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DE102004046201A1 - Hinterschäumtes Teppichformteil für Kraftfahrzeuge und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Hinterschäumtes Teppichformteil für Kraftfahrzeuge und Verfahren zu dessen Herstellung Download PDF

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DE102004046201A1
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Herbert Vollmert
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Carcoustics Tech Center GmbH
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein akustisch wirksames Teppichformteil (1') für Kraftfahrzeuge, mit einer textilen, luftdurchlässigen Trägerschicht (2), in die Trägerschicht eingearbeiteten Polfäden (3), einer mit den Unterschlingen der Polfäden (3) verklebten Sperrschicht (5) und einem an die Sperrschicht angeschäumten Schaumstoffrücken (6), sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Teppichformteils. Um ein Teppichformteil dieser Art bereitzustellen, das bei geringem Gewicht und verringerten Kosten eine hohe luftschallabsorbierende Wirkung aufweist, wird vorgeschlagen, dass anstelle einer Abdicht- oder Schwerschichtfolie ein feinfaseriges Nadelvlies als Sperrschicht (5) gegen einen Schaumdurchschlag verwendet wird, wobei das Nadelvlies (5) aus Chemiefasern mit einer Feinheit von kleiner als 6,7 dtex und Bikomponenten-Schmelzklebefasern hergestellt ist und ein Flächengewicht im Bereich von 600 bis 900 g/m·2· aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Teppichformteil für Kraftfahrzeuge, mit einer textilen, luftdurchlässigen Trägerschicht, in die Trägerschicht eingearbeiteten Polfäden, einer mit den Unterschlingen der Polfäden verklebten Sperrschicht und einem an die Sperrschicht angeschäumten Schaumstoffrücken. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Teppichformteils.
  • Um beim Hinterschäumen von Teppichware ein Durchschlagen des Schaumstoffs an der Sichtseite des Teppichs zu verhindern, wird die Rückseite der Teppichware üblicherweise mit einer Sperrschicht in Form einer Abdichtfolie versehen.
  • Aus der DE 38 00 779 A1 ist ein verformbarer Teppichboden für Kraftfahrzeuge bekannt, der eine Trägerschicht aus Filz mit eingenadelten Tuftingnoppen aufweist, auf deren Rückseite eine geschäumte Latexschicht, darauf folgend eine dichte Sperrschicht und darauf schließlich eine geschäumte Rückenbeschichtung aufgebracht sind. Die Sperrschicht ist dort von einer Folie oder einem Aufstrich aus ungeschäumtem Latex gebildet.
  • Die EP 0 384 420 B1 offenbart eine Bodenverkleidung für Kraftfahrzeuge mit einer Trägerschicht aus Vlies, in die Flor oder Filamente durch Tuften eingebracht sind, wobei unter der Trägerschicht eine akustisch wirksame Schicht angeordnet ist, die aus mindestens einer Schicht aus einem thermoverformbaren, geschäumten Kunststoff und aus mindestens einer Schicht aus einem Vlies besteht. Der Flor bzw. die Filamente sind durch den geschäumten Kunststoff der akustisch wirksamen Schicht eingebunden. Die akustisch wirksame Schicht ist hinterschäumt, wobei in einem Ausführungsbeispiel zwischen der akustisch wirksamen Schicht und der Hinterschäumung ein Abdichtvlies mit einem Flächengewicht von 80 g/m2 aufkaschiert ist. In einem anderen Ausführungsbeispiel dieser bekannten Bodenverkleidung ist zwischen der akustisch wirksamen Schicht und der Hinterschäumung eine Schwerschicht angeordnet, die zugleich als Abdichtschicht zur Vermeidung von Durchschüssen beim Hinterschäumvorgang zur Herstellung der Rückenbeschichtung dient. Die Herstellung der akustisch wirksamen Schicht erfolgt in der Weise, dass auf einer Vliesschicht direkt eine Schicht aus thermoverformbarem und akustisch offenem Kunststoff aufgeschäumt wird. Dieser Schichtaufbau wird als Endlosband hergestellt und zum Transport für die Weiterverarbeitung aufgerollt.
  • Diese bekannten Bodenverkleidungen haben den Nachteil, dass die Anzahl ihrer verschiedenen Materialschichten relativ hoch ist. Dadurch ergeben sich entsprechend hohe Materialkosten sowie hohe Herstellungskosten bei der Handhabung der Schichten bzw. ihrer Verbindung. Dies gilt insbesondere in Bezug auf die Abdichtfolien bzw. Schwerschichtfolien, die eine Schallabsorption von störendem Luftschall aus dem Fahrgastraum in den eigentlich als Schallabsorber nutzbaren Schaumstoffrücken weitgehend verhindern. Zudem führt der Einsatz von Abdicht- oder Schwerschichtfolien zu einem relativ hohen Gewicht der Bodenverkleidung, was hinsichtlich einer Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs der damit ausgerüsteten Kraftfahrzeuge von Nachteil ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Teppichformteil der eingangs genannten Art bereit zu stellen, das bei geringem Gewicht und verringerten Kosten eine hohe luftschallabsorbierende Wirkung aufweist. Des weiteren soll ein Verfahren zur Herstellung eines entsprechenden Teppichformteils angegeben werden.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Teppichformteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 17 gelöst.
  • Die Erfindung ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass anstelle einer Abdicht- oder Schwerschichtfolie ein feinfaseriges Nadelvlies als Schaumsperrschicht verwendet wird, das aus Chemiefasern mit einer Feinheit von kleiner als 6,7 dtex und Bikomponenten-Schmelzklebefasern hergestellt ist und ein Flächengewicht im Bereich von 600 bis 900 g/m2 aufweist.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Teppichformteil wird auf den Einsatz sowohl von Abdichtfolien als auch von Schwerschichtfolien verzichtet. Hierdurch lässt sich eine erhebliche Gewichtsreduzierung bei einem gattungsgemäßen Teppichformteil erreichen. Auch lassen sich hierdurch die Material- und Herstellungskosten für ein gattungsgemäßes Teppichformteil verringern. Ferner bleibt das erfindungsgemäße Teppichformteil durch den Verzicht auf Abdicht- bzw. Schwerschichtfolien akustisch offen, so dass sein Schaumstoffrücken als zusätzlicher Schallabsorber genutzt wird.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Teppichformteils setzen sich die Chemiefasern des Nadelvlieses aus Polyesterfasern oder einer Kombination aus Polyesterfasern und Polypropylenfasern zusammen.
  • Nadelvliese aus Polyesterfasern (PET) zeichnen sich durch eine gute Thermoverformbarkeit aus. Verformte Polyestervliese besitzen eine hervorragende Formbeständigkeit bei hohen Umgebungstemperaturen. Zudem sind Polyesterfasern fäulnisresistent. Polypropylenfasern (PP) zeigen praktisch keine Feuchtigkeitsaufnahme und haben eine sehr hohe Beständigkeit gegen Säuren und Laugen sowie eine hohe Beständigkeit gegenüber Mikroorganismen.
  • Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Teppichformteils besteht darin, dass die Polfäden latexfrei mittels eines als Dispersion aufgetragenen thermoplastischen Feinpulverklebers in die Trägerschicht eingebunden sind, wobei der thermoplastische Kleber auch zur Verklebung der Sperrschicht mit den Unterschlingen der Polfäden dient. Die Menge des als Dispersion aufgetragenen Feinpulverklebers wird dabei so gewählt, dass der Kleber im verfestigten Zustand eine akustisch offene, netzartige Struktur aufweist.
  • Die übliche Filamenteinbindung durch Auftragen von Latex erweist sich sowohl bei der Herstellung als auch beim Recycling von Tufting-Teppichen als nachteilig. Bei der Herstellung kommt es zu nicht unerheblichen Emissionen von organischen Substanzen, die beim vernetzenden Ausreagieren des Latexvorstrichs freigesetzt werden. Zudem ist Latex auch im verfestigten Zustand nicht geruchsfrei. Sein typischer Geruch wird häufig als störend empfunden. Des weiteren lassen sich einen Latex-Vorstrich bzw. Latex-Rücken aufweisende Tufting-Teppiche nur sehr schwierig recyceln, da eine sortenreine Trennung der Polfäden vom Latex kaum möglich ist.
  • Das anstelle von Latex verwendete thermoplastische Feinpulver bewirkt nicht nur eine ausreißfeste Einbindung der Polfäden in die Trägerschicht, es ermöglicht auch den Verzicht auf einen zusätzlichen Kaschierkleber hinsichtlich des mit der Teppichoberware zu verbindenden, als Schaumsperrschicht dienenden Nadelvlieses. Darüber hinaus ermöglicht das thermoplastische Feinpulver auch eine schnelle Umformung des Teppichs in die gewünschte Form und trägt vorteilhaft zur erforderlichen Steifigkeit des fertigen Teppichformteils bei. Durch die Verwendung von Vliesware für die Trägerschicht und die Sperrschicht sind sehr hohe Verstreckungsgrade beim Umformen realisierbar.
  • Die Trägerschicht kann nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Teppichformteils Schmelzklebefasern in Form von Bikomponentenfasern enthalten. Mit Bikomponentenfasern in feinen Titern lassen sich relativ leichte und dünne Vliese herstellen. Die Bikomponenten-Schmelzklebefasern verbessern die Verankerung (Einbindung) der eingenadelten Polfaden-Noppen in der Trägerschicht sowie die Formbeständigkeit des fertigen Teppichformteils.
  • Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
  • 1 eine Schnittansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Teppichformteils nach einem ersten Ausführungsbeispiel;
  • 2 eine Schnittansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Teppichformteils nach einem zweiten Ausführungsbeispiel;
  • 3 eine Schnittansicht eines Formwerkzeuges zum Heißprägen eines Teppichformteils; und
  • 4 eine Schnittansicht eines Schäumwerkzeuges zum Hinterschäumen eines Teppichformteils.
  • Bei den in den 1 und 2 schematisch dargestellten Teppichformteilen 1, 1' handelt es sich um akustisch wirksame Teppichbodenformteile für den Einbau in Kraftfahrzeuge. Die Teppichformteile 1, 1' weisen jeweils eine aus einer Vliesware gebildete Trägerschicht 2 auf, in die Polfäden 3 als Fasern, Garne oder Zwirne durch Tuften eingearbeitet sind. Die Polfäden 3 sind an der Sichtseite vorzugsweise aufgeschnitten, so dass eine Velours-Teppichware vorliegt. Alternativ kann es sich bei dem Tufting-Teppich aber auch um einen Schlingenteppich mit geschlossenen Flornoppen handeln. Die Polfäden 3 bestehen vorzugsweise aus Polyamid, Polypropylen und/oder Polyester. Bei dem Material des textilen Tuftträgers 2 handelt es sich vorzugsweise um Polyester und/oder Polypropylen. Die Grammatur der aus Tuftträger 2 und Polfäden 3 bestehenden Teppichoberware liegt vorzugsweise im Bereich von 250 bis 350 g/m2.
  • Bei dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Trägerschicht 2 zur Einbindung der Polfäden 3 rückseitig latexiert. Die Menge des aufgetragenen Latex-Vorstrichs 4 ist so gewählt, dass der Latex im verfestigten Zustand eine luftdurchlässige, netzartige Struktur bildet. Es wird beispielsweise Styrol-Butadien-Latex (SBR-Latex) verwendet, der eine relativ hohe Affinität zu Polyamid aufweist. Diese Anziehungswirkung begünstigt die Ausbildung der offenen, netzartigen Struktur. Die trocken aufgetragene Latexmenge liegt etwa im Bereich von 50 bis 70 g/m2.
  • Auf die latexierte Teppichoberware folgt ein mit den Unterschlingen der Polfäden 3 verklebtes feintitriges Nadelvlies, 5 das mit Schaumstoff 6 hinterschäumt ist. Das luftdurchlässige Nadelvlies 5 wirkt als Sperrschicht gegen einen Durchschlag von Schaumstoff 6 an der Sichtseite der Teppichoberware.
  • Das Nadelvlies 5 ist aus Chemiefasern, die einen Titer von höchstens 6,7 dtex, vorzugsweise höchstens 5 dtex aufweisen, und Bikomponenten-Schmelzklebefasern hergestellt. Mit zunehmender Feinheit der Chemiefasern (bei konstanter Grammatur) erhöht sich die flächenspezifische Faseranzahl und damit die Durchschlagsfestigkeit des Nadelvlieses 5. Besonders bevorzugt ist ein Nadelvlies 5, dessen Chemiefasern feiner sind als 4 dtex, insbesondere ein Nadelvlies 5 aus Chemiefasern mit einem Titer von etwa 3,3 dtex.
  • Das Flächengewicht des Nadelvlieses 5 liegt im Bereich von 600 bis 900 g/m2, vorzugsweise im Bereich von 650 bis 850 g/m2. Seine Schichtdicke ist mehr oder weniger unkritisch. Sie kann zum Beispiel etwa 2 bis 5 mm betragen.
  • Das Nadelvlies 5 ist vorzugsweise aus Polyesterfasern oder einer Kombination aus Polyesterfasern und Polypropylenfasern zusammengesetzt, wobei der Anteil der Polyesterfasern im Bereich von ca. 30 bis 85 Gew.-% und der Anteil der Polypropylenfasern im Bereich von ca. 10 bis 30 Gew.-% liegt. Die Bikomponenten-Schmelzklebefasern machen etwa 10 bis 30 Gew.-% des Nadelvlieses 5 aus und haben eine Feinheit, die zweckmäßigerweise im Titerbereich der Chemiefasern des Nadelvlieses liegt. Die Bikomponenten-Schmelzklebefasern sind mit den Chemiefasern im wesentlichen gleichmäßig gemischt.
  • Der Schaumrücken 6 wird vorzugsweise aus Polyurethanschaum, insbesondere aus PUR-Kaltschaum hergestellt. Er weist ein Raumgewicht im Bereich von etwa 15 bis 70 kg/m3 auf.
  • Zur Verklebung des Nadelvlieses 5 mit der Rückseite der Trägerschicht 2 bzw. den Unterschlingen der Polfäden 3 wird vorab ein thermoplastischer Pulverkleber, beispielsweise ein Polyethylen-Pulverkleber auf die Rückseite der Trägerschicht 2 und/oder auf die der Trägerschicht 2 zugewandte Seite des Nadelvlieses 5 aufgesintert. Die Menge des aufgetragenen Pulverklebers wird so gewählt, dass dieser im verfestigten Zustand eine offene, netzartige Struktur bildet.
  • Bei dem in 2 dargestellten Teppichformteil 1' sind die Polfäden 3 nicht wie bei herkömmlichen Tuftingteppichen durch einen Latexvorstrich, sondern latexfrei mittels eines thermoplastischen Schmelzklebstoffs in die Trägerschicht 2 eingebunden. Der Schmelzklebstoff basiert dabei auf einer ein thermoplastisches Feinpulver enthaltenden Dispersion, die in der Konsistenz einer Paste beispielsweise mittels eines Pflatschwerkes (nicht gezeigt) auf die Rückseite der Trägerschicht (Tuftträger) 2 aufgetragen wird. Alternativ kann die das thermoplastische Feinpulver enthaltende Dispersion bzw. Paste auch mittels Spritzdüsen oder dergleichen auf die Rückseite der Trägerschicht 2 aufgetragen werden. Nach dem Aufbringen des thermoplastischen Dispersionsklebers wird die Tufting-Rohware einer Heizvorrichtung (nicht gezeigt) zugeführt, in welcher der thermoplastische Schmelzkleber durch Wärmeeinwirkung aktiviert wird, um die Polfäden 3 in der Trägerschicht 2 zu verankern. Auch hier wird die Menge des thermoplastischen Feinpulvers so gewählt, dass der Dispersionskleber im verfestigten Zustand eine akustisch offene, netzartige Struktur bildet. Der thermoplastische Dispersionskleber dient aber nicht nur der Einbindung der Polfäden, sondern darüber hinaus auch der Verklebung des als Sperrschicht wirkenden Nadelvlieses 5 mit den Unterschlingen der Polfäden 3.
  • Nach der Einbindung der Polfäden 3 wird unmittelbar auf die Rückseite der mit dem thermoplastischen Schmelzkleber versehenen Trägerschicht 2 ein Nadelvlies 5 aufgelegt, das die oben mit Bezug auf 1 beschriebenen Eigenschaften besitzt.
  • Die Verklebung des Nadelvlieses 5 mit den Unterschlingen der Polfäden 3 bzw. der Rückseite der Trägerschicht 2 erfolgt vor oder während der Umformung von Teppichschicht und Nadelvlies in das Teppichformteil. Vorzugsweise erfolgt diese Verklebung während der Umformung in einem beheizbaren Formwerkzeug, wie es in 3 schematisch dargestellt ist. Sowohl das Unterwerkzeug 7 als auch das heb- und senkbare Oberwerkzeug 8 sind zum Heißprägen mit einer Heizeinrichtung 9 versehen.
  • Nach dem gemeinsamen Umformen bzw. Verkleben von Teppichschicht (2, 3) und Nadelvlies 5 wird das umgeformte Zwischenerzeugnis in ein Schäumwerkzeug eingelegt (vgl. 4). Das Schäumwerkzeug kann aus dem heb- und senkbaren Oberwerkzeug 8 des zum Umformen eingesetzten Formwerkzeuges gemäß 3 und einem zusätzlichen Unterwerkzeug 10 zusammengesetzt sein. In dem Unterwerkzeug 10 sind gegenüber dem Unterwerkzeug 7 eine oder mehrere Kavitäten 11, 12 ausgebildet, in die über im Unterwerkzeug 10 integrierte Zuleitungen 13 Schaumstoff eingespritzt werden kann. Das Profil der jeweiligen Kavität 11, 12 entspricht beispielsweise dem Profil eines Bodenblechs eines Kraftfahrzeuges, für dessen Verkleidung das Teppichformteil 1, 1' bestimmt ist.
  • Wie sich der Zeichnung entnehmen lässt, wird das Nadelvlies 5 an einer oder mehreren ausgewählten Stellen partiell hinterschäumt. Die feinen Fasern des Nadelvlieses 5 „bremsen" dabei den eindringenden Schaumstoff und verhindern einen Schaumdurchschlag zu der Sichtseite des Teppichformteils 1, 1'. Der Schaum „verkrallt" sich zumindest in einer Randzone des Nadelvlieses mit diesem. Das Nadelvlies 5 bleibt in jedem Fall zum Stoffstoffrücken 6 hin akustisch offen, so dass letzterer als Schallabsorber für im Fahrgastraum auftretenden störenden Luftschall genutzt werden kann.
  • Versuche haben gezeigt, dass das Nadelvlies 5 in seinem hinterschäumten Bereich eine wesentlich höhere Steifigkeit aufweist als in seinem nicht hinterschäumten Bereich. Diese durch die Hinterschäumung bewirkte Steifigkeitserhöhung ist von der jeweiligen Dicke des Schaumrückens 6 unabhängig. Es liegt im Rahmen der Erfindung, die durch Hinterschäumung bewirkte Erhöhung der Nadelvliessteifigkeit gezielt zu nutzen. Zum Beispiel lässt sich so die Bauteilsteifigkeit bzw. Trittfestigkeit eines Teppichbodenformteils in bestimmten Teilbereichen selektiv verbessern. Andererseits kann durch gezieltes Fortlassen der Hinterschäumung in einem oder mehreren Bereichen 14, 15 des Teppichformteils 1, 1' die ursprüngliche Flexibilität des Nadelvlieses 5 in diesen Bereichen weitestgehend beibehalten werden, was hinsichtlich der Montage des Teppichformteils 1, 1' sowie des Ausgleichs von Bauteiltoleranzen vorteilhaft ist.
  • Erfindungsgemäße Versuche haben außerdem ergeben, dass sich mit einem Nadelvlies 5, welches die oben in Bezug auf die 1 und 2 genannten Eigenschaften aufweist, ein sehr guter, nämlich konturenscharfer Übergang vom Schaumstoff 6 zu der freiliegenden Rückseite des Nadelvlieses 5 ergibt. Bei herkömmlichen hinterschäumten Teppichformteilen kommt es dagegen regelmäßig zu einem unerwünschten seitlichen Verlaufen des Schaumstoffes auf der Abdicht- oder Schwerschichtfolie, wobei der Schaumstoff mitunter über den Rand der Abdicht- bzw. Schwerschichtfolie tritt.
  • Des weiteren wurde festgestellt, dass es in dem Schaumstoffrücken des erfindungsgemäßen Teppichformteils kaum zu einer Lunkerbildung kommt und der Schaumstoffrücken somit eine hohe Qualität besitzt. Die nur geringe bzw. fehlende Lunkerbildung scheint mit der Luftdurchlässigkeit der feinfaserigen Sperrschicht 5 zusammenzuhängen, die im Gegensatz zu einer luftdichten Abdichtfolie oder Schwerschicht ein gleichmäßigeres Ausgasen des angespritzten Schaumstoffs begünstigt und dadurch hilft, eine Lunkerbildung zu vermeiden.
  • Das Hinterschäumen des Nadelvlieses 5 wird vorzugsweise in der Weise durchgeführt, dass der fertige Schaumstoffrücken 6 eine zellige Mittelzone 16 und zu seiner Unterseite hin eine zellarme oder zellfreie Randzone 17 aufweist. Die Ausbildung einer solchen Struktur (Integralstruktur) wird durch eine geeignete Temperatursteuerung begünstigt. Das Schaumwerkzeug kann daher mit einer entsprechend steuerbaren Heizeinrichtung 18 ausgerüstet sein (vgl. 4).

Claims (21)

  1. Teppichformteil (1, 1') für Kraftfahrzeuge, mit einer textilen, luftdurchlässigen Trägerschicht (2), in die Trägerschicht eingearbeiteten Polfäden (3), einer mit den Unterschlingen der Polfäden verklebten Sperrschicht (5) und einem an die Sperrschicht angeschäumten Schaumstoffrücken (6), dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (5) aus einem Nadelvlies besteht, das aus Chemiefasern mit einer Feinheit von kleiner als 6,7 dtex und Bikomponenten-Schmelzklebefasern hergestellt ist und ein Flächengewicht im Bereich von 600 bis 900 g/m2 aufweist.
  2. Teppichformteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Chemiefasern feiner als 5 dtex, vorzugsweise feiner als 4 dtex sind.
  3. Teppichformteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Nadelvlies (5) ein Flächengewicht im Bereich von 650 bis 850 g/m2 aufweist.
  4. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Chemiefasern des Nadelvlieses (5) aus Polyesterfasern oder einer Kombination aus Polyesterfasern und Polypropylenfasern zusammensetzen.
  5. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Nadelvlies (5) 30 bis 85 Gew.-% Polyesterfasern aufweist.
  6. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Nadelvlies (5) 10 bis 30 Gew.-% Bikomponenten-Schmelzklebefasern aufweist.
  7. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Nadelvlies (5) 10 bis 30 Gew.-% Polypropylenfasern aufweist.
  8. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinheit der Bikomponenten-Schmelzklebefasern im Bereich der Feinheit der Chemiefasern des Nadelvlieses (5) liegt.
  9. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (2) aus einem Vlies besteht, das aus Polyester- und/oder Polypropylenfasern in Verbindung mit Bikomponenten-Schmelzklebefasern hergestellt ist.
  10. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (5) mittels eines Polyethylen-Pulverklebers mit den Unterschlingen der Polfäden (3) verklebt ist, wobei der Kleber im verfestigten Zustand eine offene, netzartige Struktur aufweist.
  11. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (2) zur Einbindung der Polfäden (3) latexiert ist, wobei der Latex (4) im verfestigten Zustand eine offene, netzartige Struktur aufweist.
  12. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Polfäden (3) mittels eines thermoplastischen Dispersionsklebers latexfrei in die Trägerschicht eingebunden sind, wobei der thermoplastische Kleber auch zur Verklebung der Sperrschicht (5) mit den Unterschlingen der Polfäden (3) dient.
  13. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumstoffrücken (6) aus Polyurethan-Schaumstoff gebildet ist.
  14. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (5) an mindestens einer ausgewählten Stelle partiell mit dem Schaumstoffrücken (6) hinterschäumt ist.
  15. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens einen flexiblen, nicht-hinterschäumten Bereich (14, 15) und mindestens einen demgegenüber wesentlich steiferen, hinterschäumten Bereich aufweist.
  16. Teppichformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumstoffrücken (6) eine zellige Mittelzone (16) und zu seiner Unterseite hin eine zellarme oder zellfreie Randzone (17) aufweist.
  17. Verfahren zur Herstellung eines hinterschäumten Teppichformteils (1, 1') für Kraftfahrzeuge, bei dem die Rückseite einer textilen, luftdurchlässigen Trägerschicht (2), in welche Polfäden (3) eingetuftet sind, mit einer Sperrschicht (5) gegen Schaumdurchschlag verklebt und die Sperrschicht (5) anschließend hinterschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, dass als Sperrschicht ausschließlich ein Nadelvlies (5) verwendet wird, das aus Chemiefasern mit einer Feinheit von kleiner als 6,7 dtex und Bikomponenten-Schmelzklebefasern hergestellt ist und ein Flächengewicht im Bereich von 600 bis 900 g/m2 aufweist.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (5) mittels eines Polyethylen-Pulverklebers mit den Unterschlingen der Polfäden (3) verklebt wird, wobei die Menge des aufgetragenen Pulverklebers so gewählt wird, dass er im verklebten Zustand eine offene, netzartige Struktur aufweist.
  19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (5) mittels eines thermoplastischen Dispersionsklebers mit den Unterschlingen der Polfäden (3) verklebt wird, wobei die Menge des aufgetragenen Dispersionsklebers so gewählt wird, dass der Kleber im verfestigten Zustand eine offene, netzartige Struktur aufweist.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die aus Trägerschicht (2) und Polfäden (3) bestehende Teppichschicht und die Sperrschicht (5) in ein Formwerkzeug (7, 8) eingelegt und zusammen umgeformt werden, und dass die Sperrschicht (5) anschließend in einem Schäumwerkzeug (8, 10) hinterschäumt wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das gemeinsame Umformen von Teppichschicht (2, 3) und Sperrschicht (5) durch Heißprägen in einem beheizbaren Formwerkzeug (7, 8) durchgeführt wird.
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