DE1016449B

DE1016449B - Verfahren zur Herstellung von haertbaren Epoxydharzen

Info

Publication number: DE1016449B
Application number: DEN9740A
Authority: DE
Inventors: Carl Walter Schroeder
Original assignee: Bataafsche Petroleum Maatschappij NV
Current assignee: Bataafsche Petroleum Maatschappij NV
Priority date: 1953-11-13
Filing date: 1954-11-11
Publication date: 1957-09-26
Also published as: BE533294A; FR1116459A; GB779092A; CH358930A; NL192323A; NL96228C

Description

Die Erfindung· bezieht sich auf neue Epoxydharze, die insbesondere als Zusätze zur Erzielung von Knitter- und Schrumpffestigkeit bei Textilerzeugnissen geeignet sind.

Für diesen speziellen Zweck hat man schon Textilerzeugnisse aus z. B. Baumwolle und Kunstseide mit einem Harnstoff- oder Melamin-Fo<rmaldehyd-Harz behandelt, das anschließend auf der fertigen Faser gehärtet wurde. Dieses Verfahren hat sich jedoch bei der Behandlung weißer Erzeugnisse, die noch einem Bleichprozeß unterworfen: werden, als von geringem oder keinem Wert gezeigt, da die zugesetzten. Harze während des Bleichens beträchtliche Mengen von Chlor zurückhalten. Wenn man das Fabrikat anschließend bügelte oder mit Heißluft trocknete, so· wurde es versengt oder verfärbt und die Festigkeit des Materials erheblich beeinträchtigt. Außerdem zeigten viele der mit diesen Harzen behandelten. Textilerzeugmisse eine schlechte Waschfähigkeit.

Es wurde nun gefunden, daß man härtbare Epoxydharze, die diese Nachteile nicht aufweisen, dadurch herstellen kann, indem man ein in Gegenwart alkalischer Katalysatoren erhaltenes Kondensationsprodukt aus einem Aldehyd und einem Keton, das eine Mehrzahl aktiver Wasserstoffatome an den der Carbonylgruppe benachbarten Kohlenstoffatomen enthält, mit einem epoxyhalogensubstituierten Alkan oder mit einem dihalogenoxysubstituierten Alkan in Gegenwart eines Kondensationskatalysators umsetzt und anschließend das entstandene Produkt mit alkalischen Stoffen dehydrohalogeniert.

Diese Produkte lassen sich härten, indem man sie mit an sich bekannten Epoxyd-Härtungsmitteln behandelt, wie z. B. Aminen, mehrwertigen Carbonsäuren, Polyisocyanaten und Salzen starker Säuren.

Die neuen Epoxydharze haben sich als überraschend gutes Mittel zur Erzielung¹ von Knitter- und Schrumpf festigkeit bei Textilerzeugnissen erwiesen. Sie können leicht in der Form von wäßrigen Lösungen oder Dispersionen auf die Fabrikate aufgebracht werden und verleihen denselben, wenn sie innerhalb der Fasern gehärtet werden, eine ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegenüber Knittern, und Schrumpfen und geben gleichzeitig einen weichen Griff. Außerdem zeigen die so behandelten Erzeugnisse überraschenderweise keinerlei Neigung zur Aufnahme von Chlor, und sie können daher gebleicht werden oder in anderer Weise der Einwirkung von Chlor ausgesetzt werden, ohne daß die Gefahr einer Verfärbung oder Verkohlung bei einer anschließenden Wärmebehandlung besteht. Zusätzlich zeigen; die mit den neuen Harzen behandelten Erzeugnisse eine verbesserte Waschfähigkeit.

Verfahren zur Herstellung
von härtbaren Epoxydharzen

Anmelder:

N. V. De Bataafsche Petroleum
Maatschappij, Den Haag (Niederlande)

Vertreter: Dr. K. Schwarzhans, Patentanwalt,
München 38, Romanplatz 9

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 13. November 1953

Carl Walter Schroeder, Emeryville, Calif. (V. St. Α.),
ist als Erfinder genannt worden

Kondensationsharze mit Epoxydgruppen sind an sich bekannt. Beispielsweise werden komplexe PoIyäther, welche bei der Umsetzung aliphatischer mehrwertiger Alkohole mit einem Überschuß an Epichlorhydrin und anschließendem Entzug von Halogenwasserstoff erhältlich sind, als Stabilisierungsmittel für Polymerisate empfohlen, welche sich unter dem Einfluß von Licht und Sauerstoff zersetzen, wie beispielsweise Polyvinylchlorid. Auch sind härtbare Massen aus aliphatischen Alkoholen oder aromatischen Oxyverbindungen und Epichlorhydrin mit mehr als einer 1, 2-Epoxygruppe im Molekül beschrieben, die mit Oxalsäure zu Massen abbinden, welche für Lacke, Firnisse, Klebstoffe u. dgl. geeignet sind.

Diese bekannten Kondensationisprodukte sind aber sowohl hinsichtlich ihrer chemischen Konstitution wie bezüglich ihrer Eignung als Mittel zur Verleihung der Schrumpf- und Knitterfestigkeit bei Textilien von den erfindungsgemäß hergestellten Erzeugnissen verschieden. Nur die letzteren weisen die besonders günstigen Eigenschaften der Chloirbeständigkeit auch bei nachfolgender Wärmebehandlung sowie einer großen Beständigkeit gegenüber wiederholtem Waschen auf, so daß sie allen bezüglich dieses speziellen Verwendungs-Zweckes zu stellenden Anforderungen wirklich genügen.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren können Mono- oder Polyketene verwendet werden, die aliphatisch, cycloaliphatisch, heterocyclisch oder aromatisch ge-

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sättigt oder ungesättigt sind und die durch Substituenten, wie Chloratome und Alkoxyradikale, die keine störenden. Nebenreaktionen geben, substituiert sein können.

Bevorzugt sind Ketone, die zwischen 2 und 4, vorzugsweise wenigstens 4 aktive Wasserstoffatome an zu der Carbonylgruppe benachbarten Kohlenstoffatomen aufweisen, wie z. B. Aceton, Methyläthylketon, Cyclohexanon, Cyclopentanon, Methyl isobutylketon, Meithyloctylketon, Mesityloxyd und Acetoxyaceton.

Ganz besonders bevorzugt sind die gesättigten aliphatischen Monoketone und die gesättigten cycloaliphatiscthen Monoketone mit nicht mehr als 12, insbesondere nicht mehr als 10 Kohlenstoffatomen und wenigstens 4 aktiven Wasserstoff atomen an den zu der Carbonylgruppe benachbarten Kohlenstoffatomen.

Die bei der Kondensationsreaktion verwendeten HOH₉C.

4
OH

CH

CH₉OH

HOH₉C

H,C

CH,

¹CH,

Die Herstellung eines Aceton-Formaldehyd-Kondensationsproduktes gemäß dem beschriebenen Verfahren wird im folgenden näher erläutert.

Aceton-For m al dehy d-Kon den s ati onsp r oduk-t

87 Teile Aceton wurden mit 937 Teilen einer 37°/oigen. Formaldehydlösung vermischt. Daraufhin wurden 40 Teile Calciunioxyd zugegeben und die

Aldehyde sind vorzugsweise niedere aliphatische

Aldehyde, insbesondere Formaldehyd in jeder ge- 20 Temperatur unterhalb 50° gehalten.. Nach 2 Stunden

eigneten Form, z. B. Paraformal dehyd. wurde die Mischung gekühlt und filtriert. Das Fältrat

Das Verhältnis, in welchem Aldehyd und Keton an- wurde angesäuert, erneut filtriert und im Vakuum von gewendet werden, variiert in einem weiten Bereich leicht flüchtigen Bestandteilen befreit. Daraufhin und hängt ab von der Art des gewünschten Produktes. wurden Methanol und Benzol zugefügt und die Es soll jedoch wenigstens 1 Mol des Aldehyds für 25 Mischung zur Entfernung des Wassers einer azeotrojedes zu ersetzende Wasserstoffatom des Keton- pen Destillation unterworfen. Zum Verdünnen wurde moleküls verwendet werden und je 1 Mol für jede zu anschließend weiteres Methanol zugefügt, die reduzierende Ketongruppe. Daher werden bei Ver- Mischung zur Entfernung restlichen Salzes filtriert wendung der bevorzugten Gruppe von Ketonen mit und dann zur Entfernung des Methanols erneut wenigstens 4 ersetzbaren Wasserstoffatomen wenig- 30 destilliert. Das Endprodukt war eine zähe Flüssigkeit stens 4 Mol Aldehyd für jedes Mol Keton verwendet. mit einem Gehalt von 1,736 Mol Hydroxylgruppen/ Aldehyd und Keton werden vorzugsweise in einem
Mengen verhältnis zwischen 4:1 und 10:1 angewendet.

Zur Durchführung der gewünschten Kondensation werden alkalische Katalysatoren verwendet, deren Mengen vorzugsweise 0,1 bis 0,8, insbesondere 0,5 bis 0,75 Mol pro Mol Keton betragen.

Die bei der Kondensationsreaktion angewendete Temperatur liegt vorzugsweise zwischen 30 und 100°, insbesondere zwischen 40 und 80°.

Nach Beendigung der Kondensation wird die Mischung gekühlt und der Katalysator durch irgendeine geeignete Methode abgetrennt, z. B. durch Ausfällen mit einer Säure, wie Oxalsäure oder Schwefelsäure.

Die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Kondensationsprodukte zeigen je nach dem Verhältnis und der Art der Reaktionsteilnehmer eine unterschiedliche Zusammensetzung. Produkte, die mittels alipha-100 g Kondensationsprodukt.

Methyläthylketon-Formaldehyd-Kondensationsprodukt

72 Teile Methyläthylketon wurden mit 567 Teilen einer 37°/oigen Formaldehydlösung vermischt (Molverhältnis etwa 1:7) und die Mischung auf 40° erhitzt. Es wurden darum 40 Teile Calciumoxyd zugegeben und die Temperatur unterhalb 50° gehalten. Nach 2 Stunden wurde die Mischung gekühlt und filtriert. Das Filtrat wurde wie in dem vorhergehenden Beispiel aufgearbeitet. Das Endprodukt war eine viskose weiße Flüssigkeit mit einem hohen Gehalt an Hydroxylgruppen.

Mesityloxyd-Formaldehyd-Kondensationsprodukt 98 Teile Mesityloxyd wurden mit 567 Teilen einer

37°/oigen Formaldehydlösung vermischt (Molverhält-

tischer Ketone mit wenigstens 4 aktiven Wasserstoff- 50 nis etwa 1:7) und die Mischung auf 40° erwärmt,

atomen hergestellt wurden, weisen im allgemeinen Anschließend wurden 40 Teile Calciumoxyd zugege-

eine heterocyclische oder carbocyclische Struktur auf. ben und die Temperatur unterhalb 50° gehalten.

So hat das Hauptreaktionsprodukt, das durch die Nach 2 Stunden wurde die Mischung gekühlt und

Kondensation von 8 Mol Formaldehyd mit 1 Mol filtriert. Das Filtrat wurde wie in dem ersten Beispiel

Aceton nach dem beschriebenen Verfahren erhalten 55 aufgearbeitet. Das Endprodukt war eine viskose weiße

wird, folgende Formel :

HOHoC

H-.

;c

OH

60 Flüssigkeit mit einem hohen Gehalt an Hydroxylgruppen.

Besonders bevorzugt sind Kondensationsprodukte mit der folgenden Formel:

c:

HOH₂C

H₂C

CH₂

CH₂OH

OH

CH

;c

HoC

CH₉

.R

Das Reaktionsprodukt aus 1 Mol Methyläthylketon und 7 Mol Formaldehyd zeigt die folgende Struktur:

worin wenigstens zwei, vorzugsweise drei bis vier der mit »R« bezeichneten Reste O Η-substituierte Alkylgruppen sind und die restlichen R-Gruppen Wasserstoffatome oder Alkylgruppen darstellen.

Als epoxyhalogensuihstituierte Alkane werden solche Alkane verwendet, die eine 1, 2-Epoxydgruppe direkt an, ein. halogentragendes Kohlenstoffatom gebunden enthalten, wie z. B. Epicihlorhydrin, Epibromhydrin, 1,4-Dichlo'r-2,3-epoxybutan und 1-Chlor-

Bereich zwischen 25 und 150°, vorzugsweise zwischen 100 und 130°.

Das Reaktionsprodukt wird dann mit einem alkalisahen Stoff behandelt, um den Halogenwasserstoff daraus zu entfernen. Die Aluminate, Silikate und Zinkate der Alkalimetalle eignen sich ganz besonders gut hierfür, wenn sie in praktisch oder vollständig wasserfreiem Medium verwendet werdein. Die Menge der Dehydrohalogenierungemittel kann innerhalb eines

2, 3-epoxypentan. Als dihalogenoxysubstituierte Al- io größeren Bereiches schwanken, kane werden solche Alkane verwendet, die an In den meisten Fällen beginnt die Dehydrohaloge-

3 Kohlenstoffatomen nacheinander 1 Halogenatom, nierungsreaktion bei Kontakt der Reaktionsteilnehmer eine OH-Gruppe und nochmals 1 Halogenatom bei Zimmertemperatur. Wenn die Reaktion in Antragen, wie z. B. 1, S-Dichlor-2-oxypropan, 2, 4-Di- Wesenheit von Wasser durchgeführt wird, soll die brom-3-oxypentan und 2, 3-Ditihlor-3-oxybutan. Von 15 Temperatur im allgemeinen unterhalb 50° gehalten diesen Verbindungen ist Epichlorhydrin ganz be- werden, um eine Hydrolyse der Epoxydgruppen zu sonders bevorzugt. verhindern. Wenn die oben beschriebenen Aluminate,

In einigen Fällen kann es auch zweckmäßig sein, Silikate oder Zinkate in einem nicht wäßrigen System zusammen mit den beschriebenen epoxyhalogen- verwendet werden, können Temperaturen zwischen substituierten, Alkanen oder dihalogenoxysubstituier- 20 50 und 110° zur Anwendung kommen, ten Alkanen Polyepoxyde zu verwenden, wie z. B. Nach Beendigung der Reaktion wird die Mischung

Diglycidyläther, Butadiendioxyd sowie cyclisch verätherte Di- und Triglyaeride.

Das Verhältnis des Aldehyd-Keton-Kondensatiionsproduktes und der Epoxygruppen bildenden oder enthaltenden Ausgangsstoffe kann je nach der Art des herzustellenden Produktes in. einem weiten Bereich schwanken. Für Enderzeugnisse mit der größtmöglichen Anzahl von. Epoxydgruppen pro Molekül muß

das Aldehyd-Keton-Kondensationsprodukt mit einer 30 Halogengehalt, z. B. einen Chlorgehalt von 1 bis Menge des Epoxygruppen bildenden oder enthaltenden 15 Gewichtsprozent, und hohe Epoxydwerte. Ihre

Epoxyäquivalenz liegt im allgemeinen zwischen 1,1 und 5, vorzugsweise zwischen 2,0 und 4,0. Unter Epoxyäquivalenz« ist die mittlere Zahl der Epoxyd-

mittels eines geeigneten Filtermaterials filtriert (z. B. Diatomeenerde), um die gebildeten Alkalihalogenide und einen Überschuß des Katalysators zu entfernen.

Die gemäß der Erfindung hergestellten Epoxydharze sind viskose Flüssigkeiten bis Festkörper. Das Molekulargewicht der erfindungsgemäßen Produkte liegt zwischen 250 und 3000, vorzugsweise zwischen 300 und 1000. Diese Erzeugnisse haben einen niederen

Ausgangsstoffes zur Reaktion gebracht werden, die über die chemisch äquivalente Menge hinausgeht. Vorzugsweise werden das Aldehyd-Keton-Kondensations-

produkt und der Epoxygruppen bildende oder ent- 35 gruppen im Molekül zu verstehen,

haltende Ausgangsstoff in einem chemischen Äqui- Die erfindungsgemäß hergestellten Epoxydharze

valenzverhältnis zwischen 1:1 und 1:5, insbesondere sind neben ihrer besonderen Eignung als Zusätze zur

zwischen 1 :1 und 1 :3, zur Reaktion gebracht. Für Erzielung von Knitter- und Schrumpffreiheit von

Endprodukte mit einer geringeren Zahl von Epoxyd- Textilwaren auch wertvoll als Stabilisierungsmittel

gruppen werden die beiden Reaktionspartner vorzug's- 40 für Halogen enthaltende Polymeren, als Zusatzstoffe

weise in einem chemischen Äquivalenzverhältnis zwi- für Überzugs- und Imprägnierungsmischungen: und

sehen 0,5:1 und 0,9:1 zur Reaktion gebracht. Zur Er- als Zusätze für Schmiierölmischungen. Sie können

höhung der Knitter- und Schrumpffestigkeit beson- ferner mit anderen, Epoxydgruppen enthaltenden

ders geeignete Produkte werden durch die Verwen- Stoffen mischpolymeriisiert werden, z. B. mit Glycidyl-

dung eines Überschusses des epoxydbildenden Mate- 45 polyätihern mehrwertiger Phenole, die durch Reaktion

rials erhalten. derselben mit einem Überschuß eines Chlorhydrins er-

Die Reaktion zwischen dem Aldehyd-Keton-Kon- halten werden. Auch Polyepoxyd—Polyäther aus der

densationsprodukt und der Epoxykomponente wird in Reaktion eines mehrwertigen aliphatischen. Alkohols

Anwesenheit eines Kondensationskatalysators durch- mit Epichlorhydrin und anschließenden: Dehydrochlo-

geführt, der bei Verwendung eines dihalogenoxy- 50 rierung sowie Polymeren aus äthylenartig ungesättig-

substituierten Alkans vorzugsweise Natriumhydroxyd ten Epoxyden, wie z. B. Allylglycidyläther, allein oder

oder Natriumcarbonat ist. Die Reaktion mit einem mit anderen äthylenartig ungesättigten Monomeren

epoxyhalogensubstituierten Alkan wird vorzugsweise sind hierfür geeignet.

in Gegenwart von z. B. ZnCl₂, FeCl₃, SnCl₄ oder der Zur Erläuterung der Erfindung dienen die folgen-

bekannten B F₃-Ätherkomplexe oder saurer Katalysa- 55 den Beispiele.

toren, wie HF, HoSO₄, H₃PO₄, oder basischer Kata- Wenn nicht anders angezeigt, bedeuten, die in den lysatoren, wie NaOH, KOH und Natriumacetat,
durchgeführt. Im allgemeinen werden die Katalysatoren in Mengen zwischen 0,1 und 5 Gewichtsprozent,
bezogen auf die Gesamtgewichtsmenge der Reaktions- 60
partner, angewandt. Die aktiveren Katalysatoren, wie
z. B. die B F₃-Komplexe, werden vorzugsweise in
Mengen von 0,1 bis 1 Gewichtsprozent und die weniger akth'en Katalysatoren, wie z.B. SbCl₅, werden

vorzugsweise in Mengen zwischen etwa 0,5 bis 4 Ge- 65 blieb. Es wurden dann 165 Teile Epichlorhydrin lang-

wichtsprozent verwendet. sam zugesetzt und die Temperatur zwischen 65 und

Vorzugsweise wird die Kondensation in Anwesen- 85° gehalten. Die Mischung ließ man über Nacht ab-

heit eines Lösungsmittels durchgeführt, wie Cyclo- kühlen. Das erhaltene Produkt, welches das Halo-

hexan, Benzol und Tetrahydrofuran. hydrin des Aceton-Formaldehyd-Ivondensats enthielt,

Die Temperaturen liegen im allgemeinen in einem 70 wurde dann mit 150 Teilen Dioxan versetzt und auf

Beispielen genannten Teile Gewichtsteile. Beispiel 1

Etwa 100 Teile des beschriebenen Aceton-Formaldehyd-Produktes wurden auf 75° 'erhitzt und 25 Teile Tetrahydrofuran zugefügt. Daraufhin wurden 1,3 Teile eines B F₃-Äther-Katalysators so langsam zugegeben, daß der p_H-Wert stets innerhalb des sauren Bereiches

70° erhitzt. Daraufhin wurden 160 Teile Natriumorthosilikat zugesetzt und die Mischung 15 Minuten lang auf 70° erhitzt. Das Reaktionsprodukt wurde filtriert und das Filtrat zur Entfernung des Lösungsmittels destilliert. Das Endprodukt war eine viskose Flüssigkeit mit einem mittleren Molekulargewicht von 514, einem Gehalt an Hydroxylgruppen von 0,227 Äqu./100 g, einem Epoxydwert von 0,488 Äqu./ 100 g und einem Chlorgehalt von 7,7 Gewichtsprozent.

XO

Beispiel 2

Etwa 100 Teile des beschriebenen Methyläthylketon-Formaldehyd-Kondensationsproduktes wurden auf 75° erhitzt und 25 Teile Tetrahydrofuran zugesetzt. Zu dieser Mischung wurden 1,3 Teile eines B F₃-Äther-Katalysators so langsam zugegeben, daß der p_H-Wert stats sauer blieb. Hierauf wurden 165 Teile Epichlorhydrin langsam zugemischt und die Temperatur zwischen 65 und 85° gehalten. Die Reaktionsmischung wurde über Nacht abgekühlt. Das Reaktionsgemisch wurde dann mit 150 Teilen Dioxan auf 70° erwärmt. Zu dieser Mischung wurden 160 Teile Natriumorthosilikat gegeben und das Ganze 15 Minuten auf 70° erwärmt. Die Mischung wurde filtriert und das Filtrat zur Entfernung des Lösungsmittels destilliert. Das Enderzeugnis war eine viskose Flüssigkeit mit einer Epoxyäquivalenz zwischen 2 und 3 und einem Chlorgehalt zwischen 8 und 10 Gewichtsprozent.

Ein Produkt mit ähnlichen Eigenschaften wird erhalten durch die Reaktion des Kondensationsproduktes aus Methyläthylketon und Formaldehyd mit 1, 3-Dichlo'r-2-O'Xypropan bei Anwesenheit von Alkali und anschließende Entfernung des Halogenwasserstoffes mittels Natriumorthosilikat.

Beispiel 3

35

Etwa 100 Teile eines Mesitykvxyd-Formaldehyd-Kondensationsproduktes, das nach der obigen Vorschrift hergestellt wurde, wurden auf 75° erhitzt und mit 25 Teilen Tetrahydrofuran vermischt. Hierzu wurden 1,3 Teile eines BF₃-Äther-Katalysators so langsam zugegeben, daß der pjj-Wert stets im sauren Bereich blieb. Dann wurden 165 Teile Epichlorhydrin zugesetzt und die Temperatur zwischen 65 und 85° gehalten. Die Reaktionsmischung wurde über Nacht abgekühlt. Das Reaktionsprodukt wurde mit 150 Teilen Dioxan versetzt und die Mischung auf 70° erhitzt. Hierzu wurden 160 Teile Natriumorthosilikat gegeben und die Mischung weitere 15 Minuten auf 70° erwärmt. Das Produkt wurde dann filtriert und das Filtrat, wie im Beispiel 1 beschrieben, destilliert. Das Enderzeugnis war eine viskose Flüssigkeit mit einer Epoxyäquivalenz zwischen 2 und 3.

Claims

PATENTANSPRÜCHE!

1. Verfahren zur Herstellung von härtbaren Epoxydharzen, dadurch gekennzeichnet, daß ein in Gegenwart von alkalischen Katalysatoren erhaltenes Kondensationsprodukt aus einem Aldehyd und einem Keton mit einer Mehrzahl von. aktiven Wasserstoffatomen an den der Carbonylgruppe benachbarten KohlenstofFatomen mit einem epoxyhalogensubstituierten Alkan oder mit einem dihalogenoxysubstituierten Alkan in der Anwesenheit eines Kondensationskatalysators umgesetzt und das erhaltene Produkt anschließend mit alkalischen Stoffen dehydrohalogeniert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Aldehyd-Keton-Kondensationsprodukt verwendet wird, das von einem Keton mit wenigstens 4 aktiven Wasserstoffatomen abgeleitet ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Aldehyd-Kondensationeprodukt verwendet wird, das von Formaldehyd abgeleitet ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Aldehyd-Keton-Kondensationsprodukt verwendet wird, das durch Kondensation von Formaldehyd mit einem Keton in einem Molverhältnis zwischen 4:1 und 10:1 in Anwesenheit eines alkalischen Katalysators erhalten worden ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Aldehyd-Keton-Kondensationsprodukt verwendet wird, das durch Umsetzung von 8 Mol Formaldehyd und 1 Mol Aceton erhalten worden ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Aldehyd-Keton-Kondensation-sprodukt verwendet wird, das durch Umsetzung von 7 Mol Formaldehyd und 1 Mol Methyläthylketon erhalten worden ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Epoxygruppen bildenden oder enthaltenden Ausgangsstoffe in einem chemischen Äquivalenzverhältnis zwischen 1:1 und 1:5, vorzugsweise zwischen 1:1 und 1:3, bezogen auf das Aldehyd-Keton-Kondensationsprodukt, eingesetzt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Epoxygruppen enthaltender Ausgangsstoff Epichlo'rhydrin verwendet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung zwischen dem Formaldehyd - Keton - Kondensationsprodukt und den Epoxygruppen bildenden oder enthaltenden Ausgangsstoffen bei einer Temperatur zwischen 25 und 150°, vorzugsweise zwischen 100 und 130°, durchgeführt wird.

In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 906 998; USA.-Patentschrift Nr. 2 564 195.