten Verfahrens soll insbesondere für ein jeweiliges System aus Tinte und Substrat 02 ein optimiertes Druckergebnis erzeugt werden. Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass in dem Druckvorgang unter Verwendung der Druckansteuerdaten 41 mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 ein gedrucktes Druckbild 42 auf einem Substrat 02 erzeugt wird, das in seinen Materialeigenschaften mit dem Substrat 02 übereinstimmt, auf dem in dem Prüfungsdruckvorgang das zumindest eine insbesondere erste Prüfdruckbild 27 erzeugt wurde und/oder dass in dem Druckvorgang unter Verwendung der Druckansteuerdaten 41 mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 ein gedrucktes Druckbild 42 auf demselben Substrat 02 erzeugt wird, auf dem in dem Prüfungsdruckvorgang das zumindest eine insbesondere erste Prüfdruckbild 27 erzeugt wurde.
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Bezugszeichenliste
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- 01
- Druckmaschine, Non Impact Druckmaschine, Tintenstrahldruckmaschine, Rollendruckmaschine, Bogendruckmaschine
- 02
- Substrat, Substratbahn, Bogen
- 03
- Non Impact Druckkopf, Tintenstrahldruckkopf
- 04
- Non Impact Druckeinrichtung, Non Impact Druckaggregat, Tintenstrahldruckeinrichtung, Tintenstrahldruckaggregat
- 05
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- 06
- Druckeinrichtung
- 07
- Sensoreinrichtung
- 08
- Materialquelle, Bogenanleger
- 09
- Materialquelle, Rollenabspulvorrichtung, Rollenwechsler
- 10
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- 11
- Trocknungseinrichtung
- 12
- Substratabgabeeinrichtung, Bogenauslage
- 13
- Substratabgabeeinrichtung, Aufwickeleinrichtung
- 14
- Druckkopfanordnung
- 15
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- 16
- Rechnereinrichtung
- 17
- Rechnereinrichtung
- 18
- Rechnereinrichtung
- 19
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- 20
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- 21
- Prüfungsvorlage
- 22
- Prüfbild
- 23
- Prüffeld
- 24
- Prüfzuordnungsmarke, Strich, Balken
- 25
- -
- 26
- Prüfansteuerdaten
- 27
- Prüfdruckbild
- 28
- Prüfdruckzuordnungsmarke, Striche, Balken
- 29
- Druckprüffeld
- 30
- -
- 31
- Testdatensatz
- 32
- Testbild, Bild
- 33
- Testbildzuordnungsmarke
- 34
- Testbildspalte, Bildspalte
- 35
- -
- 36
- Modifikationsfunktion
- 37
- Fehlerstreifen
- 38
- Vorlagebilddaten
- 39
- Vorlagebild
- 40
- -
- 41
- Druckansteuerdaten
- 42
- Druckbild
- 43
- Testbildprüffeld
- A
- Querrichtung
- B
- Prüfquerrichtung
- C
- Richtung, Prüflängsrichtung
- D
- Druckbildquerrichtung
- E
- Druckbildlängsrichtung
- F
- Testbildquerrichtung
- G
- Testbildlängsrichtung
- T
- Transportrichtung
