DE10131590A1

DE10131590A1 - Vorrichtung zur Befestigung eines Elektromotors

Info

Publication number: DE10131590A1
Application number: DE10131590A
Authority: DE
Inventors: Gerhard Gross; Ralf-Michael Schneider; Peter Nolting; Wolfgang Frank
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2001-07-03
Filing date: 2001-07-03
Publication date: 2003-01-16
Also published as: US20040012289A1; KR100925999B1; WO2003005532A1; US7078835B2; AU2002316782B2; EP1405386A1; JP2004521597A; KR20030029888A; DE10293011D2

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (10) zur Befestigung eines Elektromotors (18), insbesondere eines Gebläsemotors, mit einem als Motorgehäuse (32) dienenden, im Wesentlichen topfförmigen Aufnahmegehäuse (12) mit einer Aufnahmeöffnung (14), in das der Elektromotor (18) zumindest teilweise hineinragt, mit einem am Aufnahmegehäuse (12) angebrachten Halteflansch (34) zur Befestigung des Motorgehäuses (32) an einem Trägerelement (36), beispielsweise einer Kfz-Halterungs- und/oder Klimaanlage, sowie mit Mitteln zur radialen und axialen Fixierung des Elektromotors (18) im Motorgehäuse (32). DOLLAR A Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass das Aufnahmegehäuse (12) mindestens ein federelastisches Halteelement (50, 52, 90) zur axialen Fixierung aufweist, welches auf seiner dem Motor (18) zugewandten Seite zumindest teilweise mit einem elastischen Material (66) belegt ist und mit seinem ersten axialen Ende (54) mit dem Aufnahmegehäuse (12) verbunden ist und im Bereich seines zweiten axialen Endes (58) direkt am Motor (18) anliegt.

Description

Die Erfindung geht aus von einer Vorrichtung zur Befestigung eines Elektromotors, insbesondere eines Gebläsemotors nach dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs.
Gebläsemotoren für Heiz- und Klimagebläseanlagen, die beispielsweise in Kraftfahrzeugen verwendet werden, sind in der Regel gegenüber dem Fahrzeug schwingungstechnisch entkoppelt, um eine Übertragung des Körperschalls des Motors beziehungsweise der Gebläseeinheit auf die Karosserie und damit in den Innenraum des Fahrzeuges zu reduzieren.
Hauptquelle der unerwünschten Schwingungen beispielsweise von DC-Motoren sind Unwuchten des Motors sowie die Kommutierung innerhalb des Motors. Die Kommutierung entsteht, wenn die Kupferwicklungen des Ankers während des Betriebes des Motors Strom führen. Während jeder Umdrehung der Ankerwelle wird Strom einmal in jede Richtung durch die vorhandenen Wicklungen des Motors geführt. Die Stromführung in den Wicklungen erzeugt unter dem Einfluss eines Permanentmagnetfeldes eine Reaktion, die als Drehmoment- Impuls weitergegeben wird.
Gängige Befestigungsmethoden für derartige Motoren in den Gebläsegehäusen bestehen darin, den Motor zuerst in einem Adapterteil beispielsweise durch Einstecken zu befestigen, welches dann wiederum in einer Motorhalterung befestigt wird. An der Motorhalterung selbst befindet sich typischerweise ein Flansch zur sicheren Verbindung des Motors mit der Klimaanlage beispielsweise über ein an der Karosserie ausgebildetes Trägerteil.
Zur Befestigung des eigentlichen Motors in dem Adapterteil oder einem Motorgehäuse ist die Verwendung von Schnapphaken, das Verschrauben der Bauteile und auch das Einspannen des Motors zwischen zwei Gehäusehälften bekannt. Es ist ferner bekannt, Elektromotoren mit ihrem Polring in eine Motorhalterung direkt einzupressen.
Zwischen dem den Motor aufnehmenden Adapterteil und der eigentlichen Motorhalterung können elastische Dämpfungselemente eingelegt werden, die eine Entkopplung der Motorhalterung von den Motorschwingungen gewährleisten sollen.
Normalerweise wird Gummi in Form von entsprechend geformten Gummielementen zwischen den Motor und das Motorgehäuse, in den Flansch oder zwischen dem Flansch und einem Trägerelement der Klimaanlage eingelegt, um Schwingungsanregungen der Klimaanlage oder der Karosserie zu dämpfen und störende Geräusche für den Fahrer oder seine Mitfahrer im Innenraum des Fahrzeuges zu unterdrücken.
Im Praxiseinsatz befinden sich etliche Möglichkeiten, die Gummi- beziehungsweise Entkopplungselemente aus Gummi zwischen dem Gehäuseflansch und der Klimaanlage beziehungsweise zwischen Motor und Motorgehäuse einzusetzen, um die Vibrationsimpulse zu dämpfen.
So offenbart beispielsweise die DE 43 34 124 A1 eine Vorrichtung zur Aufnahme eines Elektromotors, die eine besonders schwingungsarme und damit geräuschdämpfende Wirkung dadurch erzielt, dass zwischen den Innenwänden dieser Aufnahmevorrichtung und den diesen zugewandten Aussenwänden des Motorgehäuses wenigstens ein elastisches Dämpfelement angeordnet ist, das sich an den einander zugewandten Wänden der Aufnahmevorrichtung und des Motorgehäuses abstützt.
Diese elastischen Dämpfelemente, die in einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung der DE 43 34 124 A1 entsprechend geformte Gummielemente sind, bedeuten einen erhöhten Montage und Materialaufwand, der die Kosten einer solchen Vorrichtung unnötigerweise erhöht.
In der DE 36 18 177 A1 ist eine Halterung für einen Elektromotor beschrieben, bei der der Motor in einen Motorhalter eingesteckt wird und durch nach innen ragende federnde Nasen gegen axiales Verrutschen gesichert wird.
Aus der DE 196 52 328 C2 ist eine geräuschgedämmte Haltevorrichtung für einen Elektromotor bekannt, bei der der Elektromotor in eine erste Einsteckaufnahme, die als Adapterteil dient, eingesetzt und durch Rasthaken axial gesichert wird. Diese Einsteckaufnahme weist über Ihrem äusseren Umfang verteilt, radial verschwenkbare Zungen in der Art von Biegefedern auf. An diese Zungen sind radial nach aussen hervorstehende Stege angeformt auf die entsprechend geformte geräuschdämmende Zwischenteile, wie beispielsweise Gummikappen in Klemmschluss aufsteckbar sind.
Das Adapterteil wird bei der Montage der Halterung der DE 196 52 328 C2 in ein größeres Motorhalterungsteil eingefügt.
Wird nun der Elektromotor mit seinem Gehäuse in das Adapterteil eingeführt, so werden die zungenartigen Biegefedern nach aussen gedrückt, so dass diese, vermittelt über die geräuschdämmenden Zwischenteile in korrespondierende Fixieröffnungen des Motorhalterungsteils einklinken.
Die Methode der Motorhalterung, die durch die Lehre der DE 196 52 328 C2 offenbart wird, ist recht aufwendig und sehr bauteileintensiv, was zu einem erhöhten Montage- und damit auch Kosten- und Zeitaufwand führt.

Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Befestigung eines Elektromotors mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs hat demgegenüber den Vorteil, dass eine einfache Montage des Motors mittels Befestigungshaken ohne Adapter bei gleichzeitiger Entkopplung durch Gummi-Dämpfungselemente realisiert wird.
Dies führt zu einer Motor-Motorgehäuse-Kombination, die mit geringstem Teile- und Montageaufwand eine sichere und zusätzlich schwingungsgedämpfte Halterung des Elektromotors gewährleistet.
In vorteilhafter Weise greifen eine Mehrzahl von federelastischen Halteelemente eines Aufnahmegehäuses, das als Motorgehäuse dient, direkt am Elektromotor an, so dass die Notwendigkeit der Verwendung von Adapter- oder Zwischengehäusen entfällt. Die federelastischen Halteelemente der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in vorteilhafter Weise zumindest stellenweise auf der dem Motor zugewandten Seite mit einem, elastischen Material versehen, so dass sich eine zusätzliche Schwingungs- und Geräuschdämpfung aufgrund der elastischen Eigenschaften dieses Materials ergibt.
Vorteilhafte Ausführungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus den in den Unteransprüchen aufgeführten Merkmalen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist das elastische Material, mit dem die federelastischen Halteelemente auf ihrer dem Motor zugekehrten Seite versehen sind, ein thermoplastischer Elastomer. Dieser läßt sich in einfacher und damit vorteilhafter Weise direkt an das federelastische Halteelement beispielsweise durch ein Zwei-Komponenten- Spritzverfahren aufbringen.
Eine vom Einbaugewicht besonders leichte, einfach herzustellende, erfindungsgemäße Vorrichtung ergibt sich, wenn sowohl das Motorgehäuse, das heisst, das Aufnahmegehäuse für dem Motor, als auch die federelastischen Halteelemente aus einem Kunststoff, beispielsweise aus einem Polypropylen-Kunststoff hergestellt sind.
Diese Ausführungsform ermöglicht eine deutliche Gewichtsreduzierung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Halterung des Elektromotors. Insbesondere lassen sich die Gehäuseteile in einem Spritzgussverfahren herstellen, so dass es in einfacher Weise auch möglich ist, zusätzliche Komponenten und Trägerelemente für Motorkomponenten am Gehäuse auszubilden.
Die federnden Halteelemente für den Motor können zungenartig direkt an dem topfförmigen Aufnahmegehäuse vorzugsweise einstückig in einem Arbeitsgang ausgebildet werden. Das Halteelement kann in diesem Fall an seinem unteren Ende direkt in die Wandung des Aufnahmegehäuses übergehen und bleibt mit seinem zweiten axialen Ende gegenüber der Gehäusewandung bewegbar, so dass sich eine entsprechende Biegespannung an diesem zungenartigen Federelement ergibt, über die der Motor in der Aufnahmevorrichtung fixiert werden kann.
Eine sichere Befestigung des Motors im Motorgehäuse ergibt sich speziell dann, wenn die federelastischen Halteelemente an ihrem freien Enden ein hakenförmiges Befestigungselement, beispielsweise in Form von Rastnasen aufweisen, die in entsprechende Aussparungen und Anlagekanten des Elektromotors ein oder angreifen. Auf diese Art lässt sich der Elektromotor auf einfache, aber zuverlässige Weise in axialer Richtung vor dem Verrutschen sichern.
In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung greifen die Halteelemente mit ihren hakenförmigen freien Enden an einer Stirnseite des Elektromotors an. Bei dieser Befestigungsart ist es denkbar, dass der Elektromotor in beiden möglichen Orientierungen in das Motorgehäuse eingesetzt werden kann, was die Anwendungsbreite der Motorhalterung erweitern würde. So können die hakenförmigen Enden der federnden Halteelemente beispielsweise das Ende des Polrings umgreifen, und den Motor dadurch axial absichern.
Der Motor ist somit mit geringstem Teile- und Montageaufwand mit Hilfe von Befestigungshaken unter Einsatz von elastischen Dämpfungs-Elementen direkt im Motorgehäuse befestigt.
Die gleichen Vorteile gelten auch für eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Befestigung eines Motors, bei der die Hakenenden der federelastischen Halteelemente direkt in den Motor eingreifen. Es lässt sich eine deutliche Reduzierung der Bautiefe der montierten Motor-Motorgehäuse-Kombination erreichen, wenn die Rasthaken entfernt von der Stirnseite des Motors, beispielsweise direkt in Öffnungen auf dem Umfang des Polrings eingreifen. Dies ermöglicht eine vorteilhafte, dem Motor nahe Anordnung beispielsweise eines Gebläse-Laufrades, da die Haken- und Halteelemente-Geometrie nicht mit dem Laufrad des Lüfters kollidieren kann.
Werden die Rastelemente mit einen tangentialen Belag im Bereich des Eingriffs in den Motor versehen, so wird nahezu jegliche Geräusch- und Schwingungseinkopplung in die Hakenenden und damit in das Motorgehäuse vermieden. Der Motor selbst wird durch diese Maßnahme zusätzlich gegen Verdrehen in dem Aufnahmegehäuses gesichert.
Alternativerweise lässt sich der Elektromotor auch durch im Bodenbereich des topfförmigen Aufnahmegehäuses angebrachten, in das Gehäuse hineinzeigenden Anschlagstegen, die in entsprechende Öffnungen des Elektromotors eingreifen gegen radiale Verdrehung sichern. Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform ergibt sich, wenn diese Anschlagstege ebenfalls mir einem elastischen Material, wie beispielsweise einem thermoplastischen Elastomer überzogen sind. Letzter Methode vereinfacht die Herstellung der Befestigungshaken.
Zur Erhöhung der dynamischen Stabilität des Motors im Motorgehäuse können zusätzliche elastische Abstützungen zur radialen Fixierung des Motors innenwandig im Motorgehäuse angebracht sein. So kann beispielsweise ein elastischer Ring oder auch mehrere angespritzte Wülste aus einem Elastomer kreisförmig den inneren Umfang des Aufnahmegehäuses belegen und den Elektromotor gegen die Gehäusewandung abstützen.
Eine gute radiale Fixierung des Motors im Motorgehäuse ergibt sich, wenn eine Mehrzahl, typischerweise drei oder vier, axial an der Innenwand des Aufnahmegehäuses angebrachte, elastische Entkopplungselemente vorgesehen werden, die einen Schall- und Schwingungsübertrag des Motors auf das Gehäuse minimieren. Diese radialen Entkopplungselemente lassen sich in vorteilhafter Weise ebenfalls direkt an die starre Wandung des Motorgehäuses anspritzen.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergibt sich, wenn die axial im Aufnahmegehäuse verlaufenden, radialen Entkopplungselemente direkt an den federelastischen Halteelementen ausgebildet sind. Diese funktionale Kombination von axialer und radialer Entkopplung ist fertigungstechnisch sehr sinnvoll und ermöglicht eine zuverlässige Entkopplung des Motorgehäuses vom Motor mit relativ einfachen Mitteln bei der Befestigung des Motors im Aufnahmegehäuse und einem reduzierten Fertigungsaufwand. Zur Realisierung dieser sowohl axial als auch radial wirkenden Entkopplungselemente werden die federelastischen Halteelemente und die dazu axial fluchtenden Bereiche der Innenwand des Aufnahmegehäuses mit elastischem Material belegt, das den Motor und das Motorgehäuse voneinander entkoppelt, den Motor jedoch im Gehäuse zuverlässig sichert.
Befindet sich jedoch der Massenschwerpunkt des Motors ausserhalb des Fußpunktes der federelastischen Halteelemente ist eine getrennte Anbringung der radialen Entkopplungselemente im starren Bereich des Aufnahmegehäuses vorzuziehen, damit die Rasthaken nicht durch das Motorgewicht oder umlaufende Kräfte auf Biegung belastet und verformt werden, wodurch eine ortsfeste Lage des Motors im Gehäuse und damit in der Karosserie des Fahrzeuges nicht mehr gewährleistet wäre.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung erfährt die erfindungsgemäße Vorrichtung, wenn ein Gegenlager im Motorgehäuse vorhanden ist, das zu einer zusätzlichen axialen und radialen Fixierung des Motors im Aufnahmegehäuse führt. Dies wird insbesondere dadurch erreicht, dass das Gegenlager ebenfalls ein elastisches Dämpfungselement aufweist oder direkt als solches gestaltet ist.
Eine einfach zu realisierende, besonders vorteilhafte Ausführungsform ergibt sich dann, wenn das Gegenlager direkt in das Aufnahmegehäuse eingespritzt ist. Dazu kann das Gegenlager ebenfalls aus einem thermoplastischen Elastomer erzeugt werden, das in einem Zwei-Komponenten- Spritzverfahren an das Gehäuse angespritzt wird. Besonders vorteilhaft ist ein Gegenlager, das eine Mehrzahl von sternförmig verlaufenden Stegen aufweist, die auf ihrer dem Motor zugewandten Seite eine rollen- beziehungsweise walzenförmige Oberfläche aufweisen und somit etwaige Pendelbewegungen des Motors im Motorgehäuse auffangen kann.
Alternativerweise kann das Gegenlager aber auch schon am Motor selbst, auch mit entsprechenden elastischen Elementen, vormontiert sein.

Zeichnung

Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind der Beschreibung und der Zeichnung zu entnehmen.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung in vereinfachter, schematischer Weise dargestellt. Die Beschreibung, die Zeichnungen und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Ein Fachmann wird diese Merkmale auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bei eingesetztem Elektromotor,
Fig. 2 ein Detail des ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 3 das Detail der erfindungsgemäßen Vorrichtung aus Fig. 2 in einer anderen Darstellung,
Fig. 4 ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Schnitt,
Fig. 5 ein Detail des zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 6 das Detail der erfindungsgemäßen Vorrichtung aus Fig. 5 in einer anderen Darstellung,
Fig. 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Schnitt, und
Fig. 8 ein Detail des Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 7 in der Aufsicht.
In der Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 dargestellt. Die Vorrichtung 10 umfasst in diesem Ausführungsbeispiel ein Aufnahmegehäuse 12 mit einer Aufnahmeöffnung 14, durch die ein Motor 16, insbesondere ein Elektromotor 18 in das Gehäuse 12 eingeführt werden kann. In der Darstellung der Fig. 1 ist der Elektromotor 18 bereits vollständig in das Aufnahmegehäuse eingesetzt. In schematischer Weise, vereinfacht dargestellt, ist der Elektromotor 18 mit einem Polring 20, der gleichzeitig ein Polgehäuse 19 bildet, einer Motorwelle 22, einem ersten Lager 24 und einem zweiten Lager 26 zur Halterung der Welle 22, sowie einem Bürstenhalter 28 mit zugehörigem Kommutator 30.
An der Aussenseite des als Motorgehäuse 32 dienenden Aufnahmegehäuses 12 ist ein Motorflansch 34, im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 einstückig mit dem Aufnahmegehäuse 12, ausgebildet. Über diesen Motorflansch 34 kann der Elektromotor 18 an einem entsprechenden Trägerelement 36 einer Lüftungs- oder Klimaanlage beziehungsweise direkt an der Karosserie eines Kraftfahrzeuges befestigt werden. Der Motorflansch 34 weist Öffnungen 36 zur Befestigung des Motorgehäuses 32 am Trägerelement 36 auf. Des Weiteren befinden sich am Motorflansch 34 beziehungsweise an der Aussenseite des Aufnahmegehäuses 12 Vorrichtungen 40 zur elektrischen Verbindung des Motors 18 mit einer in Fig. 1 nicht dargestellten Strom- und Spannungsquelle zum Betrieb des Elektromotors 18. Optional sind Haltevorrichtungen an dem Motorgehäuse 32 beziehungsweise an dem Motorflansch 34 zur Befestigung weiterer Bauteilen sowohl des Elektromotors 18 als auch des Gebläses ausbildbar.
Das Aufnahmegehäuse 12 besteht im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 aus Kunststoff und ist topfförmig aufgebaut mit einem zylindrischen Gehäuseteil 42, der im Wesentlichen den eingebrachten Elektromotor 18 umgreift und einem, der Aufnahmeöffnung 14 gegenüber liegenden, im Ausführungsbeispiel bis auf einen Bereich für die Aufnahme eines Gegenlagers 44 geschlossenen Bodenteils 46.
Im Bereich der Aufnahmeöffnung 14 des Motorgehäuses 32 sind an der Innenwand 48 des Gehäuses 12 eine Mehrzahl von axial zur Motorwelle 22 verlaufende federelastischen Halteelemente 50 zur Fixierung des Elektromotors 18 in der Aufnahmevorrichtung 12 angebracht. Die Halteelemente 50 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel, wie in den Detailansichten dieses Ausführungsbeispiels in den Fig. 2 und 3 zu erkennen ist, als radial verschwenkbare, federnde Zungen 52 aus dem zylindrischen Teil 42 des Aufnahmegehäuses 12 ausgebildet. Dazu ist ein erstes Ende 54 dieser Federelemente 50 fest mit dem Motorgehäuse 12 verbunden, indem es, beispielsweise einstückig am Umfang des Aufnahmegehäuses 12 ausgebildet ist. An ihren axialen Längsseiten 55 ist die Federzunge 52 durch Schlitze 56 von der Wandung 57 des Aufnahmegehäuses 12 beabstandet. Mit ihren zweiten, freien Enden 58 können die Federzungen 52 in radialer Richtung in zugehörigen, taschenartige Ausnehmungen 60 in der Wandung 57 des Motorgehäuses 32 gedrückt werden, um die Aufnahmeöffnung 14 des Aufnahmegehäuses 12 frei zu geben, damit der Elektromotor 18 in das Aufnahmegehäuse 12 eingeführt werden kann.
Fig. 2 zeigt einen Ausriss aus der Wandung 57 des Aufnahmegehäuses 12 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10. Zwei seitliche Einschnitte, beziehungsweise Schlitze 56 trennen das Halteelement 50 von der Wandung 57 des Gehäuses 12 ab und bilden so die Zungen 52 heraus, die eine federnde Beweglichkeit des Halteelementes 50 ermöglicht.
Fig. 3 zeigt die Position der Federzungen 52 relativ zu den Ausnehmungen 60 in der Wandung 57 des Aufnahmegehäuse 12 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 bei noch nicht eingesetztem Elektromotor 18 in einer Aufsicht.
Wird der Elektromotor 18 in das Aufnahmegehäuse 12 eingeschoben, so werden die federnden Zungen 52 radial nach aussen in die taschenartigen Ausnehmungen 60 gedrückt, so dass der Elektromotor 18 an den Halteelementen 50 vorbei in das Gehäuse 32 eingesetzt werden kann. Die federelastischen Halteelemente 50 wirken dann mit einer entsprechenden Gegenkraft auf den Elektromotor 18 ein und fixieren diesen dadurch im Motorgehäuse 32.
An ihrem zweiten, dem Bodenteil 46 des Aufnahmegehäuses 12 entgegengesetzten Ende 58 weisen die federelastischen Halteelemente 50, wie besonders in der Darstellung der Fig. 1 ersichtlich, zusätzliche, radial hervorstehende, hakenförmige Befestigungselemente 62 auf. Diese Befestigungshaken 62 in der Form von Rastnasen 98 umgreifen in dem präsentierten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 eine Stirnseite 64 des eingefügten Elektromotors 18 und fixieren diesen somit in axialer Richtung im Aufnahmegehäuse 12.
Zur Schwingungsentkopplung und einer entsprechenden Geräuschdämpfung des Motors 18 sind sowohl die federelastischen Halteelemente 50 als auch die hakenförmigen Befestigungselemente 62 auf der dem Motor 18 zugewandten Seite mit einem elastischen Material 66 in Form eines Elastomers 68 überzogen. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 handelt es sich um einen thermoplastischen Elastomer 70, der direkt in einem Zwei-Komponenten-Spritzverfahren in das Kunststoffgehäuse eingebracht ist.
Der Elastomerbelag der Federzungen 52 zieht sich in axialer Richtung über die eigentliche Federlänge und damit über das erste Ende 54 der federnden Zungen 52 hinausgehend, an der inneren Gehäusewand 48 bis in den Bodenbereich 46 des Aufnahmegehäuses 12 hinunter.
In dem Bodenteil 46 der topfförmigen Aufnahmevorrichtung 12 befindet sich eine Ausnehmung 74 in Form einer zentralen Öffnung 76 für ein zweites Lager 26 der Welle 22 des Elektromotors 18. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist dieses Lager 26 der Motorwelle 22 über einen Bügel 78 am Polgehäuse 19 und damit am Elektromotor 18 selbst befestigt. In der zentrale Bodenöffnung 76 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 ist ein elastisches Dämpfungselement 80 für das Wellenlager 26 ausgebildet, das als Gegenlager 44 für die axiale Befestigung des Elektromotors 18 durch die Rasthaken 62 dient. Dieses dämpfende Gegenlager 44, das aus einem Elastomer 68 besteht, ist ebenfalls direkt in das Gehäuse 12 eingespritzt und sorgt zusätzlich für eine radiale Dämpfung und Fixierung des Elektromotors 18 im Motorgehäuse 32.
Ebenfalls im Bodenbereich des erfindungsgemäßen Aufnahmegehäuses 12 ausgebildet sind mehrere in Richtung zur Aufnahmeöffnung 14 weisende Anschlagstege 82. Diese Anschlagstege 82, die ebenfalls mit einem elastischen Dämpfungsmaterial 66 überzogen sein können, greifen in Öffnungen 84 der Elektromotors 18 ein oder verklemmen jeweils seitlich einen Lagerbügel 78 der Motorwelle 22. Auf diese Weise kann der Motor 18 gegen Verdrehen im Motorgehäuse 32 gesichert werden.
Zur zusätzlichen radialen Entkopplung und Fixierung des Elektromotors 18 im Motorgehäuse 32 befinden sich im Bereich des ersten Endes 54 der federelastischen Halteelemente 50 radial nach innen ausgebildete, in axialer Richtung verlaufende, elastische Entkopplungselemente 86, die auf den Polring 20 des Elektromotors 18 einen entsprechenden Druck ausüben und diesen damit sicher aber schwingungsgedämpft in deir Motorgehäuse halten. Durch diese Maßnahme wird die dynamische Stabilität des Motors 18 im Motorgehäuse 32 deutlich verbessert.
Fig. 4 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Teilansicht. Gleichartige Bauteile dieses Ausführungsbeispiels sind mit denselben Bezugszeichen wie in der Fig. 1 des ersten Ausführungsbeispiels versehen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 besteht wiederum aus einem topfförmigen Aufnahmegehäuse 12, an dem einstückig ein Motorflansch 34 zur Befestigung eines Motors 16 an einem Trägerelement 36 einer Heiz- beziehungsweise Kühlanlage eines Fahrzeuges ausgebildet ist. In der Darstellung der Fig. 4 ist ein Elektromotor 18 in das Motorgehäuse 32 eingesetzt. Die einzelnen, schematisch dargestellten Bauteile des Elektromotors 18 entsprechen denen aus dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1. Auf einer Welle 22 des Elektromotors 18 ist zusätzlich ein Lüfter- beziehungsweise Gebläse-Laufrad 88 montiert.
Das in Fig. 4 dargestellte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 verfügt wiederum über eine Mehrzahl von, über den Umfang des Aufnahmegehäuses verteilten, federelastischen Halteelementen 50, von denen in Fig. 4 jedoch nur zwei dargestellt sind. Die federelastischen Halteelemente 50 sind in diesem Ausführungsbeispiel in Form von Biegefedern 90 mit ihrem einen, ersten Ende 54 einstückig an den, vorzugsweise aus Kunststoff gefertigten Motorgehäuse 32 ausgebildet und an ihrem zweiten, freien Ende 58, insbesondere in radialer Richtung unter Aufbringung einer gewissen Kraft elastisch biegsam. Axiale Schlitze 56 in der Wandung 57 des Aufnahmegehäuses 12, die die federelastischen Halteelemente 50 seitlich vom Aufnahmegehäuse abgrenzen, ermöglichen die radiale Biegsamkeit. Die Ausbildung der Federelemente 90 aus dem Aufnahmegehäuse 12 ist in den Detaildarstellungen der Fig. 5 und 6 deutlich zu erkennen.
Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt aus der Wandung 57 des Aufnahmegehäuses 12 mit einer entsprechend herausgebildeten Biegefeder 90. Fig. 6 zeigt den gleichen Ausschnitt zu Verdeutlichung nochmals in einer Aufsicht.
Die federelastischen Halteelemente 50 sind auf ihrer, dem Motor 18 zugewandten Seite mit einem elastischen Dämpfungsmittel 66 belegt, dass im speziellen Ausführungsbeispiel der Fig. 4 ein direkt angespritzter thermoplastischer Elastomer 70 ist.
An ihrem freien, oberen Ende 58 weisen die elastischen Biegefedern 90 radial in das Aufnahmegehäuse 12 weisende Befestigungselemente 62 in Form von Rastnasen 98 auf, die ebenfalls auf ihrer, dem Motor zugewandten Seite mit einem elastischen Dämpfungsmaterial 66 überzogen sind. Diese Befestigungselemente 62 greifen in den Elektromotor ein und fixieren diesen dadurch.
In dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel greifen die federelastischen Halteelemente 50 mit Ihren, an ihrem freien Ende 58 angebrachten radialen Befestigungselementen 62 direkt in entprechend fluchtende Öffnungen 94 des Polgehäuses 19 beziehungsweise des Polringes 20 des Elektromotors 18 ein.
Die Lage des Eingriffs der Befestigungshaken 62 entfernt von einer Stirnseite 64 des Motors 18 ermöglicht eine vorteilhafte, dem Motor nahe Anordnung des Gebläse-Laufrades 88. Durch diese Maßnahme wird die Bautiefe der gesamten Lüfteranordnung in vorteilhafter Weise beispielsweise gegenüber dem in der Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel reduziert, da die Hakengeometrie der Rastnasen 98 nicht mit der Geometrie der Gebläse-Laufrades 88 kollidiert.
Durch einen tangentialen, eventuell ebenfalls elastischen Belag 87 der Befestigungshaken 62 beziehungsweise 98 im Bereich des Eingriffs in den Motor 18 wird jegliche Geräusch- und Schwingungseinkopplung in die Haken 62, 98 beziehungsweise die federelastische Halteelemente 50 und damit in das Motorgehäuse 32 vermieden und der Motor 18 zusätzlich gegen Verdrehen gesichert.
Zur radialen Fixierung und Schwingungsdämpfung des Elektromotors 18 in der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 gemäß Fig. 4 sind wiederum eine Mehrzahl von, in axialer Richtung verlaufenden, an der Innenwand 48 des Aufnahmegehäuses 12 im Bereich des ersten Endes 54 der federelastischen Halteelemente 50 ausgebildete, elastische Entkopplungselemente 86 angebracht. Diese sind im Ausführungsbeispiel direkt an die Halteelemente 50 und die dazu fluchtende Gehäuseinnenfläche 48 angespritzt, können prinzipiell aber auch auf anderem Wege mit dem Gehäuse 12 verbunden werden.
Im Bodenbereich 46 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 nach dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 befindet sich ein weiteres, elastisches Dämpfungselement 80, das ebenfalls als ein thermoplastischer Elastomer 70 in einem Zwei- Komponenten-Spritzverfahren am Boden 46 des Aufnahmegehäuses 12 angespritzt ist. Dieses weitere Dämpfungselement 80 dient als Gegenlager 44 sowohl für die axiale, als auch die radiale Fixierung des Elektromotors 18 in der Aufnahmevorrichtung 12.
Fig. 7 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 mit einem topfförmigen, einen Elektromotor 18 aufnehmendes Motorgehäuse 32, an dem ein Motorflansch 34 zur Befestigung der Vorrichtung 10 an einer Karosserie eines Kraftfahrzeuges angebracht ist. Das Motorgehäuse 32 weist eine Aufnahmeöffnung 14, einen zylindrischen, den Motor 18 im eingebauten Zustand aufnehmenden Gehäuseteil 42 und einen Gehäuseboden 46 auf, in dem eine zentrale Öffnung 76 für die Welle 22 eines Elektromotors 18 oder aber für ein, ein Lager der Welle 22 abstützendes Dämpfungselement 80 vorhanden ist.
Am Motorflansch 34 sind entsprechende Öffnungen 38 zur Verschraubung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 an einem Trägerteil 36 der Karosserie oder an der Klimaanlage eines Kraftfahrzeuges vorgesehen. Ebenfalls am Motorflansch ausgebildet ist eine Anschlussöffnung 72 für einen elektrischen Steckkontakt zum Betreiben des Elektromotors 18.
Das im Wesentlichen topfförmige Aufnahmegehäuse 12 weist über seinen Umfang verteilt eine Mehrzahl von federelastischen Halteelementen 50 auf, die zungenartig 52, einstückig aus dem Aufnahmegehäuse 12 ausgebildet sind. Dazu gibt es seitlich der Federzungen 50, 52 axiale Einschnitte 56 in das Aufnahmegehäuse 12, die eine radiale Verschwenkung beziehungsweise Verbiegung der Federzungen 50, 52 ermöglichen.
Das freie Ende 58 der Federzungen 50, 52 ist mit radial nach innen, auf die Motorwelle 22 zeigenden, rechtwinklig von den Federzungen 50, 52 abstehenden Befestigungselementen 62, 98 versehen, die einen in das Aufnahmegehäuse 12 eingesetzten Elektromotor 18 gegen Verschiebungen in axialer Richtung sichern. Die Federzungen 50, 52 sowie die Befestigungselemente 62, 98 können innenseitig mit einem elastischen Dämpfungsmaterial 66 belegt sein.
Zur radialen Entkopplung und Fixierung eines in das Aufnahmegehäuse 12 eingebrachten Elektromotors 18 befinden sich an der Innenwand 48 des Aufnahmegehäuses 12 eine Mehrzahl von, in diesem Ausführungsbeispiel axial verlaufenden Entkopplungselementen 86, die zu einem gewissen Grad radial in das Aufnahmegehäuse 12 hinein ragen. Diese elastischen Entkopplungselemente 86 für die radialen Bewegungen des Motors 18 können rollen- oder walzenförmig, oder auch eine kegelige oder spitze Form besitzen.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 7 sind die radialen Entkopplungselemente 86 von den federelastischen Halteelementen 50, die für eine axiale Befestigung und Entkopplung des Elektromotors 18 sorgen, beabstandet im starren Bereich 100 des Aufnahmegehäuses 12 angeordnet, so dass die axialen und die radialen Dämpfungskomponenten auf dem Umfang des erfindungsgemäßen Motorgehäuses 12 voneinander getrennt angeordnet sind. Eine solche getrennte Anbringung der radialen Entkopplungselemente 86 ist besonders dann zu bevorzugen, wenn sich der Massenschwerpunkt des Elektromotors ausserhalb des Fußpunktes der federelastischen Halteelemente befindet. Andernfalls könnten die Halteelemente 50 durch das Motorgewicht oder umlaufende Kräfte auf Biegung übermäßig belastet und verformt werden, wodurch eine ortsfeste Lage des Motors nicht mehr gewährleistet sein würde.
Als Gegenlager 44 befindet sich im Bodenbereich 46 der topfförmigen Aufnahmevorrichtung 12 ein elastisches Dämpfungselement 80, das in das Aufnahmegehäuse 12 eingespritzt sein kann, oder aber auch auf andere, dem Fachmann bekannte Arten in dem Gehäuse angebracht werden kann. Dieses Gegenlager 44 wirkt den radialen, beziehungsweise axialen Entkopplungselementen der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 entgegen und fixiert damit den Elektromotor 18 sowohl in axialer, als auch in radialer Richtung.
Fig. 8 zeigt das topfförmige Aufnahmegehäuse 12 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 in einer Aufsicht mit Blickrichtung in das Gehäuse 12 hinein. Über den Umfang verteilt sind in diesem Ausführungsbeispiel drei federelastische Halteelemente 50, die unter Anwendung einer entsprechenden Kraft radial nach aussen in, am Umfang des Gehäuses vorgesehene, taschenartige Ausnehmungen 60 gedrückt werden können. Dazu sind die Halteelemente 50 an ihrem ersten Ende 54 mit dem Aufnahmegehäuse 12 verbunden, seitlich jedoch durch Schlitze 56 von diesem getrennt. Die Halteelemente 50 weisen an Ihrem zweiten axialen Ende 58, das in der Fig. 8 dem sichtbaren oberen Ende entspricht, radial nach innen weisende Rasthaken 98 auf.
Beabstandet von den federelastischen Halteelementen 50 befinden sich, ebenfalls über den Umfang des Gehäuses 12 verteilt, radiale Entkopplungselemente 86 aus einem elastischen Material 66. Die radialen Entkopplungselemente 86 verlaufen in axialer Richtung an der Innenwandung 48 des Aufnahmegehäuses 12 und haben eine konvexe, in den Innenraum des Aufnahmegehäuses 12 gerichtete Oberfläche, die auch kegelig oder spitz zulaufend ausgeführt sein können und bei eingebautem Motor beispielsweise gegen das Polgehäuse 19 beziehungsweise den Polring 20 des Elektromotors 18 zu liegen kommen und diesen dadurch radial im Motorgehäuse 32 fixieren. Zur Erhöhung der Elastizität der radialen Entkopplungskomponente 86 können in die Wandung 57 des topfförmigen Aufnahmegehäuses 12, auf der Rückseite der radialen Entkopplungselemente 86, axiale Einschnitte 102 in das Aufnahmegehäuse 12 eingebracht werden, in die das elastische Material 66 der radialen Entkopplungselemente 86 durch den eingefügten Motor hinein gedrückt werden kann, so dass sich das elastische Verhalten dieser Dämpfungskomponenten zusätzlich erhöht.
Im Bodenelement 46 des topfförmigen Aufnahmegehäuses 12 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 ist ein Gegenlager 44 aus elastischem Material 66, vorzugsweise einem angespritzten thermoplastischen Elastomer 70 ausgebildet. Das elastische Gegenlager 44 weist im dargestellten Ausführungsbeispiel eine zentrale Öffnung 104 für die Welle 22 des Elektromotors 18 auf. Das Gegenlager 44 hat zudem auf seiner der Aufnahmeöffnung 14 des Motorgehäuses 12 zugewandten Seite eine Mehrzahl von sternförmig angeordneten, radial nach aussen verlaufenden Stegen 106 in Form von Rollenkörpern 108 auf denen der Elektromotor 18 beziehungsweise der das zugeordnete Lager der Motorwelle 22 tragende Lagerbügel 78 bei taumelnden Bewegungen in gewissem Maße dämpfend abrollen kann.
Das so gestaltete Gegenlager 44 ermöglicht eine sowohl radiale, als auch axiale Entkopplung auftretender Motorschwingungen.
Ebenfalls im Bodenbereich des topfförmigen Aufnahmegehäuses 12 angeordnet sind in diesem Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zwei in Richtung der Aufnahmeöffnung 14 weisende Anschlagstege 110 zwischen denen ein Lagerbügel 78 des Elektromotors 18 eingeklemmt werden kann. Diese Anschläge 110 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel an ihren Kontaktstellen zum Motor hin ebenfalls mit einem elastischen Dämpfungsmaterial 66 versehen. Mit Hilfe dieser Anschläge 110 kann der Motor 18 innerhalb des Motorgehäuses 32 gegen Verdrehung gesichert werden. Die Anschlagstege 110 lassen sich leicht einstückig an dem Motorgehäuse 32 oder auch direkt an dem Gegenlager 44 ausbilden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist nicht auf die in der Beschreibung vorgestellten Ausführungsbeispiele begrenzt. So ist die erfindungsgemäße Vorrichtung nicht auf eine Verwendung für Gebläsemotoren beschränkt. Auch alle anderen Motoren, die schwingungsentkoppelt und entsprechend geräuschgedämpft eingebaut werden sollen, lassen sich durch die erfindungsgemäße Befestigungsvorrichtung vorteilhaft befestigen.
Im Speziellen müssen die radialen Entkopplungselemente nicht axial an der Gehäusewandung der Motoraufnahme verlaufen. Vielmehr sind beispielsweise auch zwei oder mehrere, innenseitig über den gesamten Umfang der Gehäusewandung verlaufende, kreisförmige Entkopplungselemente in Form von entsprechenden, elastischen Wülsten denkbar.
Die elastischen Entkopplungsmaterialien müssen nicht notwendigerweise angespritzt werden, sondern können auch durch andere, dem Fachmann bekannte Verfahren, wie beispielsweise dem Verkleben direkt auf die entsprechenden Komponenten des Motorgehäuses aufgebracht werden.

Claims

1. Vorrichtung (10) zur Befestigung eines Elektromotors (18), insbesondere eines Gebläsemotors, mit einem als Motorgehäuse (32) dienenden, im Wesentlichen topfförmigen Aufnahmegehäuse (12) mit einer Aufnahmeöffnung (14), in das der Elektromotor (18) zumindest teilweise hineinragt, mit einem am Aufnahmegehäuse (12) angebrachten Halteflansch (34) zur Befestigung des Motorgehäuses (32) an einem Trägerelement (36), beispielsweise einer Kfz-Heizungs- und/oder Klimaanlage, sowie mit Mitteln zur radialen und axialen Fixierung des Elektromotors (18) im Motorgehäuse (32), dadurch gekennzeichnet, dass das Aufnahmegehäuse (12) mindestens ein federelastisches Halteelement (50, 52, 90) zur axialen Fixierung aufweist, welches auf seiner dem Motor (18) zugewandten Seite zumindest teilweise mit einem elastischen Material (66) belegt ist und mit seinem ersten, axialen Ende (54) mit dem Aufnahmegehäuse (12) verbunden ist und im Bereich seines zweiten axialen Endes (58) direkt am Motor (18) anliegt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das das federelastische Halteelement (50, 52, 90) belegende elastische Material (66) ein Elastomer (68), insbesondere ein thermoplastischer Elastomer (70) ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das elastische Material (66, 68, 70) an das mindestens eine federelastische Halteelement (50, 52, 90) angespritzt ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine federelastische Halteelement (50, 52, 90) an dem topfförmigen Aufnahmegehäuse (12) federnd, vorzugsweise einstückig ausgebildet ist.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine federelastische Halteelement (50, 52, 90) an seinem, der Aufnahmeöffnung (14) des Motorgehäuses (32) zugewandten Ende (58) ein hakenförmiges, in radialer Richtung weisendes Befestigungselement (62, 98) aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl, vorzugsweise drei, der federelastischen Halteelemente (50, 52, 90) mit ihren hakenförmigen Enden (62, 98) an einer von der Motorwelle (22) des Elektromotors (18) durchstoßenen Stirnseite (64) des Motors (18) angreifen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl, vorzugsweise drei, der federelastischen Halteelemente (50, 52, 90) mit ihren hakenförmigen Ende (62, 98) an einer Stelle entfernt von der Stirnseite (64) des Elektromotors in den Motor, insbesondere in den Polring (20) des Motors (18) eingreifen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein in das Aufnahmegehäuse (12) eingesetzter Elektromotor (18) durch einen tangentialen, insbesondere elastischen Belag (89) der hakenförmigen Enden (62, 98) der federelastischen Halteelemente (50, 52, 90) im Bereich des Eingriffs in den Motor (18) gegen radiale Verdrehung gesichert ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein in das Aufnahmegehäuse (12) eingesetzter Elektromotor (18) durch eine Mehrzahl von an dem der Aufnahmeöffnung (14) entgegengesetzten Ende des Aufnahmegehäuse (12) innenseitig angebrachten, in Richtung zur Aufnahmeöffnung (14) weisenden, Anschläge (82) gegen Verdrehung gesichert ist.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Motorgehäuse (32) und die federelastischen Halteelementen (50, 52, 90) aus Kunststoff, insbesondere aus einem Polypropylen-Kunststoff bestehen.

11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein in das Aufnahmegehäuse (12) eingesetzter Elektromotor (18) in radialer Richtung durch mindestens ein an der Innenwand (48) des Aufnahmegehäuses (12) verlaufendes, elastisches Entkopplungselement (86) gesichert ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein in das Aufnahmegehäuse (12) eingesetzter Elektromotor (18) in radialer Richtung durch eine Mehrzahl von axial an der Innenwand (48) des Aufnahmegehäuses (12) verlaufenden, elastischen Entkopplungselementen (86) gesichert ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine radiale Entkopplungselement (86) aus einem Elastomer (68), insbesondere aus einem thermoplastischen Elastomer (70) besteht und an der Innenwand (48) des Aufnahmegehäuses (12) angespritzt sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die axial verlaufenden, radialen Entkopplungselemente (86) auf der dem Elektromotor (18) zugewandten Seite der federelastischen Halteelemente (50, 52, 90) ausgebildet sind.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gegenlager (44) zur axialen und/oder radialen Fixierung eines Elektromotors (18) im Motorgehäuse (32) vorhanden ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenlager (44) ein elastisch ausgeformtes Dämpfungselement (80) aufweist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenlager (44) aus einem Elastomer (68), insbesondere aus einem thermoplastischen Elastomer (70) besteht, der direkt an der Aufnahmevorrichtung (12) angespritzt ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein elastische Gegenlager (44) an einem in das Aufnahmegehäuse (12) eingesetzten Elektromotor (18) vormontiert ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenlager (44) eine Mehrzahl von radial verlaufenden Stegen (106) aufweist, die in Richtung zur Aufnahmeöffnung (14) hin, eine konvexe, insbesondere rollen- oder walzenförmige Oberflächenkontur (108) zeigen.