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Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren Bei der Herstellung gewisser
Katalysatoren, wie z. B.
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Tonerde, Magnesia oder Kieselsäure-Tonerde, kann eine katalytische
Struktur mit ausgezeichneten Eigenschaften in vielen Fällen durch Niederschlagen
des katalytischen Oxyds auf die Oberfläche eines nichtporösen Trägers in Form eines
verhältnismäßig dünnen Oberflächenfilms erhalten werden.
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Bei solch einer katalytischen Struktur ist es von großer Wichtigkeit,
daß der Film des katalytischen Oxyds einen verhältnismäßig hohen Härtegrad besitzt.
Ein Film dieser Art, welcher weich und porös ist und der eine Neigung zum Kreiden
zeigt, kann buchstäblich von der Trägerfläche in kurzer Zeit durch einen Strom von
gasförmigen Reaktionskomponenten weggeblasen werden.
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Da in vielen Fällen der katalytische Film eine Dicke in der Größenordnung
von nur 0,0076 cm besitzen kann, i t die Härte dts Films, nämlich seine Fähigkeit,
erosiven Einflüssen und ebenso mechanischen Einwirkungen zu viderstehen, von größter
Bedeutung für die Lebensdauer des Katalysators.
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Bei früheren Versuchen, einen Film eines katalytisch wirl sanden
Oxyds auf einer Trägerfläche herzustellen, wurde der Träger in eine Lösurg eines
Metsllsalzes getaucht, welches dann durch Hitze zu dem entsl recher. den Oxyd zersetzt
wurde, und diese aufeinanderfolgenden Operationen des Tauchens und des Zersetzens
wurden forlgefishrt, bis ein Film von geeigneter Dicke herFestellt war. BeisFielsweise
wurde ein Film aus katalytisch wirksamer Tonerde auf einer Porzellanfläche durch
aufeinanderfolgendes Eintauchen einer undurchlässigen Porzellanunterlage in eine
konzentrierte Lösung von Aluminiumnitrat und darauffolgendes Zersetzen des Nitrats
in Tor erde durch Hitze hergestellt. Auf diese Weise konnte ein geeigneter Tonerdefilm
von ausreichendem Härtegrad erhalten werden. Jedoch wird dieses Verfahren durch
die vielen aufeinanderfolgenden Tauchungen und Zersetzungen zwecks Herstellung eines
Films genügender Dichte langwierig und kostsFielig. Bei Versuchen, einen Film aus
Tonerde durch Tauchen der Unterlage in einen wäßrigen Schlamm von feinverteiltem
katalytischem Tonerdepulver zu erhalten, wurde nur ein sehr unebener Niederschlag
der Tonerde zum Haften auf dem Träger gebracht, welcher sofort abkreidete.
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Verhältnismäßig brauchbare Filme aus Tonerde in genügender Dicke
wurden in einer Tauchoperation hergestellt durch Tauchen der Unterlage in einen
Schlamm von feinverteilter katalytisch wirksamer Tonerde, die in einer Flüssigkeit
dispergiert war, die aus einer konzentrierten wäßrigen Lösung von Aluminiumnitrat
besteht.
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Ein solches Verfahren ist z. B. in dem USA.-Patent 2 580 806 beschrieben.
Obwohl ein ausgezeichneter Katalysator durch dieses Verfahren erhalten werden kann,
ist seine Lebensdauer wesentlich verkürzt durch die Neigung des Oxydfilms, zu verkreiden
und durch verhältnismäßig milde erosive Einflüsse entfernt zu werden.
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Es wurde nun gefunden, daß Filme aus katalytisch wirksamem Oxyd mit
größerer Oberflächenhärte und größerer Widerstandskraft gegen erosive Einflüsse
aus einem Schlamm von Teilchen des vorgeformten Oxyds erhalten wcrden können, wenn
das Oxyd zuerst einer starken Teilchenverkleinerung unterworfen wird, vorzugsweise
durch Naßvermahlung.
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Es ist bereits eine mechanische Behandlung von verschiedenen Massen
zur Herstellung einer dünnen homogenen Paste beschrieben worden, die anschließend
getrocknet und zu harten, körnigen Massen geformt wird, aus der Formlinge innerhalb
oder auf einer porösen oder perforierten Schutzhülle hergestellt werden können bzw.
wobei die Masse im Innern durch ein Gerüst versteift wird. Die Masse wird nur bis
zur Erzielung einer >homogenen dünnen Paste« gerieben, eine Partikelgröße ist
nicht angegeben. Die erfindungsgemäß erforderliche Konsistenz ist im Gegensatz dazu
eine halb sich selbst haltende Konsistenz, die erst nach sieben bzw. acht Durchgängen
durch eine Kolloidmühle erreicht wird und durch die Partikelgröße bedingt ist.
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Ferner ist ein Herstellungsverfahren für Kontaktmassen durch Mischen
von besonders reaktionsfähigem Thoriumoxyd mit Thoriumoxyd- oder Thoriumhydroxydsol
als Plastifizierungsmittel beschrieben. Es fehlen jedoch Angaben über die Teilchengröße
des Oxyds. Die angezeigten Massen zeigen Thixotropie, wohingegen der erfindungsgemäß
verwendete Schlamm nach der Teilchenzerkleinerung seine pastenartige, halb selbsthaltende
Konsistenz auch nach heftigem Schütteln beibehält.
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Endlich ist ein Verfahren zur Herstellung geformter Katalysatoren
durch mechanische Pressung beschrieben.
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Dabei wird die Naßvermahlung bis zu einerTeilchengröße von 1/3 bis
lllo mm (333 bis 100 Mikron) durchgeführt.
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Im Gegensatz dazu wird bei dem Verfahren der Erfindung die Teilchengröße
der Oxyde auf einen Durchmesser verringert, der bei einer spezifischen Oberfläche
von mindestens 60 000 cm21cm3 nicht größer als 40 Mikron ist.
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Es ist wesentlich, die Kolloidierung und die Verminderung der Teilchengröße
bis unterhalb dieses kritischen Punktes zu treiben, der sehr schnell dadurch festgestellt
werden kann, - daß das Oxyd dann bei Zugabe einer annähernd gleichen Gewichtsmenge
Wassers eine Masse von viskoser Konsistenz bildet, die auch noch bei längerem Stehen
homogen bleibt. Wenn die Kolloidierung bis zu diesem Punkt fortgesetzt wurde, findet
man, daß die spezifische Oberfläche des zerkleinerten Oxyds wenigstens 60 000 cm2/cm3
beträgt und daß der Durchmesser praktisch aller Teilchen unter 40 Mikron liegt,
wobei die Teilchen, die kleiner als 1 Mikron sind, einen wesentlichen Prozentsatz
ausmachen.
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Bevor dieser Punkt bei der Kolloidierungsoperation erreicht ist,
wird keine beachtliche Verbesserung der Härte der aus dem feinverteilten Oxyd hergestellten
Filme erzielt. Sobald der kritische Punkt (Durchmesser aller Teilchen weniger als
40 Mikron bei einer spezifischen Oberfläche von 60000 cm2/cm3) erreicht ist, wird
der Film sofort ganz erheblich härter und hat jegliche Neigung zum Kreiden verloren.
Diese harten Filme haben eine praktisch unbegrenzte Lebensdauer, wenn sie von außerordentlich
erosiven Einflüssen freigehalten werden.
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Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann allgemein bei
der Herstellung von harten Filmen bei verschiedenen Typen von anorganischen Oxyden
Verwendung finden, welche in Partikelform normalerweise nur geringe Kohäsionseigenschaften
besitzen. Insbesondere wurde gefunden, daß ausgezeichnete Filme von katalytisch
wirksamen Tonerden durch dieses Verfahren hergestellt werden können. Andere anorganische
katalytisch wirksame Oxyde wie Magnesia oder Gemische wie Tonerde-Magnesia oder
Tonerde-Berylliumoxyd oder Tonerde-Thoriumoxyd können gleichfalls als dünne, harte
Filme durch dieses Verfahren niedergeschlagen werden.
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Harte katalytisch wirksame Filme von Kieselsäure oder Gemische wie
Kieselsäure Tonerde, die als Katalysatoren für das Kracken von Kohlenwasserstoffen
geeignet sind, können gleichfalls erzeugt werden.
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Katalytisch wirksame Tonerde kann z. B. synthetisch durch Niederschlagen
eines Aluminiumhydroxydgels aus einer Lösung eines Aluminiumsalzes, Trocknen des
Gels und darauffolgendes Erhitzen auf eine Temperatur unterhalb 1094" hergestellt
werden; sie kann auch aus Bauxit durch Erhitzen hergestellt werden. Dieser Erhitzungsvorgang
bei einer kontrollierten Temperatur, um das Hydratwasser auszutreiben, wird für
gewöhnlich als Aktivierung bezeichnet.
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Bei Beginn des Kolloidierungsverfahrens soll das anorganische katalytisch
wirksame Oxyd sich in einer nichtgelatinösen und vorzugsweise in einer mindestens
teilweise aktivierten Form befinden. Beispielsweise kann die Tonerde als Gibbsit
oder Hydrargillit oder als Bayerit vorliegen. Vorzugsweise sollte bei Beginn der
Kolloidierungs--behandlung die Tonerde mindestens teilweise aktiviert sein, so daß
der Film, nachdem er auf den Träger niedergeschlagen worden ist, mit einer nur kurzen
Hitzebehandlung zu voller Aktivität gebracht werden kann. Im allgemeinen werden
stärkere, härtere und besser haftende Filme gebildet, wenn das Oxyd mindestens teilweise
aktiviert wird, bevor die Kolloidierung vorgenommen wird.
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Die Verringerung der Teilchengröße bzw. die Kolloidierung wird vorzugsweise
durch Naßvermahlen, vorzugsweise in Gegenwart von Wasser, durchgeführt. Vorteilhaft
werden hierfür Kolloidmühlen mit Mahlscheiben verwendet, und das Material wird mehrmals
durch die
Mühle hindurchgeführt. Mit jedem folgenden Durchgang durch die Mühle kann
die Kraft, welche die Mahlscheiben aufeinanderdrückt, vergrößert werden.
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Andere Kolloidierungsvorrichtungen und -verfahren als beschrieben
können angewandt werden, vorausgesetzt, daß die Kolloidierungswirkung entsprechend
intensiv gestaltet werden kann, um die Kolloidierung bis zu dem kritischen Punkt
voranzutreiben. Allgemein ist eine Kolloidierungsmethode zu bevorzugen, bei welcher
die Intensität der Kolloidierungs wirkung fortschreitend vergrößert werden kann.
Gewöhnliches Vermahlen mit Kugelmühlen wird im allgemeinen den gewünschten Grad
nicht ergeben, jedenfalls nicht in der gewünschten Zeitspanne, obwohl solche Vorrichtungen
geeignet sind, eine erhebliche Verminderung der Teilchengröße herbeizuführen.
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Mikroskopische Prüfung zeigt, daß bei Annäherung an den kritischen
Punkt bei der Kolloidierung ein immer größerer Teil des Materials in Teilchen umgewandelt
wird, welche eine heftige Brownsche Bewegung zeigen, d. h. Teilchen mit einem kleineren
Durchmesser als 1 Mikron. In dem Maß, wie die Kolloidierung fortschreitet, vergrößert
sich der Anteil der Teilchen mit feststellbarer, ausgesprochen betonter Brownscher
Bewegung.
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Wenn die Kolloidierung des Oxyds bis zu einem gewissen Punkt durchgeführt
worden ist, bildet sich ein flüssiger Schlamm des feinverteilten Oxyds, der ein
geeignetes Verhältnis der flüssigen zu den Festteilchen für das den Film bildende
Verfahren aufweist. Das optimale Verhältnis von Flüssigkeit zu Oxyd bei diesem filmbildenden
Schlamm schwankt etwas in Abhängigkeit von dem verwendeten Oxyd und der gewünschten
Filmdicke, kann aber leicht durch einfache Versuche festgestellt werden.
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Bei der Anwendung des Verfahrens wird vorzugsweise der Film durch
Eintauchen der Unterlage in einen Schlamm während ungefähr 15 bis 45 Sekunden und
vorzugsweise während 30 Sekunden hergestellt. Unter bestimmten Bedingungen natürlich
können sich kürzere oder längere Tauchperioden als zweckmäßig erweisen.
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Die Unterlage wird aus dem Schlamm entfernt; man läßt sie ablaufen
und trocknet dann langsam bei einer verhältnismäßig niedrigen Temperatur von 60
bis 116° in einer feuchten Atmosphäre, bis das freie Wasser entfernt ist, worauf
man auf die Zersetzungstemperatur des Metallsalzes erhitzt. Bei Aluminiumnitrat
ist diese Endtemperatur wenigstens 204 bis 232". Falls ein dickerer Film gewünscht
wird, als er durch einmaliges Eintauchen erzielt werden kann, so sind aufeinanderfolgende
Tauchoperationen und Trocknungen anzuwenden, um die gewünschte Filmdicke zu erzielen.
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Wenn man eine Mischung von Oxyden wie Kieselsäure-Tonerde, Berylliumoxyd-Tonerde,
Thoriumoxyd-Tonerde und Magnesia-Berylliumoxyd niederschlägt, so wird ein Metallsalz
verwendet, welches in einer der Oxydkomponenten zersetzbar ist. Im Falle von Kieselsäure-Tonerde
z. B. kann ein Schlamm von Kieselsäure-Tonerde in einer wäßrigen Lösung von Aluminiumnitrat
verwendet werden.
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Als Unterlage für den Film kann eine große Menge von Materialien
verwendet werden. Für viele Zwecke jedoch ist eine Unterlage aus Porzellan hoher
Dichte zu bevorzugen (z. B. von der Art, die für die Zündkerzenherstellung Verwendung
findet), da dieses einen Dehnungskoeffizienten aufweist ähnlich dem der katalytischen
Oxyde und daher keine oder geringe Neigung des Oxydfilms besteht, bei abwechselndem
Erhitzen und Kühlen sich zu verschieben.
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Beispiele 5 kg calciniertes katalytisch wirksames Tonerdepulver,
durch ein 3quer Maschensieb vermahlen, wurden mit
Wasser zur Erzielung
eines Schlammes von 8 1 gemischt.
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Die Tonerde, die zur Anwendung gelangte, zeigte die folgenden Analysendaten:
Al2O3 °3 . . . . 90>20!o Na2O........................ 0,43% Fe2O3 .... weniger
als 0>360/o SiO2 ...................... weniger als 0,18 01o H2O ........................
9,1%.
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Die Mischung wurde dann mehrmals durch eine Reibungskolloidmühle
gefülirt, wobei man darauf achten muß, daß die Gleichmäßigkeit des Schlammes durch
Bewegung beibehalten wird. Die Kolloidmühle, die zur Anwendung gelangte, besteht
aus einer rotierenden und einer stationären Scheibe, wobei die Kraft, die diese
Scheiben gegeneinander drückt, eingestellt werden kann.
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Die rotierende Scheibe rotiert mit einer Geschwindigkeit von 20000
Umdrehungen pro Minute, während der Schlamm zwischen den beiden Scheiben hindurchgepreßt
wird, wodurch die Teilchen einer hydraulischen Scherbeanspruchung unterworfen werden.
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Die ursprüngliche Mischung wurde durch diese Mühle insgesamt achtmal
geführt. Bei jedem folgenden Durchgang durch die Mühle wurde die Einstellung der
Kraft, mit welcher die Scheiben gegeneinanderdrücken, vergrößert, bis die Kolloidierung
bis zum gewünschten Ausmaß vervollständigt war. Ein Muster des Schlammes wurde nach
jedem Durchgang abgezogen. Diese Muster wurden in der Reihenfolge mit 0 bis 8 numeriert,
entsprechend dem Ausgangsschlamm und dem Schlamm nach dem ersten, zweiten, dritten
usw. Durchgang durch die Kolloidmühle.
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Während der ersten fünf Durchgänge durch die Mühle änderte sich die
Viskosität des Schlammes nicht beachtlich. Beim sechsten Durchgang wurde jedoch
ein deutliches Ansteigen der Viskosität festgestellt, der Schlamm hatte die Fließeigenschaften
eines dicken Sirups. Beim siebenten und achten Durchgang stieg die Viskosität weiter
an und erreichte eine Konsistenz ähnlich der Konsistenz von Gipsmörtel.
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Wie die Untersuchung zeigte, besitzen bei Muster 3 mehr als 99 O/o
der Teilchen, die bei einer 10 470fachen Vergrößerung feststellbar sind, einen Durchmesser
von weniger als 1 Mikron. Mit fortschreitender Kolloidierung wird ein größerer und
immer größerer Prozentsatz der Masse in submikroskopische Teile verwandelt.
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Es ist im allgemeinen schwierig, quantitative Schlüsse mit Hinblick
auf die Verteilung der gesamten Masse unter den Teilchen verschiedener Größe zu
ziehen, insbesondere innerhalb der Größenordnung, welche hier zur Rede steht, wenn
diese Schlußfolgerung ausschließlich auf einer Prüfung der Teilchengröße beruht.
Jedoch ergab die Prüfung von verhältnismäßig großen Proben der Muster 3 bis 8 unter
einem Öleintauchmikroskop bei einer 900fachen Vergrößerung nicht die Gegenwart von
Teilchen, die größer als 40 Mikron im Durchmesser bei irgendeinem dieser Muster
sind, wodurch angezeigt wird, daß im wesentlichen die gesamte Masse der Tonerde
in diesen Mustern in Form von Teilchen von 40 Mikron oder weniger vorhanden ist.
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Die spezifische Oberfläche der Teilchen läßt sich mittels der bekannten
Gleichung: 60000 Spezifische Oberfläche in cm2/cm3 = Dt errechnen, wobei Dt die
scheinbare Teilchengröße in Mikron ist. Da die Teilchen eine Maximalgröße von 40
Mikron haben, aber der Großteil kleiner als 1 Mikron ist und sogar mindestens etwa
44,50/, einen kleineren Durchmesser als 0,037 Mikron haben, so ist die durchschnittlicheTeilchengröße
nicht größer als 1 Mikron, und die spezifische Oberfläche der Teilchen ist von der
Größenordnung von mindestens 60000 cm2/cm3.
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Um die Verbesserung der Filmqualität, die durch Fortführen der Kolloidierung
bis zu dem kritischen Punkt erreicht wird, zu zeigen, wurden von jedem Muster Filme
hergestellt. Zur Herstellung eines Schlammes, der für die Filmherstellung geeignet
ist, wurde eine genügende Menge einer gesättigten Lösung von Aluminiumnitrat (635
g A12 (NO3) 3 pro Liter der Lösung) und eine genügende Menge von Aluminiumnitratkristallen
zu jedem Muster zugegeben, um einen Schlamm zu erzeugen, der aus 1 g Tonerdeteilchen
auf 2,4 cm3 gesättigter Aluminiumnitratlösung besteht. Porzellanstangen aus hochwertigem
Porzellan, wie es für die Herstellung von Zündkerzen verwendet wird, mit einem Porenvolumen
von ungefähr 19,5 01o aus submikroskopischen Poren wurden als Unterlage für den
Film benutzt. Eine Porzellanstange wurde in den filmbildenden Schlamm, der aus jedem
Muster hergestellt worden war, getaucht; man ließ sie 30 Sekunden darin, entfernte
sie und ließ sie abtropfen. Die Filme wurden langsam bei 93° getrocknet, bis freies
Wasser entfernt war, und dann auf 232° erhitzt, um das Aluminiumnitrat in Tonerde
zu zersetzen. Die Filmdicke war in jedem Fall etwa 0,0076 cm.
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Jede der Porzellanstangen, die den Film aus Tonerde trug, wurde geprüft,
und jederFilm wurde nach seiner Qualität eingereiht, wobei die folgenden Teste Verwendung
fanden: a) Härte gegen Kratzen mit einem Messer oder dem Fingernagel, b) Freiheit
vom Kreiden, c) Glätte.
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Die Ergebnisse dieser Teste sind in der nachstehenden Tabelle angegeben.
| Muster-Nummer, Widerstand gegen Glätte |
| aus dem der Film Härte Abkreiden Glätte |
| hergestellt wurde |
| 0 sehr schwach kreidet sehr leicht ab bei sehr rauh und uneben |
| Reiben mit dem Finger |
| 1 sehr schwach kreidet sehr leicht ab bei rauh und uneben |
| Reiben mit dem Finger |
| 2 sehr schwach kreidet sehr leicht ab bei befriedigend |
| Reiben mit dem Finger |
| 3 schwach schwach befriedigend |
| 4 schwach schwach befriedigend |
| 5 schwach schwach gut |
| 6 gut sehr gut ausgezeichnet |
| 7 ausgezeichnet ausgezeichnet ausgezeichnet |
| 8 ausgezeichnet ausgezeichnet ausgezeichnet |
Wie durch diese Tabelle gezeigt, ergab sich erst bei den Ietzten
drei Mustern, in welchen die Tonerde bis zu einem Punkt kolloidiert worden war,
bei dem ein beachtlicher Viskositätsanstieg in dem Tonerde-Wasserschlamm festgestellt
worden war, eine wesentliche Verbesserung der Filmqualität. Vorzugsweise jedoch
wird die Kolloidierung fortgesetzt, bis ein wesentlich größerer Anstieg der Viskosität
auftritt, welcher eine pastenförmige Konsistenz zur Folge hat, wenn das feinverteilte
Oxyd mit ungefähr dem gleichen Volumen Wasser gemischt ist.
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Eine besonders vorteilhafte Anwendung finden die eifindun gsgemäß
hergestellten katalytisch wirksamen Filme aus Tonerde, Magnesia oder ähnlichen Oxyden
als Träger für Katalysatormetalle wie Platin, Palladium, Silber und Kupfer bei der
Herstellung von Oxydationskatalysatoren.
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Beispielsweise kann eine Trägerstruktur aus Porzellan mit einem Film
aus katalytisch wirksamer Tonerde nach dem erfindungsgemäßen Verfahren überzogen
und der Tonerdefilm dann mit einer geringen Menge Platin imprägniert werden. Die
sich ergebende Struktur stellt eine katalytische Einheit für Oxydationsreaktionen
von großer Haltbarkeit und überlegener Aktivität dar.
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Eine solche Struktur wurde durch das folgende Verfahren mit einem
dichten, harten Film aus katalytisch wirksamer Tonerde versehen. Ein wäßriger Schlamm
von aktiver Tonerde, kolloidiert durch Naßvermahlung in einer Kolloidmühle in der
oben beschriebenen Art, bis eine pastenförmige, sich nur langsam absetzende Masse
erhalten war, wurde auf ihren Gehalt an Festteilen durch Verdampfung ihres Wassergehalts
analysiert, und es wurde festgestellt, daß sie 49,8 0/o Festteile enthielt. Gesättigte
Aluminiumnitratlösung und Aluminiumnitratkristalle wurden zu diesem Schlamm zwecks
Herstellung einer Mischung zugegeben, die 1 g Tonerde auf je 2,4 cm3 gesättigte
Aluminiumnitratlösung enthielt. Diese Mischung wurde 48 Stunden gerührt, um vollständige
Lösung des Aluminiumnitrats zu gewährleisten. In diese etwa sirupartige Mischung,
welche zwecks Verhinderung von Absetzung von Zeit zu Zeit gerührt wurde, wurde der
Porzellanträger 30 Sekunden lang eingetaucht, wieder herausgenommen und abtropfen
gelassen. Er wurde dann in einenOfen bei Zimmertemperatur gestellt, und die Ofentemperatur
wurde während 2 Stunden auf 93" getrieben und dann bei 121" während weiterer 5 Stunden
gehalten. Nach Entfernung des freien Wassers durch diese langsame Trocknung wurde
die Ofentemperatur auf 234° während weiterer 7 Stunden gebracht, um das Aluminiumnitrat
zu Tonerde zu zersetzen. Der Film der katalytisch wirksamen Tonerde, welcher durch
dieses Verfahren hergestellt worden ist, war ungefähr 0,0076 cm
dick - und von ausgezeichneter
Härte; er zeigte keine Neigung zum Kreiden. Um einen ausgezeichneten Oxydationskatalysator
herzustellen, wurde der Tonerdefilm mit ungefähr 1 Gewichtsprozent Platin (berechnet
aui das Gewicht von Tonerde) durch Eintauchen des Trägers in eine Lösung von 1 Gewichtsprozent
Platinchlorwasserstoff und Zersetzen des Platinsalzes durch Hitze imprägniert.
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Die so hergestellte katalytische Struktur hat eine ausgezeichnete
Aktivität bei katalytischen Oxydationsreaktionen verschiedener Art und kann laufend
bei einer Temperatur bis zu 1094" während mehrerer Monate ohne erheblichen Verlust
an Aktivität und mit keiner sichtbaren Verschlechterung des katalytischen Films
verwendet werden.
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Katalytisch wirksame Tonerde und andere anorganische Oxyde können
als Träger für viele Arten von Metallen und Metalloxyden verwendet werden und ergeben
Katalysatoren zur Ausführung vieler Arten von katalytischen Reaktionen wie Entschwefelung,
Hydrierung, Regenerierung und Aromatisierung.
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Der Film aus katalytischem Oxyd selbst kann natürlich auch als solcher
als Katalysator benutzt werden. Beispielsweise kann eine Kieselsäure-Tonerde-Kombination
als Film auf einer Porzellanunterlage gemäß der Arbeitsweise nach der Erfindung
niedergeschlagen und als Krack-Katalvsator verwendet werden. Im allgemeinen ist
es bei dieser Anwendung wünschenswert, eine Anzahl von Schichten aus Kieselsäure-Tonerde
durch aufeinanderfolgendes Eintauchen und Trocknen niederzuschlagen, um einen verhältnismäßig
dicken Film zu bilden.