DE1012313B - Verfahren zur Erzielung einer nahezu vollstaendigen Granulatbildung bei der Herstellung von granulierten ammonnitrathaltigen Duengesalzen - Google Patents

Description

• Verfahren zur Erzielung einer nahezu vollständigen Granulatbildung bei der Herstellung von granulierten ammonnitrathaltigen Düngesalzen Es ist bekannt, daß ammonni.trathaltigeDüngesalze, wie Kalkammonsalpeter oder Ammonsulfatsalpeter, dadurch hergestellt werden, daß man das Ammonnitrat bzw. den Ammonsulfatsalpeter in schmelzflüssigem Zustand mit den pulvrigen oder kleinkörnigen Zuschlagstoffen und/oder Rückläufgüt aus vorhergehender Erzeugung mischt und "die Masse in geeigneten Apparaturen granuliert. Weiter sind Verfahren bekannt, bei denen die genannten Schmelzen nach dem Erkalten in pulvriger, kleinkörniger oder schuppiger Form mit den Zuschlagstoffen und/oder dem Rücklaufgut gemischt und danach die Gemische in entsprechenden Vorrichtungen unter Aufgabe von Wasser oder wäßrigen Lösungen gekörnt werden. Diese bekannten Verfahren haben jedoch den Nachteil, daß bei dem Granulierprozeß nicht genügende Mengen von Körnern der gewünschten Größe gebildet werden, sondern zuviel Über- bzw. Feinkorn anfällt, so daß die umlaufende ,Menge übermäßig groß und die gesamte Vorrichtung unnötig hoch belastet wird bzw. diese größer als erforderlich ausgebildet werden muß.
• Es. ist ferner bekannt, _ Thomasmehl, Hüttenkalk, Kalkstickstoff und insbesondere Superphosphat mit Wasserglaslösungen zu behandeln, um sie aus der Staub-, Pulver- oder Mehlform in granulierte Form überzuführen. Dabei ist jedoch eine besondere Behandlung der Düngesalze mit feinpulvrigen Trennsubstanzen erforderlich, wobei sogar auf die Zugabe von Wasserglas ganz -verzichtet werden kann.
• Schließlich ist es 'bekannt, zur Herstellung von lagerbeständigen Düngesalzen, insbesondere von ammonnitrathaltigen Salzen, die gekörnten Düngemittel mit einer wäßrigen, etwa 4- bis 12%igen Lösung von Alkalisilikaten zu behandeln, wobei die zur Anwendung kommenden Silikatmengen weniger als etwa 1%, berechnet auf die Menge der Düngesalze, betragen. Die Bestäubung mit der Silikatlösung kann nach oder auch während des Granulierungsprozesses durchgeführt werden. Erfolgt die Bestäubung durch Bedüsung der Schmelze während der Granulierung, so kann man eine Erhöhung der Lagerbeständigkeit in der Schmelze erreichen. In der Praxis ist man jedoch von der letztgenannten Ausführungsform abgekommen, da die Gefahr störender Kieselsäureausflockungen besteht und auch die Verbesserung der Lagerbeständigkeit nicht ganz so gut ist wie bei der oberflächlichen Bediisung fertiggranulierter Produkte.
• Es wurde nun bei Ausführung dieses Verfahrens gefunden, daß man bei Verwendung von Düngesalzstaub oder pulvrig feinstkörnigen ammonnitrathaltigen Düngesalzen und Zusatz der Alkalisilikatlösungen vor der Granulatbildung die Staubbildung bei der Granulierung ganz unterdrückt, ein.fast völlig gekörntes Granulatgut erhält und die Menge des Rücklaufgutes von etwa 250 bis 350% (bei den bekannten Verfahren) auf etwa 80 bis 100% erniedrigt. Dies bedeutet im Hinblick auf die großen Produktionsmengen in der Düngemittelindustrie eine erhebliche Entlastung der Vorrichtungen und eine Erhöhung der Durchsatzmenge. Außerdem wird eine ganz erhebliche Verbesserung.der Bildung von Granulaten in der von den Verbrauchern bevorzugten Korngröße erreicht. So bewirkt die Aufdüsung der Alkalisilikatlösung im Sinne des neuen Verfahrens ganz überraschend eine schlagartige Änderung in der Kornstruktur der Granuliergutmasse. Während hei der Granulierung mit reiner Schmelze ein sehr staubhaltiges Granulat entsteht, so daß durch die Erhöhung des Umlaufgutes die Produktion fast zum Erliegen kommt, kann der Staubgehalt durch Zugabe von Wasser zwar verringert, aber nicht beseitigt werden.
• Die theoretische Umlaufmenge, die bei der Herstellung des Kalkammonsalpeters weit unter 100% der Produktionsmenge liegt, ist die Menge an Umlaufgut, die außer den Zuschlagstoffen erforderlich ist, um die Schmelze aufzunehmen und so weit abzukühlen, daß sie zu einer plastisch formbaren Masse erstarrt.
• Erfolgt z. B. die Bedüsung mit einer 6%igen wäßrigen Alkalisilikatlösung im Sinne der Erfindung, so verschwindet der staubige Anteil völlig. Das gesamte Granulatgut ist körnig, seine kleinsten Kornanteile liegen in der Größenordnung von 0,4 bis 0,5 mm, die größten bei 10 bis 12 mm Durchmesser. Die Masse der Körner zeigt eine Größe von 2 bis 5 mm. Die Rücklaufmenge reduziert sich von 250 bis 350% auf 80 bis 100%, so daß eine erhebliche Entlastung der gesamten Vorrichtung erzielt und die Durchsatzmenge um etwa 50% gesteigert wird.
• Zum Versprühen der Alkalisilikatlösung haben sich Schlicksche Kreiselkraftdüsen von 2,3 bis 4,8 mm und ähnliche Düsen als geeignet erwiesen. Es ist zweckmäßig, das Aufdüsen nicht mit einer einzigen größeren Düse an einer Stelle vorzunehmen, sondern durch mehrere entsprechend ausgewählte Düsen von verschiedenen Größen über eine Strecke von etwa 500 bis 3000 mm zu verteilen. Diese Aufteilung ermöglicht zugleich eine genaue Dosierung.
• Als Bedüsungsmenge genügen bei der Granulierung von Kalkammonsalpeter aus pulvrig feinkörnigem Rücklaufgut, fein gemahlenem Kalk und einer 97,5-bis 98%igen Ammonnitratschmelze 2,5 bis 3 % Alkalisilikat in einer Form einer 4- bis 12%igen Alkalisilikatlösung - berechnet auf das Fertiggut. Das hierbei eingebrachte Wasser verdampft bei dem nachgeschalteten Kühlprozeß so weit, daß das Fertiggut nur noch einen Wassergehalt von 0,2 bis 0,3 % aufweist.
• Bei der Granulierung von Gemischen aus den staubförmigen Ammoniumsalzen, den Zuschlagstoffen und dem Rücklaufgut ist eine Aufdüsung von 4 bis 61/o Alkalisilikat in Form einer 4- bis 12%igen Alkalisilikatlösung - berechnet auf die gesamte Granuliergutmasse - erforderlich. Hierbei ist eine nachfolgende Trocknung notwendig. Beispiele a) 14 stuto Ammonnitratmehl wurden auf 9,6 stuto Kalksteinmehl und zusätzliches Rücklaufgut in einer Doppelwellengranulierschnecke gegeben und das Gemisch in der Schnecke mit nachfolgender Granuliertrommel gekörnt. Zum Erzielen der günstigsten Körnung mußten durch drei Düsen in der Granuliertrommel und eine weitere in der Granulierschnecke 3500 bis 40001/h Wasser eingebracht werden. Nach dem Granulierprozeß ergab sich folgende Verteilung der Korngrößen:

  Korngröße in. mm

  0 bis 2 ...... . .... 38,5 % (Rücklauf)

  2 bis 5 ........... 25,2% (gebrauchsfertig)

  über 5 . . . . . . . .... 36,3 % (Rücklauf)

  Der Rücklauf an nicht gebrauchsfertigem Über- und Feinkorn betrug hierbei 296,8%, berechnet auf die Produktionsmenge.
• b) Wie unter a), nur wurde eine Düse in der Granuliertrommel abgestellt und dafür eine gleich große in der Granulierschnecke etwa 300 mm nach beendeter Zugabe des Ammonnitratmehls in Betrieb genommen. Außerdem wurden nunmehr an Stelle von Wasser 2200 bis 2500 1/h in einer 6%igen Wasserglaslösung aufgedüst. Nach dem Granulierprozeß ergab sich folgende Verteilung der Korngrößen:

  Korngröße in mm

  0 bis 2 . . . . . . . . . . . 16,8 % (Rücklauf)

  2 bis 5 . . . . . . . . . . . 54,31/o (gebrauchsfertig)

  über 5 . .. .. .... .. . 28,9% (Rücklauf)

  Der Rücklauf an nicht gebrauchsfertigem Über- und Feinkorn wurde hierbei auf 84,2%, berechnet auf die Menge der Produktion, vermindert.

Claims (2)

1. PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zur Erzielung einer nahezu vollständigen Granulatbildung bei der Herstellung granulierter ammonnitrathaltiger Düngesalze, bei dem die Staubbildung ganz unterdrückt und der Anteil an gebrauchsfertigem Granulat so groß wird, daß nur noch ein Minimum an Rücklaufgut entsteht, dadurch gekennzeichnet, daß dem Düngesalzstaub oder dem pulvrig feinstkörnigen Düngemittel vor der Granulatbildung in an sich bekannter Weise eine wäßrige, 4- bis 12%i'e Lösung von Alkalisilikaten zugegeben wird, wo bei die Menge der angewendeten Alkalisilikate weniger als 1% von der Menge der Düngesalze beträgt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe der Alkalisilikatlösung durch Versprühen über mehrere gleich oder verschieden große Düsen und in Granulierschnecken, -trommeln, -tellern oder ähnlichen für die Granulierung geeigneten Vorrichtungen, die über eine Strecke von 500 bis 3000 mm verteilt sind, erfolgt. In Betracht gezogene Druckschriften: Französische Patentschrift Nr. 1040 602; österreichische Patentschrift Nr. 168 833.