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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Formen von Gewinden, Nuten
oder dergleichen Einformungen an Öffnungen von Behältern oder
dergleichen Hohlkörpern
aus thermoplastischem Kunststoff mit einem in die Einfüllöffnung einführbaren
Dorn mit umfangsseitig angeordneter Gewindeform zum Formen eines
Innengewindes in der Behälteröffnung.
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Behälter bzw.
Hohlkörper
aus thermoplastischem Kunststoff werden im allgemeinen im Wege des
Hohlkörperblasens
hergestellt. Bei diesem Verfahren wird mit einem Extruder zunächst ein Schlauch
bzw. ein schlauchförmiger
Vorformling hergestellt, der in noch heißem bzw. plastischen Zustand in
ein Blaswerkzeug eingebracht wird. Nach dem Schließen des
Werkzeuges wird der Schlauch durch eingeblasene Druckluft aufgeweitet,
so dass der Hohlkörper
die Innenkontur des Blaswerkzeuges erhält. Dabei wird die notwendige
Druckluft über
einen Blasdorn zugeführt,
der z.B. von oben in das Werkzeug eingeführt wird. Zum Formen von Innengewinden
an bzw. in Einfüllöffnungen
von Behältern
ist es bekannt, einen in die Einfüllöffnung einführbaren Dorn mit endseitig
angeordneter Gewindeform zum Formen des Innengewindes in der Behälteröffnung zu
verwenden. Um den Gewindedorn aus der fertig geformten und ausgehärteten Behälteröffnung zu entfernen,
ist es erforderlich, diesen aus dem eingeformten Gewinde herauszudrehen
bzw. den Hohlkörper
von der Gewindeform abzudrehen. Dieses ist zum einen zeitaufwendig,
zum anderen müssen
geeignete Mittel vorgesehen sein, welche die Drehbewegung entweder
des Dorns oder des Behälters
ermöglichen
bzw. erzeugen. Darüber
hinaus ist das Herausdrehen des Gewindedorns aus der Behälteröffnung mit
einem nicht unerheblichen Materialabtrag und damit mit einem nicht
unerheblichen Verschleiß des
Innengewindes verbunden, so dass die auf diese Weise hergestellten
Innengewinde hinsichtlich ihrer Präzision oft zu wünschen übrig lassen.
Derartige Probleme sollen beispielsweise mit einer aus der
US 4 929 410 A bekannten
Vorrichtung zum Formen eines Gewindes vermieden werden, welche im
Wesentlichen aus einem in eine Behälteröffnung einführbaren Dorn besteht, welcher
als in radialer Richtung aufspreizbarer Spreizdorn ausgebildet ist.
In dem Dorn ist ein Schieber angeordnet, wobei der Spreizdorn beim
Absenken des Schiebers um ein vorgegebenes Maß radial auseinander- gespreizt
wird und sich beim betätigen
des Schiebers in entgegengesetzter Richtung wieder zusammenzieht.
In dem Schieber ist ein sich in Längsrichtung erstreckender Blasluftkanal
angeordnet. Außerdem
ist ein Kühlkanal
vorgesehen. Dabei sind der Blasluftkanal und der Kühlkanal
gleichsam konzentrisch in den Schieber eingeformt.
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Ferner
kennt man aus der
DE
1800525 A eine herkömmliche
Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem
Kunststoff im Blasverfahren. Dazu ist ein herkömmlicher und nicht spreizbarer
Dorn vorgesehen, in welchem ein Ringkanal für die Blasluft integriert ist.
Diese Vorrichtung dient nun nicht nur zum Herstellen des Behälters, sondern
auch zum Befüllen
des fertigen Behälters
mit einem flüssigen
Füllgut.
Dazu ist in den Dorn eine weitere Leitung für das flüssige Füllgut eingeformt. Schließlich ist
ein zentraler Entlüftungskanal
vorgesehen, wobei der Füllkanal
mit einem Ventil verschließbar
ist. Ein weiteres Absperrventil ist in dem Entlüftungskanal angeordnet.
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Schließlich kennt
man für
die Herstellung von Hohlkörpern
aus thermoplastischen Kunststoffen im Blasverfahren einen Blas-
und Kalibrierdorn, der aus einem mehrteiligen Dornkörper besteht,
welcher von einem in der Hauptachse liegenden Rohr durchsetzt wird,
dessen über
den Dornkopf hinausragender Überstand
eine Blasnadel bildet. Durch das Rohr und damit auch durch die Blasnadel
wird das Blasmedium, in der Regel Luft, in den Vorformling zur Aufweitung
desselben eingelassen (vgl.
DE
44 05 743 C1 ).
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs
beschriebenen Ausführungsform
zu schaffen, die nicht nur auf schnelle und kostengünstige Weise
das Formen von Gewinden, Nuten oder dergleichen Einformungen an Öffnungen
von Behältern
oder dergleichen Hohlkörpern aus
thermoplastischem Kunststoff mit hoher Präzision ermöglicht, sondern die sich auch
durch einen einfachen Aufbau und hohe Flexibilität auszeichnet.
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Diese
Aufgabe wird im Rahmen der Erfindung gelöst, durch eine Vorrichtung
zum Formen von Gewinden an Öffnungen
an Behältern
aus thermoplastischem Kunststoff mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der
Unteransprüche
2 bis 14.
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Dabei
geht die Erfindung zunächst
einmal von der Erkenntnis aus, dass ein Herausdrehen des Dorns aus
der Behälteröffnung dann
nicht mehr erforderlich ist, wenn der Radius bzw. der Umfang des Dorns
nach dem Formen des Gewindes um ein solches Maß verringert wird, dass sich
die Gewindeform des Dorns vollständig
aus dem fertig geformten Innengewinde des Behälters zurückzieht, so dass der Dorn anschließend berührungsfrei
aus der Behälteröffnung herausgezogen
werden kann bzw. der Behälter
von dem Dorn abgezogen werden kann. Dabei besteht die Möglichkeit,
dass der Dorn in zusammengezogener Ausgangsstellung in die Behälteröffnung eingeführt wird
und das Formen des Gewindes durch Schließen des Formwerkzeuges oder
eines anderen Gegenhalters erfolgt. Es ist grundsätzlich aber
auch möglich,
den Dorn in die bereits vorgeformte Behälteröffnung einzuführen und
ihn erst anschließend
gegen das geschlossene Formwerkzeug aufzuspreizen und so das Gewinde
zu formen. Jedenfalls zieht sich der aufgespreizte Spreizdorn nach
dem Formen des Gewindes um ein solches Maß zusammen, dass ein Herausziehen
möglich
ist. Insgesamt wird die Zykluszeit zum Formen des Gewindes erheblich
reduziert und damit die Wirtschaftlichkeit der Vorrichtung erhöht. Außerdem wird
ein Materialabtrag bzw. -verschleiß verhindert und damit die
Qualität
der geformten Gewinde erhöht.
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Der
Spreizdorn ist dabei vorzugsweise als federelastisch aufspreizender
rohrförmiger
Körper
ausgebildet, in welchem der Schieber axial verschiebbar geführt ist.
Das Aufspreizen des rohrförmigen
Körpers
erfolgt dabei durch Einführen,
z.B. Absenken des Schiebers in den Spreizdorn. Wird der Schieber anschließend wieder
zurückgezogen,
so zieht sich der Spreizdorn durch die Rückstellkräfte des federelastischen rohrförmigen Körpers gleichsam
von selbst zusammen. Das Aufspreizen und Zusammenziehen lässt sich
demnach mit verhältnismäßig einfachen
Mitteln bewerkstelligen. Dieses gilt besonders, wenn der Spreizdorn
als in axialer Richtung über
eine vorgegebene Länge
geschlitzter rohrförmiger
Körper, z.B.
aus Metall bzw. Stahl, ausgebildet ist.
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Nach
bevorzugter Ausführungsform
weist der rohrförmige
Spreizdorn eine konisch zulaufende Innenfläche auf, gegen die der Schieber
mit seiner Außenfläche wirkt.
Der Schieber kann beispielsweise eine zylinderförmige Außenfläche oder aber auch eine konisch
zulaufende Außenfläche aufweisen,
wobei dessen Konizität
um das Spreizmaß des
Spreizdorns von der Konizität
seiner Innenfläche
differiert. Jedenfalls ist durch eine entsprechende Abstimmung der
Flächen
und Radien gewährleistet,
dass der Schieber den Spreizdorn beim Einschieben um das erforderliche
Maß aufspreizt
bzw. auseinanderspreizt und dass sich der Spreizdorn beim Herausziehen
des Schiebers aus dem Spreizdorn wieder zusammenzieht. Die Betätigung des
Schiebers kann elektromotorisch, hydraulisch oder pneumatisch erfolgen.
Nach bevorzugter Ausführungsform
ist der Schieber an eine in Schieberlängsrichtung arbeitende Zylinderkolbenanordnung
angeschlossen oder der Schieber selbst bildet den Kolben einer Zylinderkolbenanordnung.
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Der
Schieber weist für
die Zuführung
von Blasluft in den Behälter
einen in etwa axial oder achsparallel verlaufenden Blasluftkanal
auf. Demnach ist der Spreizdorn zugleich als Blasdorn ausgeführt, so
dass mit ein und derselben Vorrichtung das Formen des eigentlichen
Behälters
einerseits und das Einbringen des Gewindes in den Behälter andererseits
erfolgen kann. Es ist also nicht erforderlich, zunächst den
Behälter
mit einem Blasdorn zu formen und anschließend einen Dorn zum Formen
des Gewindes einzuführen.
Vielmehr können
die beiden Fertigungsschritte nacheinander oder auch synchron in ein
und derselben Fertigungsstation durchgeführt werden. Damit werden die
Fertigungskosten von Behältern
aus Kunststoff erheblich reduziert.
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Darüber hinaus
ist vorgesehen, dass in dem Schieber ein Kühlkanal zum Kühlen zumindest
der Dornspitze, d.h. des endseitig angeordneten Gewindebereichs,
angeordnet ist. Über
den Kühlkanal
lässt sich
ein geeignetes gasförmiges
oder flüssiges
Kühlmittel,
z.B. Kühlwasser,
durch den Schieber bis in den Bereich der Außengewindeform führen, um
zu gewährleisten,
dass die Kontaktzone zwischen Spreizdorn einerseits und thermoplastischem
Kunststoff andererseits ausreichend gekühlt ist.
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Ferner
ist vorgesehen, dass der Schieber im Längsschnitt T-förmig mit
einem Schieberflansch ausgebildet ist. Dabei ist der Schieber als
rohrförmiger
Hohlkörper
ausgebildet, in welchen ein Kühlrohr mit
Kühlanschlüssen unter
Bildung des Kühlkanals eingesetzt
ist. Die Kühlanschlüsse für das Kühlmedium,
z.B. Kühlwasser,
sind dann beispielsweise an dem Schieberflansch des Schiebers angeordnet.
In das Kühlrohr
ist wiederum ein Spülrohr
mit zumindest einem Spülanschluss
unter Bildung eines Spülkanals für ein Spülmedium,
z.B. Spülluft,
eingesetzt. In das Kühlrohr
und ggf. in das Spülrohr
ist ein Blasrohr mit zumindest einem Blasluftanschluss unter Bildung des
Blasluftkanals eingesetzt. Insofern besteht das Kühl-, Spül- und/oder
Blassystem gleichsam aus einem modular zusammensetzbaren System
aus einer Mehrzahl von konzentrisch ineinander eingesetzten Rohren,
welche jeweils paarweise Ringräume
bzw. Ringspalte für
entsprechende Medien bilden. Insofern zeichnet sich die Erfindung
durch einen besonders einfachen Aufbau und hohe Flexibilität aus. Die Vorrichtung
lässt sich
auf einfache Weise herstellen, montieren und warten.
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Nach
einem weiteren Vorschlag der Erfindung ist auf den Dorn ein ggf.
die Gewindeform abdeckender Adapter aufsetzbar, welcher zum Formen von
Außengewinden
an der Behälteröffnung einen Gegenhalter
für ein
Außenwerkzeug
mit Gewindeform bildet. Die erfindungsgemäße Vorrichtung eignet sich
demnach nicht nur zur Herstellung von Innengewinden in Behälteröffnungen,
sondern darüber hinaus
lassen sich auch durch eine einfache Umrüstung mit derselben Vorrichtung
Außengewinde
an Behälteröffnungen
anformen. Denn zum Formen von Gewinden dient regelmäßig ein
Formwerkzeug in dessen die Behälteröffnung formenden
Bereich eine (Innen)Gewindeform vorgesehen ist, wobei das Formen
des Außengewindes
dann im Zuge des Schließens
des Formwerkzeuges gegen einen zentralen Gegenhalter erfolgt. Diesen
Gegenhalter bildet im Rahmen der Erfindung der mit dem Adapter abgedeckte
Spreizdorn, so dass zum Fertigen von Behältern mit Außengewinde
lediglich das Formwerkzeug, nicht aber der Blasdorn, ausgewechselt
werden muss. Eine Betätigung
des Schiebers erfolgt dabei nicht, da ein Aufspreizen des Dorns
bzw. ein Zusammenziehen nicht erforderlich ist.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel
darstellenden Zeichnung näher
erläutert.
Es zeigen
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1 eine
Ausführungsform
der Erfindung im Längsschnitt,
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2 einen
anderen Längsschnitt
durch den Gegenstand nach 1 in einer
anderen Funktionsstellung,
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3 ausschnittsweise
den Gegenstand nach 1 in einer vereinfachten Seitenansicht ohne
Gehäuse,
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4 den
Gegenstand nach 3 in einer anderen Funktionsstellung,
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5 den
Gegenstand nach 2 mit aufgesetztem Adapter,
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6 eine
abgewandelte Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
mit einem Abstreifdorn bei vorgefahrenem Schieber und aufgespreiztem
Spreizdorn und
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7 den
Gegenstand nach 6 bei zurückgefahrenem Schieber und Abstreifdorn
sowie zusammengezogenem Spreizdorn.
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In
den Figuren ist eine Vorrichtung zum Formen von Gewinden oder dergleichen
Einformungen an Öffnungen 1 von
Behältern 2 aus
thermoplastischem Kunststoff dargestellt. Die 1 bis 4 zeigen
eine erste Ausführungsform,
während 5 eine
Weiterbildung der Erfindung betrifft.
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Zum
Formen des Gewindes umfasst die Vorrichtung einen Dorn 3 mit
umfangsseitig angeordneter Gewindeform 4 zum Formen eines
Innengewindes in der Behälteröffnung 1,
wobei der Dorn 3 in die Behälteröffnung 1 einführbar ist.
Dabei ist der Dorn 3 als in radialer Richtung aufspreizbarer
Spreizdorn 3 ausgebildet Innerhalb des aufspreizbaren Spreizdorns 3 ist
ein Schieber 5 derart axial verschiebbar geführt, dass
der Spreizdorn 3 bei Betätigung des Schiebers 5 in
der einen Richtung um ein vorgegebenes Maß M radial auseinandergespreizt
wird und sich bei Betätigen
des Schiebers 5 in entgegengesetzter Richtung wieder zusammenzieht.
Dieses wird beispielsweise aus einer vergleichenden Betrachtung der 1 und 2 deutlich.
Der Behälter 2 bzw.
die Behälteröffnung 1 sowie
das entsprechende Formwerkzeug 6 sind in den Figuren ebenfalls
angedeutet. Zum Formen des Innengewindes wird der Dorn 3 zunächst in
die Behälteröffnung 1 eingeführt und
der Schieber 5 in axialer Richtung um einen vorgegebenen
Hub H nach unten verschoben, so dass der Spreizdorn 3 auseinandergespreizt
wird. Anschließend
wird das Innengewinde in die Behälteröffnung 1 eingeformt,
indem das. Formwerkzeug 6 geschlossen wird, wobei der Spreizdorn 3 gleichsam
als Gegenhalter funktioniert. Anschließend wird der Schieber 5 wieder
um den Hub H nach oben zurückgezogen,
so dass wieder die in 1 dargestellte Funktionsstellung
erreicht wird, in der sich der Spreizdorn 3 wieder zusammengezogen
hat. In dieser Position lässt
sich nun der Spreizdorn 3 aus der Behälteröffnung 1 herausziehen
oder aber auch der Behälter 2 nach
unten vom Spreizdorn 3 wegziehen.
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Im
Ausführungsbeispiel
ist der Spreizdorn 3 als federelastisch aufspreizender
rohrförmiger
Körper
ausgebildet. Dabei handelt es sich bei dem Spreizdorn 3 um
einen in axialer Richtung geschlitzten rohrförmigen Körper aus Stahl, z.B. Edelstahl. Dieses
ist insbesondere in den 3 und 4 erkennbar,
welche den Spreizdorn 3 ohne Gehäuse darstellen. Dabei erfolgt
die Betätigung
des Schiebers 5 gegen die Federkraft des geschlitzten rohrförmigen Körpers, wobei
der Dorn 3 nach dem Betätigen
in entgegengesetzter Richtung infolge der Federkraft wieder zusammengezogen
wird. Dieses gelingt im Ausführungsbeispiel,
weil der rohrförmige Spreizdorn 3 eine
konisch zulaufende Innenfläche 7 aufweist,
gegen welche der Schieber 5 mit seiner Außenfläche 8 wirkt.
Der Schieber 5 selbst weist eine zylinderförmige Außenfläche 8 auf,
wobei der Radius bzw. der Umfang des Schiebers 5 so auf
die Innenfläche 7 des
Spreizdorns 3 abgestimmt ist, dass das erforderliche Spreizmaß M zum
Formen des Innengewindes und insbesondere auch zum ausreichenden Zusammenziehen
des Spreizdorns bei einem vorgegebenen Schieberhub H von ca. 80
mm erreicht wird.
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Die
Betätigung
des Schiebers 5 erfolgt nach dem Ausführungsbeispiel der 1 und 2 hydraulisch.
Dazu ist der Schieber 5 an eine in Schieberlängsrichtung
arbeitende hydraulische Zylinderkolbenanordnung 9 bzw.
an deren Kolben 10 angeschlossen ist. Im Übrigen ist
in den 1 und 2 erkennbar, dass der Spreizdorn 3 innerhalb
eines rohrförmigen
Gehäuses 11 angeordnet
ist, welches gleichsam ein Außenrohr
bildet.
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Es
besteht die Möglichkeit,
dass das rohrförmige
Gehäuse 11 gleichsam
ein Gehäuseunterteil bildet,
an welches eine obere Gehäusekammer
bzw. ein Gehäuseoberteil
angeschlossen ist, welches den Zylinder einer pneumatischen Zylinderkolbenanordnung 9 bildet.
Eine solche Ausführungsform
ist in den Figuren nicht dargestellt. Der Schieber kann dann den
innerhalb des Zylinders geführten
Kolben angeschlossen sein, welcher einen umfangsseitigen Vorsprung
aufweist. Der Kolben ist dabei als Hohlkörper ausgebildet, in welchen
der Schieber mit seinem oberen Ende eingepasst ist. Es besteht aber
auch die Möglichkeit,
den Kolben und den Schieber als einstückiges Bauteil zu fertigen,
so dass der Schieber dann gleichsam den Kolben der Zylinderkolbenanordnung bildet.
Die Betätigung
des Schiebers 5 erfolgt dann durch Zufuhr von Druckluft über den
oberen Druckluftanschluss in die obere Zylinderkammer, so dass der
Schieber nach unten gedrückt
wird. Der Kolbenhub wird dabei durch einen oberen Anschlag und einen
unteren Anschlag für
einen Vorsprung des Kolbens begrenzt. Nach dem Formen des Gewindes wird
Druckluft über
den unteren Druckluftanschluss in die untere Zylinderkammer gepresst,
so dass der Kolben und der Schieber wieder ihre Ausgangsstellung
einnehmen. Es versteht sich, dass zwischen dem Vorsprung des Kolbens
und der Zylinderinnenwand geeignete Dichtmittel vorgesehen sind.
Diese Ausführungsform
ist – wie
erläutert – in den
Figuren nicht dargestellt.
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Bei
dem Ausführungsbeispiel
nach den 1 und 2 wird auf
ein Gehäuseoberteil
bzw. auf eine an das rohrförmige
Gehäuse
angeschlossene obere Gehäusekammer
verzichtet. Vielmehr ist der Schieber 5 an den Kolben 10 einer
separaten Zylinderkolbenanordnung 9 angeschlossen. Die
Zylinderkolbenanordnung 9 ist an einer oberen Halteplatte 20 befestigt,
welche über
Montagestangen 21 mit vorgegebenem Abstand an einer unteren
Montageplatte 22 befestigt ist. Bei der Zylinderkolbenanordnung 9 handelt
es sich um eine Hydraulikzylinderkolbenanordnung. Die obere Montage-
bzw. Halteplatte 20 ist über einen Führungsarm 23 an einer
Linearführung 24 geführt, so
dass die gesamte Vorrichtung in axialer Richtung verschoben werden
kann, beispielsweise um den Spreizdorn 3 in die zu formende
Behälteröffnung 1 einzuführen.
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Des
Weiteren ist in den Figuren erkennbar, dass der Schieber 5 einen
axial verlaufenden Blasluftkanal 25 für die Zuführung von Blasluft in den Behälter 2 aufweist.
Der Blasluftkanal 25 mündet
in der Arbeitsposition in die Behälteröffnung bzw. in den Behälter, so
dass sich mit dem erfindungsgemäßen Dorn 3 der
zu formende Behälter
formen lässt.
Außerdem
ist in dem Schieber 5 ein Kühlkanal 26 zum Kühlen des
Schiebers bzw. Dorns und insbesondere der endseitig angeordneten
Gewindeform 4. Durch die Verwirklichung des Blasluftkanals
arbeitet der Spreizdorn zugleich auch als Blasdorn, so dass in ein und
derselben Fertigungsstation sowohl das Formen des Behälters als
auch das Formen des Gewindes erfolgen kann. Dazu wird zunächst ein
schlauchförmiger
Vorformling in noch heißem
bzw. plastischem Zustand in das Formwerkzeug eingebracht, wobei sich
das Formwerkzeug zunächst
teilweise schließt. Der
Schlauch wird dann entsprechend abgeschnitten und von einem nicht
dargestellten Schlauchgreifer übernommen.
Die teilweise geschlossene Blasform bzw. das Formwerkzeug mit dem
Vorformling werden nun in die Blasstation mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung überführt, wobei
der Schlauch vom Schlauchgreifer gehalten wird. Nach entsprechender Positionierung
der Blasform bzw. des Formwerkzeuges in der Blasstation wird die
Vorrichtung mit Dorn 3 und Schieber 5 abgesenkt,
so dass der Dorn mit der Gewindeform innerhalb der Behälteröffnung positioniert
ist. Nun lässt
sich zunächst
der Schieber 5 absenken und so der Dorn 3 um das
erforderliche Spreizmaß M
aufspreizen. Anschließend
wird dass Formwerkzeug 6 vollständig geschlossen, so dass das
Innengewinde in der Behälteröffnung geformt wird.
Nun lässt
sich durch den Blasluftkanal 25 Blasluft in den Behälter 2 einbringen,
so dass der Vorformling die Innenkontur des Blaswerkzeuges 6 erhält. Es versteht
sich, dass während
dieser Formvorgänge
eine entsprechende Kühlung
erfolgt, so dass das thermoplastische Material aushärtet. Anschließend wird
die Blasluft wieder aus dem Behälter
entfernt, der Schieber 5 wird zurückgezogen, so dass der Dorn 3 sich
zusammenzieht. Dieses löst
automatisch den Rückzug
des Dorns 3 aus der Behälteröffnung 1 aus.
Das Formwerkzeug 6 kann nun zurückgezogen werden und in die
Ausgangsposition gebracht werden, um einen neuen Zyklus zu beginnen, indem
ein weiterer Vorformling eingelegt wird. Der fertiggestellte Behälter wird
durch eine geeignete Greif- und/oder Transportvorrichtung abgeführt.
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Bei
der Ausführungsform
der 1 und 2 ist der Schieber 5 im
Längsschnitt
T-förmig mit einem
Schieberflansch 29 ausgebildet. Dabei ist der Schieber 5 als
rohrförmiger
Hohlkörper
ausgebildet, in welchen konzentrisch ein Kühlrohr 27 mit Kühlanschlüssen 30 unter
Bildung des Kühlkanals 26 eingesetzt
ist. In das Kühlrohr 27 ist
wiederum ein Spülrohr 31 unter
Bildung eines Spülkanals 32 mit
einem Spülanschluss 33 eingesetzt.
Schließlich
ist in das Spülrohr 31 ein
Blasrohr 34 unter Bildung des Blasluftkanals 25 mit
einem Blasluftanschluss 35 eingesetzt. Dabei ist das Blasrohr 34 an
einem Blasrohrflansch 36 befestigt, welcher auf den Schieberflansch 29 des Schiebers 5 aufgesetzt
wird. An dem Blasluftflansch 36 befindet sich der Blasluftanschluss 35,
während die
Kühlwasseranschlüsse 30 am
Schieberflansch 29 angeordnet sind.
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Der
Blasluftkanal 25 verläuft
dabei innerhalb des Blasrohres 34, während der Spülkanal 32 von dem
Ringraum zwischen Blasrohr 34 und Spülrohr 31 gebildet
wird. Der Kühlkanal 26 wird
einerseits von dem Ringraum zwischen Spülrohr 31 und Kühlrohr 27 und
andererseits von dem Ringraum zwischen Kühlrohr 27 und Innenfläche 37 des
Schiebers 5 gebildet. Dabei ist der Kühlkanal 26 nach unten
mittels eines Dichtkragens 38 abgedichtet, welcher umfangs-
und endseitig am Spülrohr 31 befestigt
ist und unter Zwischenschaltung von Dichtringen 39 gegen die
Innenfläche 37 des
Schiebers 5 anliegt. Als Kühlmedium dient Kühlwasser
mit einer Temperatur von in etwa 4 °C.
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In
den 3 und 4 ist im Einzelnen angedeutet,
dass der gleichsam geschlitzte Spreizdorn 3 aus mehreren
federelastisch auseinanderspreizbaren Segmenten 3a, 3b besteht. 3 zeigt
den Spreizdorn mit zurückgezogenem
bzw. angehobenem Schieber, während 4 den
Spreizdorn 3 mit abgesenktem Schieber zeigt, d.h. in der
aufgespreizten Position. Der Spreizdorn 3 besteht demnach
aus den Außensegmenten 3a sowie
den Innensegmenten 3b, welche sich im Zuge des Aufspreizens
zwischen die Außensegmente 3a schieben,
so dass sich die in 4 dargestellte Gewindeform 4 bildet.
Bei dieser Ausführungsform
ist es jedenfalls zweckmäßig, im
Zuge des Formens des Gewindes zunächst den Schieber 5 abzusenken
und dabei den Spreizdorn 3 aufzuspreizen und erst anschließend das Formwerkzeug
zu schließen,
so dass der aufgespreizte Spreizdorn 3 gleichsam als Gegenhalter dient.
Das auf den Radius bezogene Spreizmaß beträgt im Ausführungsbeispiel nach den 1 bis 4 ca.
3 mm, so dass sich eine Gewindetiefe von in etwa 3 mm erzeugen lässt.
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Bei
der abgewandelten Ausführungsform nach 5 ist
auf den Dorn 3 ein Adapter 40 aufgesetzt, welcher
die Gewindeform 4 zum Formen eines Innengewindes abdeckt.
Dabei dient dieser Adapter 40 zum Formen von Außengewinden
an der Behälteröffnung 1 und
bildet dabei einen Gegenhalter für ein
Außenwerkzeug 41 mit
einer entsprechenden Gewindeform 42 zum Formen des Außengewindes. In
diesem Fall funktioniert der Dorn 3 in erster Linie als
Blasdorn, da ein Aufspreizen beim Formen von Außengewinden nicht erforderlich
ist. Vielmehr erfolgt das Formen durch Schließen des Außenwerkzeuges 41 um
den als Gegenhalter dienenden Adapter 40. Nach dem Formen
des Gewindes wird das Außenwerkzeug 41 wieder
geöffnet,
so dass der Dorn aus der Behälteröffnung 1 herausgezogen
werden kann.
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Bei
der in den 6 und 7 dargestellten Ausführungsform
weist die erfindungsgemäße Vorrichtung
zum Formen von Gewinden an Öffnungen 1 von
Behältern 2 oder
dergleichen Hohlkörpern
aus thermoplastischem Kunststoff einen sich an den Schieber 5 in
koaxialer Verlängerung
des Schiebers 5 anschließenden Abstreifdorn 43 auf.
Der Abstreifdorn 43 ermöglicht
ein zentrisches Entfernen des jeweiligen Behälters 2 nach dem Einformen
eines Gewindes. Tatsächlich
verhindert der Abstreifdorn 43 eine Schrägstellung
des Behälters 2 und
damit ein Verkanten im Gewindebereich, so dass ein einwandfreies
Entfernen des Behälters 2 gewährleistet
ist. In diesem Zusammenhang sieht die Erfindung weiter vor, dass
der Abstreifdorn 43 eine mit dem Schieber 5 verbundene
Rohrstange 44 mit einem zylindrischen sowie konisch zulaufenden
Dornkörper 45 aufweist, dessen
Außendurchmesser
dem Außendurchmesser des
Spreizdorns 3 bzw. seines Gewindes in zusammengezogenem
Zustand entspricht. Folglich wird mit Hilfe des Abstreifdorns 43 ein
echter Zentriereffekt erreicht, wenn der jeweilige Behälter 2 mit
eingeformtem Gewinde abgeführt
wird. Dieser Zentriereffekt wird dadurch optimiert, dass sich der
Dornkörper 45 bei
zusammengezogenem Spreizdorn 3 in einem verhältnismäßig geringen
Abstand von dem Spreizdorn 3 befindet. Dieser Abstand beträgt nur wenige Millimeter,
kann beispielsweise zwischen 1 mm und 3 mm liegen.